常见织疵形成的原因及预防措施
喷气织机主要织疵形成原因及解决办法
喷气织机主要织疵形成原因及解决办法喷气织机, 办法, 形成, 解决一、：断纬（一）机械方面1：纱尖缠结或弯曲型断纬在织物右侧布边的纬纱尖端处，有轻微的缠结或弯曲，形成短纬，产生停台。
A：形成原因（1）右侧布边的边纱、绞边纱、假边纱松弛或经纱纱疵、飞花附着等原因造成开口不清。
（2）主喷嘴压力太高，或安装不标准。
（3）主喷嘴喷气时间和电磁针作用时间配合不当。
（4）电磁针的高度和位置不标准。
（5）压缩空气管道漏气。
（6）辅助喷嘴压力过低，高度和角度不合适。
（7）左侧剪刀不锋利。
（8）左侧布边经纱松驰。
（9）筘面不清洁，有飞花、杂物附着。
（10）电磁阀工作不良。
B：消除方法（1）加大经纱张力或去除纱疵、飞花附着。
（2）降低主喷嘴压力或调整主喷嘴压力位置。
（3）提前或延迟电磁针的开发时间，并将主喷嘴喷气时间提前或延迟至适当时间。
（4）按定时标准和安装规格进行检查，调整电磁针。
（5）对压缩空气管道定期进行检查。
（6）提高辅助喷嘴压力，并检查其高度和角度（根据纬纱种类而定）。
（7）左侧剪刀片务必经常保持锋利。
（8）绞边经纱在综丝和钢筘中的穿法要正确。
（9）经常保持异形筘筘面的清洁。
（10）按控制板上的测试键，如发现电磁阀停止工作，则检查电磁阀，如电磁阀工作，但连续运转时不工作；则检查编码器。
2：纬纱弯曲型断纬纬纱呈U型弯曲是由于引纬不足、开口不良和纬纱延时到达所致。
使织机产生停台或形成双稀纬疵点。
A：形成原因（1）主喷嘴喷气时间和电磁针作用时间不当。
（2）在剪切时，纬纱从电磁针中脱出。
（3）压缩空气管道漏气。
（4）辅助喷嘴压力太低。
（5）织机开口有故障，经纱有毛羽、大结头、飞花等纱疵。
（6）开口量太小或开口时间不标准。
（7）经纱碰到辅助喷嘴尖端。
（8）经纱张力太小。
（9）主喷嘴位置不对。
B：消除方法（1）提前或延迟电磁针的开起时间，并将主喷嘴的喷气时间提前或延迟。
（2）调整左剪刀、导纱器作用时间，以减小切断阻力；或适当提高剪切吹气压力。
云织织疵的成因和检修措施
云织织疵的成因和检修措施
云织织疵是纺织品市场上很常见的一类疵点，主要表现为织物上
出现许多明显的大起泡密度不均的缺陷。
主要原因是针眼的不良，以
及压销的不正常变化造成的。
那么，怎样来消除云织织疵呢？
首先，检查并改进针眼设计。
云织织疵主要是由针眼造成的，因此，为了消除这种缺点，首先必须消除针眼设计上的缺陷，改善细节，使其能够紧密覆盖物料，以达到良好的织物密度要求。
这样，就可以
最大限度地减少云织缺陷的发生。
其次，检查张力控制器，确保织物正确的细节及纱线均匀的压力。
在织物的张力控制方面，织布机的各种传感器、模板、电机和各种变
频器配合使用，可以实现对织布布局的精确控制，这一方面能够有效
调整张力，从而保证织物出场时的织物增量稳定，压力均匀，从而有
效地控制缺陷的发生率。
此外，要定期检查织机，维护机器的运行效率，防止机偶出现故障，影响正常的生产。
另外，要定期对织布布局进行检查，检查纱线
地址核对，检查织物细节，以确保满足生产要求，减少缺陷发生。
总之，优化针眼设计、改善张力控制，结合机器维护与织物核对，能够较大程度上避免云织织疵的发生，提高织布后整洁度，从而提升
布料的质量及使用价值。
棉纺各工序疵点产生原因汇总-0000
——自己总结汇编有关技术资料
一、棉卷疵品、产生原因及其预防方法
疵品名称 产生原因 预防方法 1、合理工艺流程，调整打手速度和隔距等 工艺设计。 2、合理使用回花、再用棉。 3、输棉通道、打击机件经常保持光洁。 4、堵车后掏出的棉花要经过处理以后再混 用。
棉卷中束丝太多（束丝卷） 1、原棉经过打击点太多，遭受过度的打 击，纤维损伤，弹性疲劳；各机打手速度 太快。 2、打手与剥棉刀隔距太大，返花多；打手 和尘棒隔距太小。 3、再用棉、回花回用太多。 4、通道和打击机件不光洁。 5、堵车以后掏出的棉花混入。 棉卷厚薄不匀或有破洞 1、棉箱出棉量不均匀。 2、天平给棉调节机构安装不好。 3、风机速度不足或风道堵塞漏风。 4、上下尘笼及两边墙板带花。 5、传动皮带过松。 6、打手缠绕纤维。 棉卷中含杂过多 1、原棉含杂率高，含水过多。 2、经过的打击点太少或打手机件速度较 慢，开松除杂作用不够。 3、补风部位不合理或风机速度过高回收
二、梳棉常见疵品及其产生原因
疵品名称 产生原因 1、给棉罗拉弯曲或加压不良。 2、给棉板与刺辊、锡林与刺辊、道夫、盖板、后罩板下口等隔距过大或左右不一致。 3、刺辊有偏心或锯齿不锋利。 4、小漏底中部隔距过大。 5、大小漏底挂花，不定时带入棉网。 6、前后罩板发毛。 7、盖板针布脱针，损伤过多或不锋利。 8、棉卷横向均匀度不良。 1、棉卷有萝卜丝或掺用回花过多。 2、刺辊锯齿不锋利或有倒齿、挂花。 3、主要隔距过大（同云斑 2） 4、针布不锐利，钢针过短或损伤脱针过多。 5、车间温湿度太高或棉卷含水率过高。 6、针布绕花或不及时抄针。 1、锯齿或针布不锐利或表面不平整。 2、后车肚除杂效率低。 3、锡林与盖板隔距过大。 4、抄针不及时或不彻底。 1、棉卷两边太薄，边缘不齐，导棉板开档太大或太小。 2、大漏底两边集聚飞花杂质。 3、针布两侧积有飞花杂质。
常见针织面料疵点及其产生原因
常见针织疵点及其产生原因1.漏针：在编织过程中，织针没有勾到毛纱或勾到毛纱后又脱出针钩而形成线圈脱散，在布面出现垂直的条痕及小孔的现象。
原因及处理方法：（1） 针的原因，针钩或针舌坏、针舌长短不一、针头大小不一等。
（换针）（2） 纱咀位置不好，离针舌太高或太低、过里或过外。
（调纱咀）（3） 针槽不干净或有异物，针槽太松或太紧导致织针不能正常工作。
（清洁、修理针槽）（4） 沉降片三角与三角相对位置不正确，退圈时，发生织针穿过旧线圈的现象。
（调整沉降三角与织针三角的相对位置）（5） 给纱张力过小或纱过硬张力大。
（调整输线量或弯纱深度，纱线重新过蜡）卷布张力不均匀或太松。
（调整卷布张力）双面织物还存分里漏针、外漏针，针盘上织针的漏针为里漏针，针筒上织针的漏针为外漏针。
2.断针：一条垂直的坑或较连续的孔。
原因：（1）织针的原因，针太旧，针钩、针舌坏，或是用错针。
（换针）（2）个别针槽紧，织针运动困难。
（修理针槽）（3）纱只问题，粗纱、大纱结或乱纱卡住针钩等。
（4）布架太紧，卷布张力过大。
（调整卷布张力）（5）纱咀位置不好。
（调纱咀位置）3.撞针：在编织过程中针踵与三角组之间相互碰撞的现象，会损伤针筒（针盘）、织针等，撞针损失巨大，所以在生产中应小心避免。
原因：（1） 缺油、车速太高。
（2） 上下针槽末对准，针门关不严，螺丝松动等。
（3） 针槽坏，棱角起毛，或针槽内有断针脚；（4） 纱咀位置错误，或探布针伸入针槽且失灵；（5） 纱线张力突然增大；（6） 棱角之间接缝过大，过道太窄或上下棱角位置对位不好，上下织针相碰；（7） 脱布末能自停，布上浮造成撞针；4.花针：成圈过程中，新旧线圈重叠在一起形成一个线圈，在布面上出现连续或不连续小坑，纱乱等，花针主要是个别织针在编织成圈过程中退圈不足或脱圈不足（包头）造成； （1）针的原因：针舌歪，长短不一，针发毛等；（2）棱角位置不好，压针不足等设备原因；（3）针叶太松，缺损等（增加槽壁压力）（4）织物牵拉力过小，退圈不足等；（5）纱线不均匀，粗纱脱不出；另：织针损坏而形成的花针称直花针，无规则的花针称为散花针。
织物常见疵点分析 松吊经稀密路
出 货
规 定
送码：对于间断性密集疵点及连续性疵点的一段布，为避免造成过多的零布,根据标 准,采用送码制度，送码的长度以及疵点不算入卷长和此卷疵点分，制衣厂在开裁过 程中可直接剪出，并视情况使用。 连续性疵点或间断性密集疵点在1码以上10码以下的，允许送码。 连续性疵点或间断性密集疵点10码以上的，要求单独开剪不允许送码。 每卷布只能送码一次，且送码要连续地送，不能间断地送。 送码时，用“FOC（送码）C箭头纸”标明送码的起始、结束位置。
错筘：过筘时，没有按工艺规定进行穿筘，布面经向出现一稀密现象。
筘路（喷嘴路）：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一 直条疏密现象。 双经：织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已影响局 部组织。渭南人才网
断经纬：一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。 断纬：织入纬纱断一段或短一段，并未停车。 带纱：经纬纱断头，处来回丝扭曲或成团织入布内。
送码数量用FOC YARDS 吊牌注明
在每一卷布中，最多允许送出10码以下的C级布一次，送出的码数不计入此卷的正式 出货长度，送码的疵点分不算入此卷的评级分数，但在stick 上 Defect yardage 一栏 中注明。
常 见 疵 点 分
析
松吊经：在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经 时经纱凸出布面（显经纱颜色），吊经时经纱凹入布面（显纬纱颜色）。
疵名 产生原因 1.整经时断纱未能及时停车或未找到断头 松 2.经纱在染色处理时被冲乱 预防措施 1.保证整经机自停装置灵敏、运作良好 2.整经挡车工在断纱时要找出断头后方可开车 3.检查每缸出缸经轴表面是否良好，若被冲坏，可考虑浆 纱时加备用纱 4.浆纱处理开口、撞筘时 ，操作动作要求稳、快、准 5.浆纱上筘前、撞筘时执纱要准确，防止绞头 6.穿综按顺序取纱，结经工作要求良好 7.织布时张力要适当 8.织布挂头时可选用绞边张力器，并设置弹簧或钢丝圈 9.及时清除综丝，经纱上的飞花，防止缠绕 9.借纱不良，借纱角度偏大（大于90度） 10.借纱时角度应尽量小
织布疵点原因及预防措施
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
（6）：织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。
（三）：烂边第一类大烂边A：形成原因1：纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。
2：纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。
3：织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。
4：梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。
B：消除方法1：提高纬纱质量，根据织造品种不同，提出原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。
2：纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。
3：清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二类小烂边A：形成原因1：边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。
特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突出。
常见织疵造成原因
常见织疵造成原因织疵是指纺织品上出现的缺陷或瑕疵。
这些缺陷或瑕疵可以是织物表面的瑕疵，也可以是织物结构上的缺陷。
对于一个完美的织物，没有任何缺陷是理想的，但由于各种原因，织疵在生产过程中总是会出现。
下面将介绍一些常见的织疵造成原因。
第一，织机故障是一个常见的织疵造成原因。
织机在运作过程中可能会出现各种问题，比如织机的各个部件的磨损，不正常的振动或运动，机器的故障等。
这些故障可能导致织物上出现缺陷，比如断纬、断经、错纱等。
第二，纱线质量问题也是织疵造成原因之一。
纱线在织物生产过程中充当了重要的角色，它们是织物的基础。
如果纱线的质量不好，比如存在断丝、返纺、破编等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。
第三，操作人员的错误也是织疵造成原因之一。
在织物生产过程中，操作人员的技术水平和经验直接影响着织物的质量。
如果操作人员不熟悉织机的操作，或者在织物检查过程中出现疏忽，就容易导致织物上出现各种缺陷，比如错编、错纬、错织、粗织等。
第四，原料的质量问题也是织疵造成原因之一。
织物的质量受到原料质量的直接影响。
如果原料的质量不好，比如存在杂质、纤维断裂、扭曲等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。
第五，生产环境和工艺问题也会导致织疵的产生。
在织物生产过程中，生产环境和工艺的合理性对织物的质量有着重要的影响。
比如，如果生产环境的温度、湿度等参数不合适，或者采用了不恰当的工艺流程，都可能导致织物上出现各种缺陷。
第六，外部因素也可能导致织疵的产生。
比如运输过程中的振动、摩擦，还有织物在使用过程中的洗涤、摩擦等都可能导致织物上出现疵点。
织疵的产生是一个复杂的过程，涉及到织机、纱线、操作人员、原料、生产环境和工艺等多个方面的因素。
为了减少织疵的产生，可以采取一些有效的措施，比如密切关注织机的运行状态，定期维护和保养织机，严格控制纱线的质量，提高操作人员的技术水平和责任心，加强对原料的质量监控，优化生产环境和工艺流程等。
只有在综合考虑和解决以上因素的基础上，才能够减少织疵的产生，提高织物的质量。
喷气织机主要织疵形成原因及解决办法
喷气织机主要织疵形成原因及解决办法喷气织机, 办法, 形成, 解决一、：断纬（一）机械方面1：纱尖缠结或弯曲型断纬在织物右侧布边的纬纱尖端处，有轻微的缠结或弯曲，形成短纬，产生停台。
A：形成原因（1）右侧布边的边纱、绞边纱、假边纱松弛或经纱纱疵、飞花附着等原因造成开口不清。
（2）主喷嘴压力太高，或安装不标准。
（3）主喷嘴喷气时间和电磁针作用时间配合不当。
（4）电磁针的高度和位置不标准。
（5）压缩空气管道漏气。
（6）辅助喷嘴压力过低，高度和角度不合适。
（7）左侧剪刀不锋利。
（8）左侧布边经纱松驰。
（9）筘面不清洁，有飞花、杂物附着。
（10）电磁阀工作不良。
B：消除方法（1）加大经纱张力或去除纱疵、飞花附着。
（2）降低主喷嘴压力或调整主喷嘴压力位置。
（3）提前或延迟电磁针的开发时间，并将主喷嘴喷气时间提前或延迟至适当时间。
（4）按定时标准和安装规格进行检查，调整电磁针。
（5）对压缩空气管道定期进行检查。
（6）提高辅助喷嘴压力，并检查其高度和角度（根据纬纱种类而定）。
（7）左侧剪刀片务必经常保持锋利。
（8）绞边经纱在综丝和钢筘中的穿法要正确。
（9）经常保持异形筘筘面的清洁。
（10）按控制板上的测试键，如发现电磁阀停止工作，则检查电磁阀，如电磁阀工作，但连续运转时不工作；则检查编码器。
2：纬纱弯曲型断纬纬纱呈U型弯曲是由于引纬不足、开口不良和纬纱延时到达所致。
使织机产生停台或形成双稀纬疵点。
A：形成原因（1）主喷嘴喷气时间和电磁针作用时间不当。
（2）在剪切时，纬纱从电磁针中脱出。
（3）压缩空气管道漏气。
（4）辅助喷嘴压力太低。
（5）织机开口有故障，经纱有毛羽、大结头、飞花等纱疵。
（6）开口量太小或开口时间不标准。
（7）经纱碰到辅助喷嘴尖端。
（8）经纱张力太小。
（9）主喷嘴位置不对。
B：消除方法（1）提前或延迟电磁针的开起时间，并将主喷嘴的喷气时间提前或延迟。
（2）调整左剪刀、导纱器作用时间，以减小切断阻力；或适当提高剪切吹气压力。
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泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。
2.导丝轮不转或不灵活。
3.无芯纱流入下工序未卡住。
4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。
预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。
2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。
3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。
条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。
2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。
3.导纱动程跑偏。
4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。
5.纱条通道不光洁，造成挂花。
竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。
2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。
4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。
5.各工序清洁方法不当。
6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。
7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。
8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。
三丝疵布形成原因：1.拣花间未拣净，后工序未卡住。
2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。
应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。
2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。
粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
2.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。
3.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。
4.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。
疵点条子形成原因：粗细条：生条：1、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。
2、梳棉换卷时搭头过多、过少或末尾一段未撕掉、棉条接头不标准、棉网部分飘落。
倂条：1、喂入棉条缺根（细）。
2、棉条包卷搭头太细脱开或包卷搭头过长过紧（细或粗）。
3、牵伸齿轮用错（细或粗）。
4、后罗拉加压失效（粗）。
5、绕前罗拉、前皮辊或清洁吸风太大（细）。
四花条（色花、油花、飞花、绒辊花）：1、四花卷喂入纺成色花、油花、飞花、绒辊花条。
2、棉流通道不清洁有油污、油手接头、棉条落地带入油污等。
3、刺辊罩处绒辊不转或圈条喇叭口积花带入。
4、漏底或除尘刀积花过多或揩车拍打等落入。
疵点粗纱形成原因：1、棉条内本身夹有飞花、漏底花、绒板花或上下绒套、绒板清洁装置不良产生。
2、没有按清洁周期执行，清洁工具不良或清洁时不慎疵点附入粗纱。
3、高空清洁工具或方法不当飞花落入棉条或粗纱。
4、棉条通道不光洁，有纤维积聚特别是锭翼挂花严重未及时清理。
5、喂入棉条本身有油污、粗纱管表面有油、粗纱掉地沾上油或操作人员手上有油污沾染粗纱。
疵点细纱冒头冒脚：1、落纱超过时间，钢领板始纺位置过高或过低，钢领板位置高低不平。
2、细纱管不良或锭子绕回丝等引起的管子过高。
磨钢领纱：1、跳管碰纲领，如锭子振动或锭尖磨灭，管子不良或管内不洁，锭子绕回丝等引起的跳管。
2、锭子与钢领不同心。
3、错支纱（纱太粗）。
4、钢领板级升失效。
如棘轮齿形磨损等。
钢领板升降呆滞或打顿。
脱圈纱：1、级升距和螺距选择欠佳。
2、成形机构磨损。
纬缩形成原因：1.纬纱质量不良，如：纬纱捻度过高。
2.织轴质量差，经纱开口不清晰。
3.气压偏小或波动。
4.主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。
5.进口侧剪纱时间不当。
6.捕纬纱根数少。
7.绞边纱张力不当。
预防措施：1、提高纬筒质量，合理设计捻度。
2、浆纱做到勤巡回、规范操作，确保织轴质量。
3、杜绝压缩空气气压波动。
4、合理设定引纬参数。
5、进口侧剪纱定时准确（ZA、ZAX：15°-20°；ZAX-N：18°-22°）。
6、严格执行规定的捕纬纱根数，出现断头及时接好。
7、经常手感绞边纱张力，杜绝过松或过紧。
断纬（百脚）形成原因：1.纬停机构失灵（H1、H2灵敏度差或失灵）。
2.值车工处理断纬不彻底。
3.主、辅喷嘴压力太高。
4.主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间与储纬器停纬销定时配合不当。
预防措施：1、经常检查探纬器的使用状态，做好探头清洁，维修人员重视灵敏度的调节。
2、规范操作，值车工处理断纬时，一定要彻底抽完。
3、严格按照纬纱到达设定气压，杜绝气压过大吹断纬纱。
4、规范工艺，合理设定引纬参数。
横档（稀、密路、拆痕）形成原因：1.卷取刺毛辊打滑、作用不良。
2.织轴轴头磨损。
3.边撑高低位置不对、倾斜角度不适当。
4.值车工操作不当，频繁开车。
5.正转量、逆转量等设置不当。
预防措施：1、保证卷取辊状态，值车工处理完断头纱尾不乱扔，防止回丝缠绕卷取辊而打滑。
2、严格把关杜绝轴头磨损织轴上车，发现织轴跳动，及时处理。
3、规范边撑的安装位置和角度。
4、提高操作水平，严格按照规定处理停台，杜绝频繁开车，同时处理停台一定要及时。
5、合理设定正转量、逆转量，以不产生横档疵布为准。
跳纱、跳花、星跳形成原因：1.原纱质量差，如弱捻、接头不良、竹节、飞花、回丝、杂物等。
2.经纱张力不一，开口不清。
3.浆纱质量差，起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头多。
4.断经自停不灵敏，断经的纱纬缠绕邻纱。
5.开口、送经投梭部分机构状态不良，梭子状态不良。
6.开口与投梭时间配合不当。
7.值车工巡回不及时。
预防措施：1、提高原纱质量，减少纱疵。
2、均匀纱线张力，合理控制经纱上浆，避免出现开口不清、起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头等。
3、加强设备检查，保证各机构状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时处理。
4、规范工艺设定。
5、值车工加强布面检查、巡回。
断经、断疵形成原因：1.经纱上浆质量差、断头多。
2.断经自停装置不灵敏，断经后、经纱缠绕到邻纱上。
3.值车工巡回不及时。
4.综丝变形、断裂。
预防措施：1、合理控制经纱上浆，避免上浆过大或过小，而出现起毛、浆斑、并头等。
2、加强设备检查，保证设备状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时更换处理。
3、值车工加强布面检查、巡回。
4、重视器材保养，杜绝不良器材上车，发现综丝变形、断裂要及时更换。
轧梭形成原因：1.投梭力过大、过小。
2.投打部位螺丝松动、脱落。
3.皮结、皮圈磨损、脱落。
4.梭箱紧、打慢车时梭子不到位。
5.回丝、杂物、断头绞在一起，造成开口不清。
预防措施：1、合理工艺设定，加强设备检查，发现问题及时处理。
2、控制好经纱上浆，避免出现开口不清。
3、织布值车工要做好织轴预防。
边不良形成原因：1.边剪位置不良，剪断布边。
2.绞边纱断。
3.拉边纱，边纱穿错。
预防措施：1、规范边剪位置，防止剪断布边。
2、经常手感绞边纱张力，杜绝过紧而频繁断头。
3、规范操作，不得随意拉边纱，严格执行边纱穿法，杜绝少穿纱、多穿纱或空筘。
经缩、松经、吊经形成原因：1.浆纱倒断头，浆斑，并、头。
2.吊综不良。
3.倒、并、绞头处理不良。
4.经纱起毛、起球。
预防措施：1、合理控制经纱上浆，加强浆纱操作巡回，避免出现轻浆起毛、浆斑、倒、并、绞头等。
2、规范上轴质量，防止吊综不良。
3、织布值车工处理倒、并、绞头时，必须规范操作，合理使用后杆纱卡。
筘路、条影形成原因：1.钢筘保养不良，筘齿松动、变形。
2.经位置线设计不当。
3.经纱张力偏大。
4.经纱条干差。
预防措施：1、重视器材保养，杜绝不良器材上车，发现筘齿松动、变形及时修理。
2、合理设定经位置线，控制好后梁高度，杜绝经纱张力偏大。
3、提高原纱质量，减少纱疵。
穿错形成原因：1.综丝、钢筘穿法未按工艺执行。
2.断经后经纱与邻纱缠绕在一起，被带过综丝、钢筘。
预防措施：1、严格执行工艺规定，杜绝综丝、钢筘穿错。
2、提高织轴质量，减少经纱粘连，开口不清。
3、加强设备检查，保证设备状态良好，经常对断经自停机构进行检查，发现问题及时更换处理。
脱纬形成原因：1.纬纱成形不良。
2.纬纱毛羽多，相邻纬纱粘连。
预防措施：提高纬纱质量，规范纬纱成形。
云织形成原因：1.送经机构工作不良，齿轮磨损或啮合过松、过紧。
2.卷取装置工作不良。
3.电气控制装置失灵。
4.经纱张力设定不当。
5.织轴轴头磨损、跳动。
预防措施：1、加强设备检查，保证各机构状态良好，经常对送经、卷取机构进行检查，发现问题及时处理。
2、加强电气控制部分的检查。
3、规范工艺设定。
4、严格把关杜绝轴头磨损织轴上车，发现织轴跳动，及时处理。
破洞形成原因：1.织造中有硬物卷入刺毛辊与卷取辊。
2.运输过程中碰撞、撕挂造成。
3.在验布机、折布机上被螺丝、钉子等挂破。
4.综框高度变化引起局部经纱张力变化，被筘打烂。
预防措施：1、规范各级各类人员的操作，加强设备的检查，保证布面通道光滑，无毛刺。
2、加强设备保养，经常对综框高度等重点工艺进行检查，防止变化而造成钢筘打烂布，形成破洞。
边撑疵（针路、轧断纱）形成原因：1.边撑规格用错，位置安装不当。
2.疵环转动不灵活，针刺歪斜。
3.经纱张力过大或过小。
4.温湿度波动。
预防措施：1、严格按照规定使用边撑齿环，并且保证安装的高度和角度正确。
2、边撑齿环上机使用前要认真检查，状态不良严禁使用。
3、合理设定工艺参数。
4、采取有效措施，防止温湿度波动。
油渍1、油经形成原因：1、络筒、整经、织布等工序值车工在接头时手上有油污，造成经纱接头处油污。
2、管纱在运输和贮存过程中不良，造成油污。
3、浆纱各导辊有油污，造成油经。
4、织机加油，揩车、修机或上轴等操作不良，造成油污。
预防措施：1、加强各工种操作管理，值车工应经常保持双手清洁，减少接头时产生的油疵。
2、织轴运输工具应保持清洁，防止油污沾上。
2、油污渍形成原因：1、织机加油不慎造成。
2、上轴、落布时操作不当，造成布面油污，或者落布不及时，卷布太多，落地沾上油污。
3、值车工清洁不规范，油花毛卷入布辊，造成油污。
4、修机工、揩车等工作不慎，人为造成。
预防措施：1、修机工、上轴工、落布工应注意双手清洁，不得将工具放在经纱和布面上，严禁手伸入经纱内修车，有梭、片梭落布要用垫布。
2、揩车要用挡布，防止花毛落入梭箱及无梭布机各导辊内。
3、交接班清洁必须用盖布盖好。
3、浆污油形成原因：1、乳化油不良，油质低劣。
2、浆桶搅拌器主轴齿轮油污掉入浆液。
3、输浆管路、浆泵内有积聚的油污、绣污等。
4、汽罩不清洁，污物掉入浆槽。
5、压浆辊两端轴承加油过多，流入浆槽或溅在浆纱上。
6、浆纱值车工做清洁不注意，把油污等冲入浆槽或粘在导纱辊上，通过压浆辊和各导纱辊后造成油污。
7、平揩车后清洁不良，浆槽和导纱辊有油污，产生浆污油。