模具制造工艺学(凸凹模设计)
简单模具分析及凸、凹模设计
Ｓ ｃ 科 ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ＆ 技 Ｔ ｅ ｃ ｈ 视 ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ 界 Ｖ ｉ ｓ ｉ ｏ ｎ
简单模具分析及凸 、 凹模设计
徐宗 山 杨 航 （ 沈阳机床集 团 工业服务事业部 ， 辽宁 沈阳 １ １ ０ ０ ０ ０ ）
【 摘 要】 现代机械加工 中除 了 传 统的车床 、 铣床、 刨床 等设备 ， 还有一个应用用途非常广的设备 ， 就是冲床 ， 而冲床 的装 配和分析我们也要
３ 简 单 模 的 分 析
尽管有 的冲裁模很 复杂 ． 但总是分 为上模和下模 ． 上模 一般 固定 在 压力机 的滑块 上 ． 并随着滑块作相应 的运动 ． 下模 固定 在压力机 的 工作 台上 。 而在 冲压工艺 当中需要知道几个定位部分 ， 定位零件 的作用是使 毛坯在冲压送料 时有一个确的位置 ． 保证 冲出符合要求 的产品 ， 不致
２ ． ３ 凸凹模刃 口尺寸的计算 方法 根据 凸、 凹摸的加工方法的不 同． 刃１ ３的计算方法也不同 ， 由以下 两 种
导向 式方 便， 毛 坯直接由 导板导入， 凸 模直接 加工。 ●
合理 间隙值 ， 是根据上下裂纹 重合 的原则进行计算 。 冲缺而造成浪费 ． 定位零件由以下两种 ： ２ ． ２ 凸、 凹模尺寸计算的依据 １ ） 挡 料件 ． 它 的作用是加 工毛坯在进料或带 料送料 时给予确定 在 冲裁件的测量和使用中 ． 都是 以光面的尺寸为基准 在计算 刃 进距 。常见 的分类有 固定挡料板 、 自动挡料销 、 始用挡料销 、 活动挡料 １ ３ 尺寸时 ， 应按落料和冲孔两种情况分别进行计算 ： 板等。 （ １ ） 落料 ， 在加工落料件时光 面尺寸与凹模尺寸要相 等（ 或一致 ） ， ２ ） 导料件 ． 主要 是指导料板 和测 压板 ． 它对所要 加工的零件起 导 故应 以凹模尺寸为基准 正作用 我们采用螺钉紧固导料块起导料作用 ｆ ２ ） 冲孔 ． 需要加工为冲孔 时工件光面的孔径与凸模 尺寸相 等 ， 故 无导 向冲裁模的特点就是 结构简单 ． 制造周期短 ， 但是工件没有导 应 以凸模尺寸为基准 向． 工件 只能放在下模座上 ． 由挡料板将其定位 ， 这时 凸模工作将工件 （ ３ ） 孔心距 ． 当工件上需要 冲制多个孔时 ． 孔心距的尺寸精度由凹 加工完成 ． 并 由固定卸料板将工件卸下。 模 孔心距保证 而导板式单工序 冲裁模 ． 该模具主要特 点是上模 与下模 的导 向是 （ ４ ） 冲模 刃 １ ３ 所 需的制造公差 凸、 凹摸 刃 口尺寸精度 的选 择要保 靠凸模与导板 的小 间隙配合 模具的安装调整 比无导 向式模具 方便 ， 证 工件的精度 工件质量比较稳定 ． 模具寿命较高 ， 操作安全。 而它在加工工件时 比无
凸凹模结构及计算ppt课件
正装复合模 倒装复合模
上模
下模
除料、除件装置的数量
三套
两套
工件的平整性
好
较差
可冲工件的孔边距 结构复杂程度
较小 复杂
较大 较简单
镶拼方法：镶接、拼接
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
4．凸、凹模的镶拼结构（续） （2）镶拼结构的设计原则
1）改善加工工艺性，减少钳工工作量，提高模具加工精度 ①内形加工 外形加工； ②拼块的形状、尺寸相同； ③沿转角、尖角分割，拼块角度大于或等于90°； ④圆弧单独分块，拼接线在离切点4～7mm的直线处； ⑤拼接线应与刃口垂直，且不宜过长，一般为12～15mm。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-下模座 2、5-导套 3-凹模 4—导柱 6-弹压卸料板 7-凸模 8—托板 9-凸模护套 10-扇形块 11-扇形块固定板 12-凸模固定板 13-垫板 14-弹簧 15-阶梯螺钉 16-上模座 17-模柄
全长导向结构的小孔冲模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件
1．凸模（续） （1）凸模的结构形式及其固定方法（续）
结构：
整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式和快换式等。
固定方法：
台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
倒装式复合模
1-下模座 2-导柱 3、20-弹簧 4-卸料板 5-活动挡料销 6-导套 7-上模座 8-凸模固定板 9-推件块 10-连接推杆 11-推板 12-打杆 13-模柄 14、16-冲孔凸模 15-垫板 17-落料凹模 18-凸凹模 19-固定板 21-卸料螺钉 22-导料销
凸凹模工艺规程及工装设计
机械制造工程原理课程设计题目:凸凹模工艺规程编制及工装设计学生姓名专业飞行器制造工程学号指导教师系主任机电工程学院2012年9月3日目录1工艺规程···································································································1.1毛坯选择 ··························································································1.2工艺路线 ··························································································1.3工艺规程 ··························································································2刀具设计···································································································2.1刀具材料的选择 ·················································································2.2角度、刀杆 ·······················································································参考文献·····································································································1工艺规程设计1.1毛坯选择计算生产纲领，确定生产类型（轻型机械）零件材料为T10A。
凸模的设计
2.6.2 凸模的设计
为了使凸模在冲裁时不发生失稳弯曲，凸模
纵向压力P∑应小于或等于临界压力P0,
即P∑≤P0
➢
根据欧拉公式：
Pc
2 EJ
l 2
故
2 EJ
l 2
P
lm ax
2E m J in 2P
2.6.2 凸模的设计
➢ 2、凸模的固定方法
➢ 凸模固定到固定板中的配合或间隙对不要求常拆 换的凸模用N7/m6或M7/m6（双边0.02mm过盈， 需要经常更换的凸模一般用H7/h6（双边0.01mm 的间隙）弹压导板模中凸模与固定板成0.1mm的 双面间隙。
1）铆接固定法：一般用作非圆形小截面直通式凸模 的固定，就是将固定板的型孔倒角（1×45°） 后，再将反铆后的凸模装入，最后一起磨平，如 图2-24左半部份所示。
2.6.2 凸模的设计
图2-30 凸模疲劳强度图算法
3） 如果对凸模寿命要求校核，则可利用疲劳强度图表进行 校核。例如图2-30，已知料厚t=4mm，抗剪强度τ=500Mpa， 凸模直径d=12mm，求得点Ⅱ在冲次n=1×105以上，故可判 断该凸模可冲105次以上。
2.6.2 凸模的设计
４、凸模护套
➢ 当凸模自由长度大于max时，则应采用护套保护凸模。图 2-31 a）、b）是两种简单的圆形凸模护套。
➢ 图a）所示护套1、凸模2均用铆接固定。 ➢ 图b）所示护套1采用台肩固定 ➢ 图c）所示护套1固定在卸料板（或导板）4上。 ➢ 图d）是一种比较完善的凸模护套，三个等分扇形块6固定
在固定板中，具有三个等分扇形的护套1固定在导板4中， 可以在固定扇形块6内滑动，因此可使凸模在任意位置均 处于三方导向与保护之中。但是结构复杂，制造比较困难。
凸模模具设计
目录前言 (2)设计内容 (3)一、工艺性分析 (3)二、工艺方案的确定 (3)三、模具结构形式的确定 (3)四、工艺设计 (4)（1）计算毛坯尺寸 (4)（2）画排样图 (4)（3）计算材料利用率 (5)（4）计算冲压力 (6)（5）初选压力机 (6)（6）计算压力中心 (6)（7）计算凸凹模刃口尺寸 (7)（8）卸料板各孔口尺寸 (7)（9）凸模固定板个孔口尺寸 (7)五、模具结构设计 (7)（1）模具类型的选择 (7)（2）定位方式的选择 (7)（3）凹模设计 (7)（4）凹模刃口与边缘的距离 (7)（5）确定凹模周界尺寸 (7)（6）选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (8)六、绘制典型零件图和装配图 (9)七、结束语 (10)致谢 (10)参考文献 (11)随着经济的发展，工业产品技术的也在不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
虽然模具种类繁多，但在“十一五”期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又具有较高的技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。
又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。
由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。
而且应该是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品。
如：1.大型精密塑料模具塑料模具占我国模具总量的比例正逐年上升，发展潜力巨大。
目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元。
2.主要模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。
模具制造工艺学(凸凹模设计)
第一章零件的技术要求及结构分析本次设计的零件图为链板级进冲裁模具凹模板（如图1-1）图1-1一、功能结构分析此零件是链板级进冲裁模具凹模，凹模型孔的外轮廓作为凸模刃口，24，8作为凹模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求比较高，粗糙度为0.8。
其次，模具刃口在压力和摩擦力的作用下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快，因此对零件的硬度有较高的要求。
最后，凹模的左右表面的平行度也比较高。
二、链板级进冲裁模具凹模的主要技术要求1）位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内2）硬度：淬火≥62HRC3）表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8，孔内粗糙度Ra3.2 三、技术关键及其采取的措施1）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削加工。
2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面，在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。
结合这些要求选择合金工具钢Cr12。
第二章毛坯制造工艺设计一、确定锻件的加工余量根据机械设计手册确定粗铣余量为 1.4mm，确定精铣余量为0.6mm，确定磨削余量长方向为0.5mm（单边），宽方向为0.3mm（单边），高方向为0.5mm（单边）。
再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为200.8mm×200.2mm×31mm,绘制锻件图如图2-1图2-1链板复合冲裁模具凸凹模锻件图二、确定锻造温度范围查[3]表2-8得始锻温度1100℃，终锻温度850℃三、锻件的退火工艺曲线加热到770～790℃保温，680～700℃等温炉冷，工艺曲线见图2-2第三章机械加工工艺设计一、制定工艺路线图1-1为所要机加工的零件。
其工艺过程如下：工序一：铣零件各个外表面工序二：钻工序三：铰孔工序四：加工螺纹孔工序五：热处理工序六：磨零件各个外表面工序七：检验二、机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定1）粗铣余量为1.4mm(单边)，精铣余量为0.6mm（单边）,磨削在长度方向上余量为0.5mm（单边），宽度方向上余量为0.3mm （单边）,高度方向上余量0.5mm（单边）。
冲压件凸凹模具间隙设计说明
凸模与凹模刃口尺寸的计算刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具的公道间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。
正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。
从生产实践中可以发现：1．由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸即是凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸即是凸模尺寸。
2．在丈量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。
3．冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废物发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时需考虑下述原则：1．落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。
故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。
2．考虑到冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。
这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格制件。
凸、凹模间隙则取最小公道间隙值。
3．确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。
假如对刃口精度要求过高( 即制造公差过小 )，会使模具制造困难，增加本钱，延永生产周期；假如对刃口精度要求过低(即制造公差过大 )，则生产出来的制件可能分歧格，会使模具的寿命降低。
制件精度与模具制造精度的关系见表 2—1。
若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT7～６级制造模具。
冲压件的尺寸公差应按“进体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。
2.3.2刃口尺寸的计算方法由于模具加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可分为二种情况。
模具制造工艺学课件
阶梯轴的生产过程.swf
23
阶梯轴工序 加工工序
工序号 1 2 3
工 序 内 容（单件小批量）
设备
车一端面，钻中心孔；车 床 I 调头，车另一端面，钻中心孔
车大外圆及倒角；调头，车小外圆、切槽 车床II 及倒角
铣键槽、去毛刺
铣床
工序号 1 2 3 4 5
工 序 内 容（大批量） 铣两端面，钻两端中心孔
8
课堂讨论 与一般的机械产品的生产相比，模具生产
和制造工艺具有哪些特点？
9
1.1.1 模具的生产过程和工艺过程
生产过程
产品 模具
产品信息
用户
技术信息
结构分析 工艺分析
价格信息
生产准备 原材料准备 毛坯制造 零件加工 模具装配 模具调试
10
第一章 机械加工工艺规程的制定
1.1 概述
1.1.1工艺过程
3
本课程的主要内容
一、模具制造工艺的基础理论 二、模具零件的机械加工 三、模具零件的特种加工 四、其他模具制造技术 五、模具装配技术
4
四、模具制造技术简介
1.模具制造技术与以下技术密切相关
制造设备 水平
新材料的 应用
标准化 程度
计算机辅助 设计与制造
（模具 CAD/CAM)
5
2.模具制造的特点
（1）制造质量要求高,.
（2）形状复杂： （3）模具生产为单件、多品种生产 （4）材料硬度高： （5）要求模具生产周期短； （6）模具为单件成套性生产
6
3.模具制造基本要求
四项指标
制造精度 高
使用寿命 长
模具成本低
制造周期 短
7
4.本课程学习方法
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第一章零件的技术要求及结构分析
本次设计的零件图为链板级进冲裁模具凹模板（如图1-1）
图1-1
一、功能结构分析
此零件是链板级进冲裁模具凹模，凹模型孔的外轮廓作为凸模刃口，24，8作为凹模刃口，为了能够达到装配及产品的要求，零件外表面精度要求比较高，粗糙度为0.8。
其次，模具刃口在压力和摩擦力的作用下，经常出现磨损失效，尤其是冲头受力较大，而且在一次冲裁过程中经受两次摩擦（冲入和退出各一次），因而冲头的磨损较快，因此对零件的硬度有较高的要求。
最后，凹模的左右表面的平行度也比较高。
二、链板级进冲裁模具凹模的主要技术要求
1）位置精度：左右平面的平行度控制在0.02mm内
2）硬度：淬火≥62HRC
3）表面粗糙度：零件外表面粗糙度Ra0.8，孔内粗糙度Ra3.2 三、技术关键及其采取的措施
1）左右平面间平行度公差等级高，采取措施：互为基准，磨削加工。
2）垂直面的磨削，采取措施：磨好左右平面，工件装夹在精密角铁上，用百分表找正后磨削出垂直面，而后用磨出的面为基准面，在磁力台上磨对称平行面及两圆柱面。
结合这些要求选择合金工具钢Cr12。
第二章毛坯制造工艺设计
一、确定锻件的加工余量
根据机械设计手册确定粗铣余量为 1.4mm，确定精铣余量为
0.6mm，确定磨削余量长方向为0.5mm（单边），宽方向为0.3mm
（单边），高方向为0.5mm（单边）。
再根据零件尺寸及下料精度得锻件尺寸为200.8mm×200.2mm×31mm,绘制锻件图如图2-1
图2-1链板复合冲裁模具凸凹模锻件图
二、确定锻造温度范围
查[3]表2-8得始锻温度1100℃，终锻温度850℃
三、锻件的退火工艺曲线
加热到770～790℃保温，680～700℃等温炉冷，工艺曲线见
图2-2
第三章机械加工工艺设计
一、制定工艺路线
图1-1为所要机加工的零件。
其工艺过程如下：
工序一：铣零件各个外表面
工序二：钻
工序三：铰孔
工序四：加工螺纹孔
工序五：热处理
工序六：磨零件各个外表面
工序七：检验
二、机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定
1）粗铣余量为1.4mm(单边)，精铣余量为0.6mm（单边）,磨削在长度方向上余量为0.5mm（单边），宽度方向上余量为0.3mm （单边）,高度方向上余量0.5mm（单边）。
2）孔加工
钻8mm
铰24mm 2Z=0.4mm
钻穿丝孔3mm
3)定位基准
选择A及其对面平面、相邻互相垂直的两侧面为定位基准面，即三基面体系定位，符合基准统一的原则
三、确定工艺内容
工序一：铣零件各个外表面
①粗铣基准面A
1.加工条件
工件材料：Cr12合金工具钢退火，锻件。
机床：X52K立式升降台铣床。
刀具：高速钢粗齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=20mm,总长L=195mm,切削部分长度l=65mm,莫氏锥度号数2，前角γ0=15°，后角α0=14°，螺旋角=45°，齿数z=3
2.确定切削用量
切削深度 a p=1.4 mm
每齿进给量 f z=0.08mm/齿
切削速度V=25m/min，切削液选用含硫极压切削油
②粗铣与基准面A相接的四周面
1.刀具：高速钢粗齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=40mm,总长L=195mm,切削部分长度l=65mm, 莫氏锥度号数4，前角γ0=15°后角α0=14°，螺旋角=45°，齿数z=4
2.确定切削用量
切削深度 a p=1.4 mm
每齿进给量 f z=0.2mm/齿
切削速度V=25m/min，切削液同上
③精铣基准面A
1. 刀具：高速钢细齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=14mm,总长
L=115mm,切削部分长度l=32mm,莫氏锥度号数2，前角γ0=15°，后角α0=14°，螺旋角=35°，齿数z=5
2.确定切削用量
切削深度 a p=0.6 mm
每齿进给量 f z=0.05mm/齿
切削速度V=25m/min，切削液同上
④精铣与基准面A 相接的四周面
1.刀具：高速钢细齿锥柄立铣刀，刀具尺寸直径D=25mm,总长L=155mm,切削部分长度l=50mm,莫氏锥度号数3，前角γ0=15°，后角α0=14°，螺旋角=35°，齿数z=6
2.确定切削用量
切削深度 a p=0.6 mm
每齿进给量 f z=0.07mm/齿
切削速度V=25m/min，切削液同上
⑤粗铣基准面的对面平面
同工步①
⑥精铣基准面的对面平面
同工步①
工序二：钻
把工件装夹在工作台上以直角坐标定位进行加工，把零件图上的尺寸换算成直角坐标尺寸。
如图3-1
图3-1
直接用立铣刀工作台的纵、横走刀来控制平面孔系的坐标尺寸。
刀具：选择8mm（4个）的高速钢麻花钻，进给量0.18mm/r,切削速度13m/min，转速420r/min,切削液选择乳化液。
工序八：钻24mm孔（1个）
刀具：选择24mm的高速钢麻花钻，进给量0.32mm/r，切削速度17m/min,转速385r/min，切削液与上道工步相同。
工序三：铰
①铰8mm，刀具：选择高速钢直柄机用铰刀，8mm，
L=110mm,l=22mm，齿数Z=6，单边余量为0.2mm，切削速度5m/min,
进给量1.0mm/r,切削液选择含硫的极压切削油。
刀具示意图如图
图3-2
②铰24mm孔，刀具：选择高速钢直柄机用铰刀，24mm，L=150mm，l=25mm,齿数Z=6，单边余量为0.2mm，切削速度5m/min,进给量1.0mm/r,切削液选择含硫的极压切削油。
刀具类型和上道工步一样。
工序四：加工螺纹孔
加工M10的螺纹孔
先钻孔再攻丝
①钻孔：
底孔钻头直径的选择：
钻底孔钻头直径的计算公式：
当t≤1时，=d-t
当t＞1时,≈d-(1.04～1.08)t
式中 t——螺距（mm）；
d——螺纹公称直径（mm）；
——攻丝前钻头直径（mm）。
②M10的螺纹孔粗牙螺距为1.25mm，所以按公式≈d-(1.04～1.08)t 计算：
=d-1.06×1.25=8-1.3=6.70mm
Cr15属于合金工具钢，钻头选用高速钢标准麻花钻，因此根据[5]表7-14得切削用量中进给速度：0.17毫米/转,切削速度：10米/分,转速：640转/分，切削液选用硫化乳化液
攻丝：
由[5]表6-27查得并计算该机用丝锥攻丝的切削速度为8.1米/分,攻螺纹切削液的选用：硫化乳化液
工序五：热处理
1.淬火：加热温度800～830，保温0.4～0.5h,淬火硬度≥
62HRC，油冷。
2.回火：为了改变淬火组织，等到一定的强度、韧性的配合，
消除淬火应力和回火中的组织转变应力。
回火温度140～
160。
CrWMn的淬火和回火工艺如图3-3。
图3-3
工序六：磨零件各个外表面
目的：为了消除热处理对表面的影响，以达到设计要求。
1.磨床：MM7112(砂轮直径140～200mm，砂轮内经75mm，砂轮宽度20mm）
2.左右平面磨削
（1）砂轮的选择。
见[5]中第12章各表，结果为
GBD80ZRA6P200×20×75
其含义为：砂轮磨料为单晶白刚玉（代号GBD），粒度为80#，硬度为中软（代号为ZR），陶瓷结合剂(代号为A)，6号组织，平形砂轮（代号为P），其尺寸为200×20×75(D×B×d)。
安全线速度为35m/s。
（2）切削用量的选择。
磨头主轴转速2810r/min
轴向进给量 f a=0.5B=10mm(双行程）
径向进给量 f r=0.020mm/双行程
3.垂直平面磨削
用精密角铁和平行夹头装夹工件。
砂轮类型和切削用量和左右平面磨削一样。
工序七：检验
四、填写工艺过程卡
根据以上的工艺设计的内容，填写机械加工工艺过程综合卡表3-1。
8mm
8mm
24mm
124mm
8mm
8mm
24mm
24mm
8mm
8mm
8mm
10mm
表3-1
五、心得体会
现在已经完成了为期三个星期的模具制造工艺学课程设计。
首先我要感谢老师在这次实训中给予的帮助，其次还要感谢我的同学在我查询资料，整理资料过程中给我的帮助和支持。
通过这次课程设计，我认识到，机械制造工艺的制定并不是我们想象中的那么简单，它需要专业人耐心而细致的计算和多次的查阅资料，最后制定出满意的设计参数。
此次课设锻炼了我们的耐心和信心，而且让我再次CAD制图，为以后的毕业设计夯实了基础，更为以后的
工作做好技能上的准备。
希望学院及老师多安排这样切合我们以后工作的课程设计。
参考文献
[1]曾珊琪，丁毅主编.模具寿命与失效.北京：化学工业出版社.2005
[2]戴枝荣主编.工程材料.北京：高等教育出版社.2003
[3]清华大学金属工艺学教研室编，严绍华主编.热加工工艺基础.北京：高等教育出版社.2005
[4]机械加工工艺设计实用手册（电子版）
[5]金属切削手册（电子版第二版）。