灯罩注塑成型工艺及模具设计
灯罩注塑工艺分析与模具设计
灯罩注塑工艺分析与模具设计摘要塑料工业是当今世界上增长最为迅速的工业之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对于了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大的意义。
本文设计了对接型销双向斜抽芯推杆内抽芯灯罩注塑模，既满足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯机构，大大简化了模具结构，脱型可靠，成型塑件质量好。
本模具设计过程中分析了灯罩制件的工艺特性，并介绍了ABS材料的成型工艺特点；通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。
塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，脱模斜度和圆角以及是否有侧向抽芯机构。
通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。
在模具结构设计过程中提出了不同成型的方案并进行了比较，采取了最佳的成型方案；此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，模具推出机构设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。
同时，详细地分析了模具结构与计算。
最后还对模具的成型零件进行了加工工艺的分析和设备的校核；还说明了模具的工作原理，对模具的装配还作了简单的介绍。
最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具非标准零件图。
最后介绍了当今世界上最为普及的三维CAD/CAM系统标准软件的PROGRAM模块，对导柱和导套进行了参数化设计。
还可以使用PRO/ENGNEER中的塑料顾问来确定浇口位置和分析浇注过程。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理，通过对PROGRAM的学习，可以建立较简单的零件库，从而有效的提高工作效率。
关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面AbstractPlastic industry is in the world grows now one of quickest industry classes,but casts the mold is development quick type,therefore,the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance.This paper designs the docking type pin two-way inclined core-pulling rod inside core-pulling chimney injection mold, not only satisfy the molding and core products, and save the inclined core-drawing and horizontal core-pulling mechanism, greatly simplifying the mould structure, reliable, plastic molding of good quality.The mould design process are analyzed in the process characteristics. Chimney，And introduces the characteristics of the forming process of ABS material.Based on the shape and size of plastic parts and precision requirements for injection molding process of feasibility analysis.Plastic molding process including plastic parts of wall thickness, draft and rounded and whether any side core-pulling mechanism.Through the above analysis to determine the mold parting surface, cavity number, gate location, size and form, One of the most important is to determine the core and the mold structure, and their location and tighten.In the process of mould design scheme of different shape and comparison, the best solution to the molding, In addition, the stress analysis of the mould design demoulding mechanism, mould design, mould design of steering mechanism, the cooling system design, etc.At the same time, the detailed analysis and calculation, the die structure. Finally the molding parts of mould processing equipment and analysis of checking, Also explains the working principle of die mold assembly is introduced. Finally the generalassembly drawing complete mold and die non-standard parts graph.Finally introduced now in the world the most popular three dimensional CAD/CAM system standard software PRO/ENGNEER's PROGRAM module, and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design.we can use the plastic consultant to determine the runner gating processes and analysis.Through this design, may to cast the mold to have a preliminary understanding, notes in the design certain detail question, understands the mold structure and the principle of work; Through to the PROGRAM study, may establish the simple components the components storehouse, thus effective enhancement working efficiency.Key words：The plastic mold;the parametrization; inlays;divides the profile.目录引言 (1)1 注塑件的设计 (5)1.1 功能设计 (5)1.2 材料选择 (5)1.3 结构设计 (6)1.3.1塑件工艺分析 (7)1.3.2 壁厚 (7)1.3.3 脱模斜度 (8)1.3.4 圆角 (8)1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (8)1.4.1尺寸精度 (8)1.4.2使用性能、制件技术要求和生产要求 (9)1.4.3塑件的表面质量 (9)2 注塑成型的准备 (10)2.1 注塑成型工艺简介 (10)2.2 注塑成型工艺条件 (11)2.3注塑机的选择 (12)2.3.1 注塑机简介 (12)2.3.2 注塑机基本参数 (13)2.3.3选择注塑机 (13)2.4 注射机的校核 (14)2.4.1 最大注塑量的校核 (14)2.4.2 锁模力的核校 (14)2.4.3 塑化能力的校核 (15)2.4.4 喷嘴尺寸校核 (15)2.4.5 定位圈尺寸校核 (15)2.4.6 模具外形尺寸校核 (15)2.4.7 模具厚度校核 (16)2.4.8 模具安装尺寸校核 (16)2.4.9 开模行程校核 (16)3 浇注系统设计 (17)3.1 型腔数目的确定 (17)3.2 浇口确定 (17)3.3 浇注系统设计 (19)3.3.1主流道 (19)3.3.2分流道 (19)3.3.3冷料穴 (20)3.3.4浇口深度 (21)3.3.5剪切速率的校核 (22)4 成型零件结构设计 (23)4.1 成型零件 (23)4.2分型时型销与塑件干涉分析 (25) 4.3 分型定距机构 (26)5推出机构及复位机构设计 (27)5.1脱模力的计算 (27)5.2推杆脱模机构 (28)6 模具设计 (30)6.1模具材料的选择 (30)6.2 模架的确定 (30)6.2.1型腔壁厚和底板厚度计算 (30) 6.2.2模架的选用 (31)6.3 导向与定位机构 (33)6.4 排气设计 (33)6.4.1排气设计原则 (33)6.4.2推杆、镶件排气功能的证明 (34) 6.5 温度调节系统设计 (35)6.5.1温度调节对塑件质量的影响 (35) 6.5.2对温度调节系统的要求 (35)6.5.3冷却系统设计 (35)7 参数化设计 (38)7.1 PROGRAM简介 (38)7.2导柱的参数化设计 (38)7.3灯罩模塑工艺卡 (39)7.4模具工作过程 (39)8 结论 (41)谢辞 (42)参考文献 (43)。
应用PROE设计灯罩注射模具
应用PROE设计灯罩注射模具PROE（也称为PTC Creo）是一种流行的计算机辅助设计（CAD）软件，常用于工业产品的设计。
在本文中，将介绍如何应用PROE设计灯罩注射模具，包括模具设计的工作流程、关键步骤和使用PROE的技巧。
注射模具是一种常见的工业制造工具，用于生产塑料制品。
灯罩作为一种常见的塑料制品，也可以通过注射模具进行生产。
在设计灯罩注射模具之前，首先需要完成灯罩的设计。
设计师可以使用PROE进行灯罩的三维建模和装配。
在PROE中，通过选择合适的工作平面和绘图工具，可以轻松创建灯罩的几何形状。
设计师可以根据需求和审美要求，设计出一个符合要求的灯罩模型。
在建模过程中，可以使用PROE提供的多种工具和功能来实现不同的设计需求。
完成灯罩的三维建模后，接下来需要进行灯罩模具的设计。
灯罩模具是用于制造灯罩的关键工具，它决定了灯罩的细节和质量。
在模具设计过程中，设计师需要考虑以下几个方面。
首先，需要确定灯罩的注射模具型号。
注射模具有不同的类型，如单腔模具、多腔模具、配位模具等。
选择合适的注射模具型号将决定生产效率和制造成本。
其次，需要设计模具的分型面。
分型面是模具用于分离模腔和模芯的表面。
在灯罩模具中，设计师需要确定分型面的位置和形状，以确保模具的正常分模。
接下来，需要设计模具的冷却系统。
冷却系统是模具中的一个重要组成部分，用于控制模具中的温度，并加快注塑工艺中的冷却过程。
设计师需要在模具中合理布局冷却系统，以确保灯罩能够均匀快速地冷却。
此外，模具设计过程还需要考虑模具的开关系统、安装方式和材料选择等。
在PROE中，可以使用各种功能和插件来实现这些设计需求。
例如，可以使用PROE的装配功能来模拟模具部件的装配过程，以确保模具的正常运作。
在完成灯罩模具的设计后，还需要进行模具的验证和优化。
设计师可以使用PROE提供的分析工具来对模具进行结构分析和流动分析。
通过这些分析，可以发现潜在的问题并进行改进。
台灯罩注射模具设计
台灯罩注射模具设计一、前言台灯罩注射模具设计是注射成型生产线中核心的技术之一，能够有效提升台灯罩的生产效率、降低生产成本、提高质量稳定性。
本文将从设计需求、模具结构、制造工艺等多个角度，详细阐述台灯罩注射模具设计的过程和要点。
二、设计需求1、模具适应于各类台灯罩型号和尺寸的制造需求，可以方便地更换模具中的背模和模具套。
2、能够采用各类热固性、热塑性材料及其复合材料，以满足台灯罩产品的高性能和多样性需求。
3、模具设计应考虑到生产成本、使用寿命和制造周期等实际因素，尽可能的实现系统化、标准化和自动化。
三、模具结构1、背模通常采用铝合金材料铸造，设计成可拆卸结构，可以方便地更换模具套，增强了模具的重复使用率。
2、模具套除了保证模具内部充满空气、不留空瘤等前提条件外，还要确保注料均匀、易冷润的原则。
预测和设计需要多次试注料，经统计分析确定出合适的几何形状和结构参数，以满足工艺要求。
3、中心针主要用于模具中间穿过的中心定位器，其几何形状和尺寸需要与备用模具套的中心通孔对应，并且需要保证针杆的平直度。
4、进料口进料口是模具的最后一道工序，需要确定进料口的位置和大小，避免出现热断裂和冷料现象，同时还要考虑模具中的气流动态，确保进料口位置不会产生气回流现象。
四、制造工艺1、模具的加工要求高致，需要采用精密加工机床、精密检测仪器等高精度设备进行各个部件的加工和检验，确保模具的精度、表面质量和几何精度符合要求。
2、模具成品采用表面喷涂防腐蚀处理，以确保模具耐久性和长期的稳定性。
3、模具成型的过程需要精准安装和逐步调试，确保各个部件的动态部分能够配合前奏和工艺满足高标准更换率要求。
五、总结本文从设计需求、模具结构和制造工艺等方面介绍了台灯罩注射模具设计的过程和要点。
注射模具的设计是一项技术密集的领域，需要借助现代数控设备和大数据技术，进行全面、系统的设计和实现，才能够保证产品的质量水平和生产效率。
汽车前灯罩注塑工艺及模具设计
洪慎章·汽车前灯罩注塑工艺及模具设计2019年 第45卷·25·车用制品技术与应用作者简介：洪慎章（1932-），男，教授，长期从事零件精密及成形工艺技术，模具设计等工作，现已退休。
收稿日期：2019-10-10在汽车能源从汽油，柴油等向电能源(铅电池，锂电池，石墨烯电池）方向发展的过程中，必须要减轻汽车自身的重量。
因为减轻汽车重量，有如下优点：（1）60％的汽油消耗于汽车自重。
（2）宝马汽车BMW 自重减轻质量100 kg ，则每行驶100 km , 就可减少油耗0.4 L ，CO 2排放减到7.5~12 g/km 以下。
（3）美国提出30 km/L 汽油的里程目标。
过去，汽车每升油耗量可行驶10~14 km 。
（4）汽车重量减重10%，油耗可节省8%~10%。
（5）若汽车车体减重20%~30%，则每年每车 CO 2 排放量可减少0.5 t 。
为了解决上述问题，必需采用轻质材料来替代金属材料，即以塑代钢。
过去，汽车前灯罩用中碳低合金结构钢通过冲压或压铸成形。
该工艺不仅制造复杂，且产品重量重。
现在，可采用以塑代钢来完成。
1 汽车前灯罩注塑成型工艺分析及制定1.1 汽车前灯罩的形状及尺寸 根据前灯罩的功能及技术要求，以及方便安装，可设计成如图1的形状及尺寸。
1.2 汽车前灯罩的塑料材料塑料材料的选用，应按前灯罩的材料性能，如刚硬有韧性，抗弯强度高，抗疲劳，抗应力开裂，质量轻，在高温下仍保持其力学性能，耐候性好。
还需考虑塑料材料的来源是否大量，从热塑性材料中应选用ABS （丙烯睛-丁二稀-苯乙稀共聚物塑料）。
汽车前灯罩注塑工艺及模具设计洪慎章(上海交通大学塑性成形技术与装备研究院， 上海 200030)摘要：为倡导国家节能减排，汽车工业向电能源高速发展，以塑代钢为解决汽车减重成为了可能。
文中叙述了汽车前灯罩注塑成型工艺及其制订。
介绍了汽车前灯罩注塑成型模具的结构设计，模具材料及热处理。
冰箱保鲜层灯罩注塑模具设计的设计思路
冰箱保鲜层灯罩注塑模具设计1. 引言冰箱保鲜层灯罩注塑模具是用于制造冰箱保鲜层灯罩的关键工具。
冰箱保鲜层灯罩是冰箱内部用于照明的零部件，注塑模具的设计质量直接影响到冰箱保鲜层灯罩的成品质量以及生产效率。
本文将详细介绍冰箱保鲜层灯罩注塑模具的设计思路及相关要求。
2. 设计思路冰箱保鲜层灯罩注塑模具的设计思路主要包括以下几个方面：2.1 产品分析首先需要对冰箱保鲜层灯罩的产品特点进行全面分析。
包括尺寸、形状、材料以及功能需求等。
根据产品分析的结果确定注塑模具的设计要求。
2.2 模具结构设计注塑模具的结构设计是注塑模具设计的关键步骤，主要包括模具结构布局、冷却系统设计、顶出装置设计以及模具材料选择等。
2.2.1 模具结构布局根据产品的形状和尺寸，设计合理的模具结构布局，包括模具的上下模板、活动模板、滑块、导向柱等。
合理的模具结构布局既可以满足产品的生产需求，又可以提高模具的使用寿命。
2.2.2 冷却系统设计冷却系统是为了降低注塑模具温度，提高生产效率和产品质量而设计的。
根据产品的形状和材料，合理布局冷却系统。
常见的冷却形式包括水冷却和气体冷却，可以根据具体情况进行选择。
2.2.3 顶出装置设计顶出装置设计是为了将注塑成品从模具中顶出，避免模具的卡死和损坏。
根据产品的形状和材料，选择合适的顶出装置，保证产品的顶出效果。
2.2.4 模具材料选择模具材料的选择对注塑模具的寿命和稳定性具有重要影响。
常见的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。
根据产品的要求和使用寿命需求，选择合适的模具材料。
2.3 模具零件设计根据模具结构设计的结果，对模具的各个零件进行设计。
包括模腔、模芯、活动件、固定件、导向柱等。
模具零件的设计需要满足模具结构设计的要求，并且易于加工和维修。
2.4 模具加工工艺设计根据模具结构设计和模具零件设计的结果，制定模具加工工艺方案。
包括加工工序的选择、加工设备的选型、加工工艺的确定等。
保证模具加工的准确度和稳定性。
汽车模具--车前大灯注塑模具设计
汽车模具—车前大灯注塑模具设计汽车前大灯注塑模具设计一、成型零件设计由于模具为大型模具，分型面复杂，故成型零件和模板采用一体式结构，即模具的定A板就是定模成型零件，模具的动模B板就是动模成型零件。
这种结构的优点是结构紧凑强度刚性好，模具体积小，避免了开框、配框和制造斜楔等繁琐的工序。
本模具设计时还做到了以下几点：1. 分型面顺滑无尖角，无薄钢，无线或点封胶；构建了面封胶，在分模时使用延伸，扫掠网格等做面方法，分型根据塑件的形状构建面，车灯模具分型面要求极高，不允许构建的起皱。
构建的分型面能有效保证CNC加工精度，不需EDM清角，分型面也不容易跑毛边。
灯模具分型面光刀时需高速机，机床主轴转速保证每分钟至少20000转以上。
2. 镶件与动模的配合部分，止口根部设计了合适的工艺倒R角或避空位，简化了加工工和减少加工工时，提高加工效率。
3. 所有非成型转角设计R角，防止应力开裂，工艺R角不小于R5，根据模具大小，尽可设计比较大的工艺R角；模具上锐利的棱边容易造成操作人员意外受伤，模具上非参与成或配合的棱边都要设计倒C角或R角，根据模具大小尽可能设计比较大的倒角。
4. 分型面的避空：模具分型面宽度为40MM，分型面以外的区域定动模都要避空1MM,以有减少加工工时。
分型面的避空不仅指外围分型面，也包括大面积的分型面。
特别说明：模分型面的宽度包括排气槽在内。
在大面积的避空处要设计承压块，以保证模具受力均匀，免模具长期生产跑披锋，在砰穿孔区域设计避空的同时，还要在定模或者动模设计排气孔方便定动模合模时压缩的空气排出。
5. 分型面根据塑件形状构建，必要时对塑件进行优化处理。
对于中大型模具，承压板槽量开通，方便CNC加工。
设计分型面时尽量以简化模具加工，平整顺滑为原则，做出的分面无薄钢，无尖角，插穿角度合理。
6. 分型面圆滑平整，UG分模时禁止出现很多碎面小面（CNC加工时易弹刀，加工精度降低尽量用延伸面，网格面，扫掠面构建分型面，或者先延伸10-20mm封胶面，再做拉伸面与渡面，封胶面根据注塑机吨位与模具的大小设计。
台灯罩注射模具设计
台灯罩注射模具设计台灯罩注射模具设计台灯是我们日常生活中不可缺少的家居用品，而台灯罩则是台灯的重要组成部分。
注射模具是制造塑料制品的重要工具，它直接影响到产品的质量和成本。
在台灯罩注射模具的设计中，需要考虑多方面因素，以保证模具的质量和生产效率。
本文将介绍台灯罩注射模具的设计流程、常见问题及优化方案。
设计流程：1.确定产品参数。
在设计注射模具之前，需要确定产品的尺寸、重量、材料、颜色等参数。
这些参数将直接影响到模具的尺寸、结构和模腔数量。
2.制定模具设计方案。
在确定产品参数后，需要制定注射模具的设计方案，包括模具结构、模腔数量和位置、流道设计等。
3.制作模具零部件。
根据设计方案，制作模具所需的各种零部件，包括模具底板、模腔、流道、顶出机构等。
4.组装模具。
将模具零部件组装成整体，进行各种调试和测试，确保模具的精度和性能。
5.生产注塑制品。
在模具制作完成后，进行注塑试产，调整模具的各种参数，进行样品检验和测试，确保产品符合质量标准。
常见问题及优化方案：1.模具结构不合理。
在模具设计中，必须考虑产品的结构特点，避免出现结构复杂、模腔数量过多或过少等问题。
优化方案包括优化模具结构设计、精简模具零部件、增加模腔数量、合理设置流道和顶出机构等。
2.注塑成型质量不稳定。
注塑成型质量不稳定可能是因为模具的精度不足或流道设计不合理。
优化方案包括提高模具精度、优化流道设计、调整注塑参数等。
3.模具磨损严重。
模具在使用过程中会受到磨损，严重影响模具寿命和产品质量。
优化方案包括使用高质量的模具材料、优化模具设计、加强模具维护等。
4.生产效率低下。
生产效率低下可能是因为模具结构复杂、模腔数量过少、注塑参数不合理等。
优化方案包括简化模具结构、增加模腔数量、优化注塑参数、提高操作技能等。
总之，台灯罩注射模具设计是一个复杂的过程，需要考虑多方面因素。
只有保证模具的设计精度和生产效率，才能满足市场需求和客户需求，取得成功的生产效果。
灯具外壳的成型工艺
灯具外壳的成型工艺灯具外壳是指灯具产品的外部壳体结构，通常由塑料、金属等材料制成。
外壳的成型工艺是指在灯具外壳的制造过程中所采用的成型方法和工艺流程。
一、塑料灯具外壳的成型工艺主要包括注塑成型和吹塑成型两种工艺。
1. 注塑成型注塑成型是将熔化的塑料注入到模具中，通过冷却和固化形成所需的外壳形状。
具体工艺流程如下：（1）原料处理：将塑料颗粒进行预处理，包括干燥、染色等。
（2）注塑机注塑：将塑料颗粒加热熔化后，通过注射器注入到模具中，模具闭合并施加压力冷却，使塑料固化。
（3）脱模和后处理：模具开启，将成型的外壳从模具中取出，进行脱模和后处理，如修整、去毛刺、组装等。
2. 吹塑成型吹塑成型是将加热软化的塑料颗粒通过压缩空气吹制成空腔形状，再通过冷却固化形成所需的外壳形状。
具体工艺流程如下：（1）原料处理：将塑料颗粒进行预处理，包括干燥、染色等。
（2）挤出机挤出：将塑料颗粒加热熔化后，通过挤出机将软化的塑料颗粒挤出成长条状或片状。
（3）吹塑机吹塑：将挤出机挤出的塑料条或片放入吹塑机上的模具中，通过压缩空气吹制，使塑料扩散并附着在模具上形成所需的壳体形状。
（4）脱模和后处理：冷却后，将成型的外壳从模具中取出，进行脱模和后处理，如修整、去毛刺、组装等。
二、金属灯具外壳的成型工艺金属灯具外壳成型工艺通常采用压铸、冲压和拉伸等工艺。
1. 压铸成型压铸是将熔化的金属通过压力注入到金属模具中，通过冷却和固化形成所需的外壳形状。
具体工艺流程如下：（1）准备模具：制作金属模具，包括上模和下模。
（2）金属熔炼：将所需的金属材料熔化，一般采用电炉或气炉进行熔炼。
（3）注入模具：将熔化的金属注入到金属模具中，模具闭合并施加压力，使金属充满整个模具空腔。
（4）冷却和固化：待金属冷却后，打开模具，将成型的外壳从模具中取出。
（5）脱模和后处理：进行脱模、修整、去毛刺、喷涂等后处理工序。
2. 冲压成型冲压成型是将金属板材通过冲压模具进行切割、弯曲和拉伸等变形，形成所需的外壳形状。
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工程学院本科生毕业设计（论文）题目：灯罩注塑成型工艺及模具设计学生：陆涛学院：材料科学与工程学院专业：材料成型及控制工程学号：3131605134指导老师：黎文峰起迄日期：2017.3.13-2017.3.31设计地点：工程学院2017年 4 月28 日工程学院本科毕业设计（论文）作者承诺保证书本人重承诺：本篇毕业设计（论文）的容真实、可靠。
如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。
学生签名：年月日工程学院本科毕业设计（论文）指导教师承诺保证书本人重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与容进行了指导和审核，且提交的毕业设计（论文）终稿与上传至“大学生论文管理系统”检测的电子文档相吻合，未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。
指导教师签名：年月日目录灯罩注塑成型工艺及模具设计................................................................... 错误！未定义书签。
目录.. (II)摘要 (IV)第1章绪论............................................................................................................................................. I II1.1注塑模具和塑料产品 (3)1.1.1塑料的成型工艺方法与成型模具 (3)1.1.2先进塑料成型工艺技术和先进塑料模 (3)1.2国外注塑模对比 (3)1.2.1塑料模具技术的发展动向 (3)1.3塑料模具中的注塑成型 (3)1.3.1 注塑模具分类及结构组成 (3)1.3.2 模具钢材的类型和选择 (3)1.4毕业设计选题的背景、目的和意义 (3)1.4.1 设计选题的背景和设计方法 (3)1.4.2 设计的目的和意义 (3)第二章塑件工艺性及成型工艺条件 (3)2.1零件制品图 (3)2.2塑件结构工艺性分析 (3)2.3塑件成型工艺条件分析 (3)2.4塑件的体积和质量 (3)第三章MOLDFLOW模拟分析 (3)3.1网格划分方法 (3)3.2MOLDFLOW分析结果 (3)3.2.1充填时间 (3)3.2.2流动前沿温度 (3)3.2.3顶出时体积收缩率 (3)3.2.4锁模力 (3)3.2.5冻结层因子分析 (3)3.2.6熔接线分析 (3)3.2.7变形量分析 (3)第四章成型机的选择及确定成型方案 (3)4.1注塑机的选择 (3)4.1.1初步选定注塑机[26] (3)4.2型腔数目、配置及分型面 (3)4.2.1型腔数目的确定 (3)4.2.2型腔的分布 (3)4.2.3分型面的确定 (3)4.3模架选定及组合形式 (3)第五章模具机构的设计与校核 (3)5.1浇注及排气系统设计 (3)5.1.1浇注系统设计原则 (3)5.1.2主流道设计 (3)5.1.3分流道设计要点 (3)5.1.4分流道的形状和尺寸 (3)5.1.5浇口的作用 (3)5.1.6浇口的截面形状和尺寸 (3)5.1.7浇口位置的选择 (3)5.1.8拉料杆 (3)5.2成型零件工作尺寸计算及相关校核 (3)5.2.1最大注射量校核 (3)5.2.2锁模力的校核 (3)5.2.3模具的最大最小厚度 (3)5.2.3开模行程校核 (3)5.3定位导向机构 (3)5.4冷却系统 (3)5.4.1温度对产品的影响 (3)5.4.2冷却系统管道的位置和直径 (3)5.5脱模系统的设计 (3)5.5.1 脱模机构类型的选择[34] (3)5.5.2 推杆机构具体设计[24] (3)5.6侧向抽芯机构类型选择与设计[15] (3)5.6.1 滑块的设计 (3)5.6.2 侧抽芯机构的抽芯距 (3)第六章模具三维造型及工作流程 (3)6.1注塑模三维造型及总装图[16] (3)6.1.1注塑模三维造型 (3)6.1.2注塑模总装图 (3)6.1.2零件图 (3)6.2模具工作流程 (3)结论 (3)参考文献 (3)辞 (3).. . …灯罩注塑成型工艺及模具设计摘要这次课题是对塑料灯罩进行模具设计，测量塑件的尺寸大小，对模具进行工艺性分析，查询图书馆文献资料，选择了适合灯罩的塑料材料，然后根据这个外壳的实际样子，进行了三维造型和建模。
根据我们三维建模出来的塑件图，详细的分析了这个塑件的结构，并且进行了前模和后模成型系统分分模；设计斜向顶杆机构；以及各个系统的结构。
采用了一模一腔配合点胶口的浇口这种型腔布局的结构形式；另外，设计过程中利用了MOLDFLOW软件进行工艺优化；最后，对我们设计好的灯罩外壳的三维模型图，进行转换和制图，出二维的装配的电子图档，以及塑件图，非标零件图这类工程图；根据设计好的图纸，进行最后的注塑机确认。
关键字：塑胶料，注塑模，模具设计，灯罩外壳，Moldflow.. .…The injection molding process and mold design oflampshadeABSTRACTThe subject is the plastic shade mold design, measuring the size of plastic parts, the mold of the process analysis, query library literature, select the lamp for the plastic material, and then according to the actual appearance of the shell, a three-dimensional Modeling and modeling. According to our three-dimensional modeling of plastic parts, a detailed analysis of the structure of the plastic parts, and the former mold and post-mold forming system classification model; design oblique mandrel institutions; and the structure of the system. In the design process using the MOLDFLOW software for process optimization; Finally, we designed a good shade shell of the three-dimensional model of the map, the use of the mold, Conversion and mapping, out of the two-dimensional assembly of electronic files, as well as plastic parts, non-standard parts of such drawings; according to the design of good drawings, the final injection molding machine to confirm.Key words: plastic material, injection mold, mold design, seat plate, Moldflow第1章绪论塑料制品在我们生活中已经必不可少的，给我们带来了很多的方便，其重量轻，还具有足够的硬度强度是一种很好的材料。
因此注塑模具面对高批量和复杂形状的需求下，其技术的革新也带来了巨大的挑战。
注塑模具带来的是工业领域的发展和创新，促进我们社会进步和国力的发展。
1.1注塑模具和塑料产品1.1.1塑料的成型工艺方法与成型模具注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成。
其成型方法可分为：(1)排气式注射成型(2)流动注射成型(3) 共注射成型(4) 无流道注射成型(5) 反应注射成型(6)热固性塑料的注射成型。
1.1.2先进塑料成型工艺技术和先进塑料模科技不断加进步，在塑料方面实现了不断创新，逐渐形成了一批先进的成型技术和工艺，其中包括：热流道浇注系统注塑模具，点浇注浇注系统模具，氮气注塑模具，气动剥离机构的模具，双色注塑模具等。
1.2 国外注塑模对比中国的模具行业发展很快，但在模具的准确性，模具制造周期中,生产能力与国际先进水平依然存在差距，这些差距是我们步入顶尖水平的重大阻碍。
但是我国模具材料微量元素控制技术，材料热处理技术，和冶炼技术都在不断进步，国模具零件标准化率达到20％左右。
在加工设备，模具制造技术和测量技术方面，中国相比德国日本还是存在很大差距的。
在模具加工技术方面我们同样存在很大的差距。
2017年，国外制造业整体显得比较低迷，但是技术发展还是比较快的，这个是改革开放直接导致的，中外合资的企业很多，直接引进了国外的先进技术。
目前对比国外模具技术水平来看，我国模具相比于国外先进水平还是有很大的差距。
据悉，我国模具产业现在主要面临的三大难点主要有：塑模企业应向园区发展迟缓，加大塑料材料与注塑工艺的研发力度不足，模具试模结果检验等工装水平仍未跟上[46]。
所以，在我国的注塑模发展上面，还需要大力的加强模具标准件的开发与制造，需要多多学习国外的先进技术，才能逐渐的进步与国外模具技术大厂不分伯仲的展开竞争[45]。
1.2.1塑料模具技术的发展动向模具技术开发我们分为三个方面：A.塑料成型技术的发展：目前，塑料成型理论已经发展到各种流变行为的研究阶段，塑料成型方法也被改造为新塑料和塑料件特殊要求的研究，其他产品的精密度，模具小型化和大型化精密制造成型技术是主要趋势之一。
B.模具制造发展方向：现在社会需要更加精密的塑料件，不仅要以上的精度要好一点，而且需要更好的表面质量，这样我们需要模具加工制造，采用更高的设计技术，制造加工技术，更好的加工设备，更准确的模具尺寸检测技术和设备。
C.注塑模具发展趋势：现在的发展趋势逐渐减少材料的浪费，减少制造周期和热流道模具研究。
1.3塑料模具中的注塑成型1.3.1 注塑模具分类及结构组成注塑模的结构都是由定模和动模两大部分组成,根据模具上各部件的作用不同，一般注塑模可由以下几个部分组成(1)成型零部件：通常由型芯、凹模、镶件等组成(2)浇注系统：分为主流道，分流道和冷料穴三部分组成。