凹模的加工工艺方案
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加工说明一：模具凹凸模另零件加工工艺1、凹模加工工艺规程工序1下料：100mm×130mm×30mm工序2 刨六面使料子达到91mm×121mm×26mm（长*宽*高）工序3磨六面使料子的尺寸达到90mm×120mm×25mm并使表面粗糙度及垂直度等达到要求。
工序4在钻床上钻4×ø10mm的通孔工序5粗铣精铣两型腔、ø10mm型芯孔及分流道，并达到精度要求。
工序6攻4×m10的螺纹。
工序7钳工去毛刺及倒角等维护2、凹模型芯加工工艺工序1下料：ø15长40mm的棒料。
工序2在车床上粗精车凹模型芯的外形并达到尺寸要求工序3割断使工件的长度达到要求。
工序1 下料50mm×30mm×25mm（长×宽×高）工序2用线切割加工型芯外形。
二、加工方法说明1、凹模加工过程选尺寸为110mm×110mm×25mm的45号钢的料子，现在刨床上将料子的六面刨平并使料子的尺寸到达101mm×101mm×21mm。
将刨过后的料子放置磨床上进行磨平让料子的尺寸到100mm×100mm×20mm并且表面的粗糙度达到3.2。
将磨后的料子在钻床上钻4个直径为10mm的定位螺纹通孔。
磨过达到凹模外形的尺寸要求的料子在铣床上进行加工，用软件编写加工型腔的程序并导入铣床中，选用直径为6mm的立铣刀，先进行对刀在选取程序加工模具的型腔并达到尺寸精度要求，型腔铣完后换直径为10mm的铣刀，在型腔内钻直径为10mm的型芯孔。
完成以上任务后对成型零件进行钳工表面的倒角去毛刺等维护，在手动攻M10的螺纹。
2、凹模型芯加工工艺选用直径为15mm长为50mm的棒料在数控车床上进行加工，先装夹工件使待加工面长28mm，选用外圆车刀和宽为4的割刀并装夹，接着进行对刀并进行刀具的补偿和中心的确定，对零件进行编程并倒入车床中进行机加工，保证零件的尺寸。
凹模的机械加工工艺规程设计方案
凹模的机械加工工艺规程设计方案第1章序言在工业产品中，一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属结构件，加上利用工程塑料特有的性质，可以一次成型非常复杂的形状，并且还能设计成卡装结构，所带来的效果是明显的，因此，近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。
注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已经很广泛的采用。
它在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。
注塑模具与其它机械行业想比，有以下三个特点：第一，模具不能像其它机械那样可作为基本定型的商品随时都可以在机电市场上买到。
模具制造不可能形成批量生产，即模具是单件生产的，其寿命越长，重复加工的可能性越小。
因此，模具的制造成本较高。
第二，因为注塑模具是为产品中的塑料制品而订制的，作为产品，除质量、价格等因素之外，很重要的一点就是需要尽快地投放市场，所以对于为塑料制品而特殊定订制的模具来说，其制造周期一定要短。
第三，模具制造是一项技术性很强的工作，其加工过程集中了机械制造中先进技术的部分精华与钳工技术的手工技巧，因此要求模具工人具有较高的文化技术水平，特别是对企业来说要求培养“全能工人”，使其适应多工种的要求，这种技术工人对模具单件生产方式组织均衡生产是非常重要的。
综上所述，模具制造存在成本高，要求制造周期短，技术性强等特点，目前，随着科学技术的不断发展和计算机的应用，这些问题得到了很大的改善。
注塑模具的特点：a）塑料的加热、塑化是在高温料筒内进行，而不是在模具内进行，因而模具不设加料腔，而设浇注系统，熔体通过浇注系统充满型腔。
浇注系统对注塑模来说至关重要。
b）塑料熔体进入型腔之前，模具已经闭合。
在注塑过程中需根据塑料特性，在模具中设加热或冷却系统。
c）注塑模生产适应性强，既可注塑小型制品，也可注塑大型制品；既可注塑简单制品，也可注塑复杂制品，生产率高，容易实现自动化。
凹模加工工艺过程卡片
38凹模加工工艺过程卡片文件编号凹模加工工艺过程卡片 产品型号 零(部)件图号 共2页 产品名称零(部)件名称 凹模第1页 材料牌号 Cr12M oV 毛坯种类 锻造毛坯外形尺寸每坯件数1 每台件数1备注工序号工序名称 工序内容车间设备 工艺装备基本时间/min1 锻造锻造，锻成六面体，并进行退火处理。
锻造车间 空气锤2铣六个面在刨铣床上加工锻坯的六个面。
机加工车间铣床Ф315㎜的YG8硬质合金面铣刀 通用夹具 游标卡尺10.983平磨磨削上、下两个平面和角尺面。
机加工车间磨床通用夹具 CBN 砂轮394 钳工划线钳工划线划出型孔轮廓线及螺孔和销孔等位置。
钳工车间 T68专用夹具 游标卡尺 内规径25.47描绘 5 去废料先在型孔适当位置钻孔，然后用带锯机去除中心废料。
机加工车间6 钳工 加工螺孔（钻孔、攻螺纹）和加工销孔（钻孔、铰孔） 机加工车间Ф7㎜直柄短麻花钻Ф5㎜直柄短麻花钻通用夹具 丝锥底图号 7 热处理 淬火和回火处理，检查硬度，表面硬度要求达到58~62HRC 。
钳工车间8 平磨 平磨上下两面机加工车间 磨床 通用夹具 CBN 砂轮9 铣导槽在铣床上铣削工件的导槽， 保证一定的加工精度机加工车间 铣床硬质合金键槽铣刀通用夹具 游标卡尺10 退磁处理11 电火花加工型孔利用凸模加长一段铸铁后做为电极，电加工完成后去掉铸铁部分做凸模用。
由于间隙较大，故先用粗加工，然后调整平动头的偏心量，再用精加工，从而达到凸凹模的配合间隙要求。
电火花加工车间装订号姓名学号日期指导老师40。
塑料凹模的数控加工方法
塑料凹模的数控加工方法随着塑料制品的广泛应用，塑料凹模也成为了一个非常重要的工业制造设备。
塑料凹模的数控加工方法是其中的重要一环，具有高精度、高效率、高质量等优点，被广泛应用于各个领域。
一、塑料凹模及其作用塑料凹模是塑料制品加工过程中必不可少的一部分，它可以为塑料制品提供定型、成型等重要的作用。
塑料凹模的类型非常丰富，根据其形状和结构可以分为平面凹模、立体凹模、复合式凹模等。
在塑料制品的设计和生产过程中，不同类型的凹模都有其特定的应用领域。
二、塑料凹模的制作工艺塑料凹模的制作过程是非常复杂的，通常需要经历模型制作、放电加工、精雕加工、电火花加工、钨钢雕刻等多个环节。
这些加工过程需要高度专业化的技术与设备才能完成，而其中最重要的一环就是数控加工。
三、塑料凹模的数控加工方法塑料凹模的数控加工方法可以分为三个步骤：CAD设计、CAM编程、数控加工。
首先，设计师使用CAD软件根据产品要求设计出凹模的三维模型。
然后，在CAM软件中进行编程，设定好加工路径、刀位、加工精度、切削速率等参数。
最后，将CAM编程文件加载至数控加工中心，开启自动化加工过程。
四、塑料凹模数控加工的优势塑料凹模数控加工相对于传统加工方法具有很多优势。
首先，它能够实现高精度加工，可以精确地控制加工精度和形状，达到更高的精度要求。
其次，数控加工具有高效率的特点，可以大大缩短加工周期，提高生产效率。
同时，数控加工还可以避免人为疏忽和误差，提高加工质量。
总之，数控加工是塑料凹模制作过程中必不可少的一部分，也是现代工业制造时代的必然选择。
五、结语总之，塑料凹模的数控加工方法是当前工业生产中必不可少的一部分。
它具有高精度、高效率、高质量等优点，广泛应用于各个领域。
未来随着科技的不断发展，数控加工技术也将不断提升和完善，为工业制造领域的发展带来更加广阔的发展前景。
浅谈冲裁凹模加工工艺与材料选择
凹模型孔呈方形 、 左右两端为对称半圆形 ， 加工尺寸精度分 别为 ３ ７ ． ６ ９ ｏ 。 ｏ ２ Ｘ ２ ９ ． ７ ４ ｏ 。 ｏ ２ ｍｍ、 ５ ７ ． ６ ３ ｏ 。 ・ ｏ ３ ｍｌ Ｔ ｌ 、１ ５ ． ７ ８ ０ 。 ｏ ２ ｍｉ ｎ ，
（ 编 辑 ：尤 俊 丽 ）
Ｄｉ ｓ ｃ ｕ ｓ ｓ ｉ ｏ ｎ ｏ ｎ Ｂｏ ｌ ｔ ａ ｎｄ Ｃａ ｂｌ ｅ Ｓ ｕ ｐ ｐ ｏ ｒ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｗ ａ ｙ ａ ｎ ｄ Ｉ ｔ ｓ Ｄｅ ｓ ｉ ｇ ｎ Ｍｅ ｔ ｈｏ ｄ
Ｃｈ ｅ ｎ Ｒｏｎ ｇ ｘ ｉ ｎ ｇ
４ ． ２ 设 计 方 法
锚杆锚索联合支护初始设计要遵循 以下步骤 ：①根据支护 设计依据 ，应用工程类 比法 ，参照 已有工程或类似条件工程的 支护效果 ；②改变锚杆支护形式 和参数 ，选用支护效果较好 的 锚梁 网支护形式和参数 。在满足锚杆安装施工要求 的前提下尽 可能加大锚杆长度 。通过数值模拟计算 ，可 以得到锚杆支护允 许顶板变形 的最大下沉量 ，以及 围岩趋 于稳定时 的松动破坏 区 范 围及其相应 的顶板下沉量 ；③根据第二步获得 的顶板下沉量 和围岩松 动破 坏区范围 ，确 定锚 索加 强支 护的方法 。按模具对材料进行 冲压裁 剪 ，使其产生分离或 塑性变形 ，从而达到零件 的技术要求 的工 艺装备 。模具 中凹模是模具重要成 型零件之一 ，因此选择合理 的材料 ，制定适合加Ｔ工艺方案 ，有利 于保证加工精度。
导 向孔 、定位销孔的孔径精度 为 Ｉ Ｔ ７ 、孔距精度为 Ｉ １ ２ ，其 余孔位精度为 Ｉ １ ２ 。
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ： ｔ ｈ ｅ ｂ ｏ ｌ ｔ ａ ｎ ｃ ｈ ｏ ｒ ｃ ｏ ｍｂ ｉ ｎ ｅ ｄ ｓ ｕ ｐ ｐ ｏ ｒ ｔ ｃ ａ ｎ ｉ ｎ ｃ ｒ ｅ ａ ｓ ｅ ｔ ｈ ｅ ｒ ｏ ａ ｄ ｗａ ｙ ｅ ｘ ｃ ａ ｖ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｐ ａ ｃ ｅ ， ｉ ｎ ｃ ｒ ｅ ａ ｓ ｅ ｔ ｈ ｅ ｉ ｎ ｔ ｅ ｒ － ｒ Ｏ Ｗ ｓ ｐ ａ ｃ ｉ ｎ ｇ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ａ ｎ ｃ ｈ ｏ ｒ ， ｔ ｏ
凹模型腔加工工艺流程
凹模型腔加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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凸凹模固定板加工工艺过程
凸凹模固定板加工工艺过程
凸凹模固定板加工工艺过程通常包括以下步骤：
1. 设计凸凹模固定板的制作图纸，根据需要确定凸凹模的形状和尺寸。
2. 准备材料。
根据制作图纸的要求，选择适当的材料进行加工。
常用的材料有金属板材、塑料板材等。
3. 制作凸面模具。
根据设计图纸上的凸面要求，使用车床、铣床等机械设备将材料加工成凸面模具的形状。
4. 制作凹面模具。
同样地，根据设计图纸上的凹面要求，使用机械设备将材料加工成凹面模具的形状。
5. 雕刻图案。
根据设计要求，在凸凹模固定板上进行图案的雕刻工艺。
可以使用机械设备如雕刻机、刻字机等，也可以手工进行雕刻。
6. 雕刻完成后，将凸面模具和凹面模具固定在一起，使用螺栓、螺母等连接件将两个模具牢固地固定在一起。
7. 进行定位和校准。
确保凸凹模固定板的位置和角度正确，以便在加工过程中准确地加工工件。
8. 加工工件。
将需要加工的工件放置在凸凹模固定板上，使用适当的加工设备如车床、铣床等进行加工。
9. 加工完成后，拆下加工好的工件，并进行清洁和质量检查。
凹模的加工工艺过程
凹模的加工工艺过程首先，设计凹模是整个凹模加工工艺的第一步。
凹模设计需要根据具体的产品需求，包括产品尺寸、形状、表面质量要求等因素来确定凹模的结构，以及材料的选择等。
设计凹模需要考虑到产品的装配连接、注塑成型、冷却等因素，确保凹模能够满足产品的质量要求。
选择材料是凹模加工工艺中的关键环节。
凹模材料一般选择具有高强度、高硬度、高耐磨性和耐热性能的合金工具钢。
具体的材料选择需要根据凹模的使用条件和要求来确定，以确保凹模具有足够的寿命和稳定的加工性能。
数控加工是凹模加工中的主要工艺环节。
数控加工采用计算机控制的机床进行加工，具有高精度、高效率和自动化程度高的特点。
数控加工包括车、铣、钻、磨等多个工序，可以实现对凹模各个部位的加工和成型。
数控加工需要根据凹模的几何形状和尺寸要求，编制相应的加工程序，然后通过机床进行加工。
热处理是凹模加工中的重要步骤之一、热处理可以提高凹模的硬度和强度，改善凹模的耐磨性和耐腐蚀性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
淬火是将凹模加热到高温后迅速冷却，使材料硬化；回火是将高温淬火后的凹模再加热到适当温度保温一段时间后冷却，以减轻内部应力并提高韧性；表面渗碳是将凹模浸入含有碳的淬火介质，使凹模表面增加碳含量，提高凹模的硬度和耐磨性。
热处理后的凹模需要进行调质退火处理，以消除热处理过程中产生的应力。
精加工是凹模加工中的重要环节。
精加工包括修磨、抛光等工序，旨在提高凹模的表面质量和精度。
修磨是将加工过程中产生的毛刺、凹痕等缺陷修复，使凹模表面平整；抛光是利用研磨材料对凹模表面进行抛光，以提高光洁度和亮度。
精加工需要使用专业的磨床、抛光机等设备，根据凹模的要求进行精细加工。
最后，组装是凹模加工的最后一步。
组装包括安装凹模的各个部件，如模板、活动板、导柱、导套等，以形成完整的凹模结构。
组装过程需要确保凹模的各个零部件能够正确地连接在一起，同时进行必要的调试和测试，以确保凹模的正常使用和性能。
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2.压印锉修前的准备
压印锉修前应对凸模和凹模型孔进行以下准备工作： （1）附备凸模。对凸模进行粗加工、半精加工后进行热处理， 使其达到所要求的硬度，然后进行精加工，使其达到要求的 尺寸精度和表面粗糙度。将压印刃口用油石磨出0.1mm左右 的圆角，以增强压印过程的挤压作用并降低压印表面的微观 不平度。 （2）准备工具。准备用找正垂直度和相对位置的工具，如角 尺、精密方箱等。 （3）选择压印设备。根据压印型孔面积的大小选择合适的压 印设备。较小的型孔压印直接可用手动螺旋式压机，较大的 型孔则应用液压机。 （4）准备型孔板材。将型孔板材加工至要求的尺寸、形状精 度，确定基准面并在型孔位置划出型孔轮廓线。 （5）型孔轮廓加工。主要对型孔内部的材料进行去除。
压印锉修加工型孔是模具加工经常采用的一种方法， 主要应用在缺少机械加工设备的厂家，以及试制性模 具、模具凸模和型孔要求间隙很小甚至无间隙的冲裁 模具的制造中。这种方法能加工出和凸模形状一致的 凹模型孔，但模具型孔精度受热处理变形的影响大。
概述
冲模的凹模型孔一般都是不规则的形状，用来成型制件的内，外表 面轮廓。其加工质量的好坏，直接影响模具的使用寿命和成形制品的 质量。
1.压印锉修的基本方法
如图所示为凹模型孔的压印示意图。它将已加工成 型并淬硬的凸模放在凹模型孔处，在凸模上施加一 定的压力，通过压印凸模的挤压与切削作用，在被 压印的型孔上产生印痕，由钳工挫去凹模型孔的印 痕部分，然后再压印，再锉修，如此反复进行，直 到锉修出与凸模形状相同的型孔。用作压印的凸模 称压印基准件。当凹模型孔的热处理变形比凸模大 时，也可以凹模型孔为压印基准件来压印凸模。
型孔类模具零件在各种模具中都有大量的应用，如冲裁模具中凹 模的冲孔、落料型孔，塑料成型模具中的型腔拼块或型腔等。由于成 型制件的形状繁多，所以型孔的轮廓也多种多样，按其形状可分为圆 形型孔和异形型孔两类。
具有圆形型孔的模具零件又有单圆型孔和多圆型孔两种。单圆型 孔加工比较容易，一般采用钻、镗等加工方法进行粗加工和半精加工， 热处理后在内圆磨床上精加工。多圆型孔属于孔系加工，加工时除保 证型孔的尺寸及形状精度外，还要保证各型孔之间的相对位置，一般 采用高精度的坐标镗床进行加工。坐标镗床加工的孔距尺寸精度能保 证在0.005~0.01mm内，表面粗糙度Ra=12.5um。采用普通立式铣床， 在工作台纵横移动方向上安装块规和百分表测量装置。按坐标法进行 各型孔的加工时，其孔间距离的尺寸精度能保证在0.01mm左右，表面 粗糙度R，即可进行压印锉修型孔的加工， 其过程如下：置凹模板和凸模于压力机工作台的中心位置，用 直角尺找正凸模和凹模型孔板的垂直度，在凸模顶端的顶尖孔 中放一个合适的滚珠，以保证压力均匀和垂直，并在凸模刃口 处涂以硫酸铜溶液，启动压机慢慢压下，如图所示。
第一次压入深度不宜过大。通常情况下应控制在 0.2mm左右。压印结束后取下凹模板，对型孔进行锉修， 锉修时不能碰到刚压出的表面。锉修后的余量要均匀，最 好使单边余量保持在0.1mm左右，以免下次压印时基准偏 斜。经第一次压印锉修后，可重复进行以上过程直到完成 型孔的加工。但每次压印都要认真校正基准凸模的垂直度。 压印的深度除第一次要浅一些外，以后要逐渐加深。
任务十五 凹模的加工工艺方案
15.1 概述 15.2 型孔的压印锉修加工工艺方案
模具型孔的工作表面要求较高的硬度，其常用的材料为 T8A、T10A、CrWMn、Cr12、W18Cr4V和硬质合金等， 一般要进行淬硬处理，硬度为58~62HRC。热处理后可 在高精度坐标磨床上进行加工，也可在镗孔时余 0.01~0.02mm的研磨余量，由钳工研磨。 异形型孔也可分为单异型孔和多异型孔两种。单异型孔 主要要求尺寸和形状的精度；多异形孔除要求尺寸、形 状精度外，还要有位置精度的要求。加工异形孔比加工 圆形孔在制造技术上要复杂得多，这里主要讨论异形型 孔的制造技术。
对于多型孔的凸模固定板、卸料板、凹模型板等，要 使各型孔的位置精度一致，可利用压印锉修的方法或其他 加工方法加工好其中的一块，然后以这一块作导向，按压 印锉修的方法和步骤加工另一块板的型孔，即保证各型孔 的相对位置，如图所示
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