合金压铸模知识培训教材
铝合金压铸管理培训资料
铝合金压铸管理培训资料铝合金压铸作为一种常用的金属加工方法，已经广泛应用于许多行业。
为了提高铝合金压铸的质量和效率，必须进行相应的管理培训。
本文将介绍铝合金压铸管理培训的基本知识和培训内容。
一、铝合金压铸的基本原理铝合金压铸是指利用高压将熔融铝合金注入压铸模具中，通过冷却固化后获得所需产品的加工方法。
铝合金压铸具有制造工艺简单、成本低、产品形状复杂等优点，因此被广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
二、铝合金压铸的工艺流程铝合金压铸的工艺流程包括铝合金熔炼、模具设计和制造、模具预处理、压铸工艺参数调整、冷却和除渣、产品清洁等多个环节。
每个环节都需要专业的知识和技能进行掌握和操作。
三、铝合金压铸管理培训的目标铝合金压铸管理培训的目标是提高员工的铝合金压铸工艺水平和管理能力，使其能够熟练掌握铝合金压铸的基本原理和工艺流程，能够根据产品的要求进行模具设计和制造，能够合理调整压铸工艺参数，确保产品的质量和效率。
四、铝合金压铸管理培训的内容1.铝合金压铸的基本知识：包括铝合金的特性和性能、熔炼工艺、模具设计和制造的基本原理等。
2.铝合金压铸的工艺流程：包括熔炼、模具预处理、压铸参数调整、冷却和除渣等各个环节的操作方法和注意事项。
3.模具设计和制造：包括模具材料的选择、模具结构设计、模具加工和调试等。
4.压铸工艺参数调整：包括压铸机的调试和操作、壁厚控制、铸造温度和压力设置等。
5.质量控制和产品检验：包括产品的缺陷检查和修复、产品外观检验和尺寸检测等。
6.安全生产和环境保护：包括压铸过程中的安全操作和环境保护要求。
五、铝合金压铸管理培训的方法1.课堂培训：通过讲师的讲解和演示，向学员传授铝合金压铸的基本知识和技能。
2.实训操作：通过实际操作压铸设备和模具，让学员熟练掌握铝合金压铸的工艺流程和操作方法。
3.案例分析：通过分析铝合金压铸的典型案例，让学员了解实际生产中遇到的问题和解决方法。
4.考试评估：对学员进行理论和实际操作的考试评估，以评价培训的效果。
压铸安全知识培训教材ppt课件
1.3工具定位
建议设置专用的工具架，物料 堆放应设立专门区域。
1.4地面保持清洁
尤其不能有润滑油液压油，防 止滑倒。添加润滑油液压油后 ， 应将漏出的油用碎布或锯木屑 清理干净。
1.5劳保 操作者应着耐热手套，面罩，
防护眼镜，防护鞋等劳保用品。
1.6操作区 无关人员不能进入操作区。
1.7安全通道 务必保持畅通。
9、确定安全管理责任人，定期检查， 消除隐患。
第二节 压铸生产的安全隐患
1、锁模速度快 压铸机机械动作速度快，尤其是小吨位热
室压铸机锁模速度可达到数米/秒，操作或 保养不当可导致设备及人身安全事故。 2、环境
压铸生产环境管理不当，例如地面液压 油多可能造成滑倒跌伤。
3、飞料
压铸机射料压力大，速度快， 调整不当或模具未锁紧可能飞 料造成烫伤。
2.10锁模吉制 检查锁模到位及锁模确认吉制。
2.11模具区 开机时严禁进入或将手伸入模具区。取产 品使用专用夹钳。
2.12调整参数
由专人调整参数，机器正在自动 运行时严禁调整参数。
2.13模具
对未使用过的模具要仔细检查， 初次压铸时必须降低射料压力及速 度。
2.14 紧急处理
当机器发生紧急故障（如超压、管 路破裂，漏油及其他可能造成严重人 身、设备等事故的），必须立即停机， 关掉电源，并紧急处理和维修。有火 灾险情时，应放掉蓄能器中氮气。
2.8.10电源装置的外罩处于正确位置 时,才能操作电路开关。
2.9防范火灾
2.9.1在合适位置处应存放灭火器。 2.9.2易燃品至少应与可能产生火源处相
距10米。 2.9.3必须对合金溶液和炉渣冷处理。 2.9.4保持可能产生易燃气体的地方有良
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
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压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
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目录
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• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
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CATALOGUE
压铸技术概述
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压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
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压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
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材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
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考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸安全培训教材
压铸安全培训教材一、前言欢迎各位参加压铸安全培训课程。
本教材旨在提供关于压铸工艺的安全知识，帮助您了解并掌握压铸操作过程中的安全要点和技巧，保证您在工作中的安全与健康。
二、压铸工艺概述1. 压铸定义压铸是一种将熔化金属注入金属型腔内，通过压力将金属凝固后取出的一种铸造工艺。
2. 压铸工艺步骤（1）模具准备：清洁模具表面，确保模具内部无异物。
（2）熔化金属：将合适的金属材料加热熔化至液态。
（3）模具装配：将模具安装在压铸机上，并检查模具是否完好无损。
（4）注入金属：将熔化金属注入模具腔内。
（5）冷却与凝固：待金属冷却凝固后，取出模具。
（6）后处理：修整、打磨、喷涂等加工工序。
三、压铸安全风险及应对措施1. 烫伤风险（1）风险描述：熔化金属温度高，操作不当可能导致烫伤。
（2）应对措施：佩戴隔热手套、护目镜等个人防护装备，确保安全操作。
2. 压力伤害风险（1）风险描述：压铸机在工作过程中产生高压，操作不当可能导致压力伤害。
（2）应对措施：严格按照操作规程操作，确保安全距离，避免身体接近压铸机。
3. 金属飞溅风险（1）风险描述：熔化金属注入模具时，发生喷溅，可能导致人身伤害。
（2）应对措施：佩戴热防护服、面罩等防护装备，保护头部和身体。
4. 模具损坏风险（1）风险描述：操作不当，可能导致模具损坏。
（2）应对措施：正确安装模具，操作时避免撞击、碰撞等危险行为。
5. 职业病风险（1）风险描述：长期接触金属粉尘和有害物质可能导致职业病。
（2）应对措施：佩戴呼吸防护装备，做好通风换气，定期体检。
四、紧急情况处理1. 烧伤处理（1）应立即用清水冲洗烧伤部位，至少持续20分钟。
（2）及时送医院就医，接受专业医生治疗。
2. 失火处理（1）迅速切断电源和燃气供应，确保消防安全。
（2）使用灭火器或呼叫专业消防队伍进行灭火。
五、安全操作指南1. 熟悉压铸机的操作规程和紧急停机按钮位置。
2. 不用手触摸正在运作的压铸机。
3. 遵守防护装备佩戴规定，包括护目镜、防护手套、安全鞋等。
铝合金压铸技术培训教材
压铸零件缺陷
二、压铸件缺陷产生原因及解决方法：
缺陷名称 特征 产生原因 1、模具的顶杆设计布置不平衡及数量不 够； 2、开模时间过早，铸件未能定型引起刚 性不够； 3、或模具抛光不够，引起阻力增大顶出 变形。 首先进入模腔内的金属液形成极薄而又 不完全的金属层后被后来的金属液弥补 而留下的痕迹。 模具的排气不良，内浇口开设不良；金 属液凝固时间不够，过早顶出，受压气 体膨胀。 模腔内两股金属液相互不能融合为一 体，此外由于困气，在型腔最后充填部 位也会产生这种缺陷。 防止方法
2、具有较好的导热性和抗热疲劳性；
3、高温下不易氧化，能抵抗液态金属的粘附和腐蚀； 4、材料热膨胀系数小，热处理变形小，淬透性良好。
二、常用压铸模钢材 国内：4Cr5M0SiV1 美国：H13 瑞典：8418 日本：SKD61
压铸零件缺陷
一、压铸件缺陷分析： 1、 缺陷分类： A、几何缺陷---压铸件形状，尺寸与技术要求偏离，尺寸偏差 变形等。 B、表面缺陷---压铸件外观不良，出现花纹、气泡、冷隔、毛 刺、拉伤、烧伤(冲蚀) C、内部缺陷---加工后出现气孔、缩孔。
2）内浇口厚度尺寸要根据铸件的形状复杂式简单壁厚来选取； 3)塔放合路器的内浇口应设计在底部，目的是使金属液减短路径，减少压射 过程的卷气产生气孔。
压铸模具设计
冷却系统
由于金属液是高速、高温状态下进入模具型腔内，必然会对模具产生激烈的冲 击和冲刷，产生机械的力和热应力，在每一个压铸件的生产过程中，由于模具与金 属液之间的热交换使模具表面产生周期性温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩， 产生周期性热应力，模温过高，易产生粘模，使用冷却温控系统，保证模具的工作 温度。 1）如机箱模具，双工器模具的内浇口处，由于金属液首先进入，如不设备冷却水道， 则由高温引起内浇口处粘模，甚至拉裂压铸件。 2）如果模具冷却不充分，会使压铸顶出过程产生凹痕。
铝合金压铸工艺基础知识培训PPT课件
二、压铸过程主要工艺参数
3. 3 快压射速度的作用和影响
快压射速度对合金机械性能的作用和影响，提高压射 速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利 于消除流痕，冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量， 但速度过快时，合金熔液呈雾状和气体混合，产生严重裹 包气，机械性能下降。
第33页/共49页
C
椭圆中心详见局部视图
椭圆 2 (长轴 22mm,短轴 21.4mm) 椭圆 1 (长轴 15.6 mm,短轴 14.6mm)
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三、压铸件设计
7.压铸件设计中的嵌入嵌件设计 压铸件中能铸入金属或非金属嵌件，主要为了提高局部的强度耐磨性或
形成难以成型的内腔，嵌件埋入金属的部分要设计防转和防止轴向移动的形 状同时要考虑嵌件放入模具的方便性和承受金属液冲击的稳定性
第22页/共49页
二、压铸过程主要工艺参数
4. 1 浇注温度的作用和影响
➢ 合金温度对铸件机械性能的影响。随着合金温度的提高 。机械性能有所改善，但超过一定限度后，性能恶化， 主要原因是：
➢ 气体在合金中的溶解度，随温度的升高而增大，虽然溶 解在合金中的气体，但在压铸过程中难以析出，影响机 械性能
3. 1 冲头速度与内交口速度的关系
➢ 根据连续性原理，在同一时间内金属流以速度V1流过 压室截面积为F1的合金液体积，应等于以速度V2流过 内浇口截面积为F2的合金液体积 F1室V1射=F2内V2内
➢ 因此，压射锤头的压射速度越高，则金属流经内浇口的 速度越高。
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二、压铸过程主要工艺参数
三、压铸件设计
3.压铸件的圆角设计 铸件除有特殊配合要求的地方，尽量所有的部位都设计圆角，
压铸模讲义专题培训
壓鑄模設計
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三.壓鑄模零部件設計
４）模具結構及壓鑄工藝旳影響 尺寸計算:
LM+ δＺ/2=(LZ -△/2 )+ (LZ - △/2)K’ -δC/2
ａ 型腔徑向尺寸:
LM=[(1+K’) LZ-X△] =(1+K’) LZ-1/2(△ +δＺ+δC )
K’------預定收縮率旳平均值
一. 分型面旳類型 二. （一）分型面型腔旳相對位置分類
動模
定模
動模
定模
動模
定模
壓鑄模設計
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三.壓鑄模零部件設計
（二）按分型面旳形狀分類 １ 平直分型 ２. 傾斜分型
3. 階梯分型
4 曲面分型
壓鑄模設計
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三.壓鑄模零部件設計
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二. 壓鑄模旳結構組成
二).壓鑄模結構根據作用分類
壓鑄模設計
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二. 壓鑄模旳結構組成
二).壓鑄模結構根據作用分類
壓鑄模設計
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三.壓鑄模零部件設計
定義：1. 成型零部件:構成模腔旳全部零部件旳統稱. 2.結構零部件:保証模具有足夠旳剛度,強度及正確安裝和模具 正常工作.
第二講完
壓鑄模設計
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(1) 凸模是成型壓件整體內形旳零部件,所以也稱為主型芯. 主型芯旳結構形式有：整體式，通孔台肩式，通孔無台肩 (螺絲固定)式及非通孔.
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第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
支脚紧固螺钉
➢压铸模主要是由定模和动模两个
部分组成
（１）定模 ：
命。
浇口套材料： H13、、3Cr２Ｗ8Ｖ、
冷却水套材料 ：45 #
热处理 ： HRC43~47
（15）.导柱和导套:
作用： 起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位
置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合
间隙合理，模具较大时应开设储油槽，防止冷焊。
导柱直径：Ｄ＝Ｋ√F .(F:模具分型表面积 K：系数
在开模方向孔或凹位，形状和
尺寸按产品要求。
材料：用H13 3Cr2w8v
热处理: HRC43~47
（12）.定模座板：
作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具
压紧定位，另一端面和模体结合承受机
器压力，二个端面要求有足够受压面积
压铸机射咀和压室安装 孔要求配和精确。
材料：45# Ａ３
z （13）.定模镶块、动模镶块、型芯： 此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定： 由铸件尺寸 + 相应铸件收缩,各种合金收缩率分别 为AＬ：0.3~~0.7、Zn：0.3~0.6、 Mg：0.4~0.8 CＵ：0.5~1.0（%) 镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。
0.07～0.09)
导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高
度. 材料： T8A
热处理： HRC50～55.
(16).推杆:
作用：和其它顶出组件配合顶出铸 件.推杆
布置应使铸件同，顶杆有不同种类。控制顶
针的数量。
材料： H13、 ＳＫＤ61
(17).推板、固定板:
斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm
材料: T8A、T10A、 热处理： HRC（50~55）
(4）.导滑槽： 作用: 限定滑块运动轨迹的组件
材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 42~47
（5）.滑块
作用: 连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配 合 共同完 成抽芯动作。
抽 拨总距离 = 抽芯距离 + 安全值
（8） .弹簧、螺杆、螺母:
滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块 的侧面.
主要参数: 弹簧张力>滑块的身重 , 确保滑块定
位准确.
（9）.楔紧块：
作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。
参数：楔紧斜度角 = 斜销角度 + 3°~5°
紧固形式： 定位螺钉紧固.
芯时拉伤滑块，据模具结构不同有延时抽芯。
主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯
曲 力大小有关。斜角α的数值一般取：10°、15°
18°、20°、25°。斜销直径取决型芯包紧力的大|
小,P=Alp(Ucosa –sina) p代表比压 ZN 80 AL 100—120
CU 120—160 kg/cm2 u合金对型芯的磨擦系数 0.2—0.25
参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，.滑块的长 度A与B, C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B
材料: T8A、T10A、H13 热处理： HRC 42~47
（6）.限位块
作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再
次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位.
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱
运动。应具有一定的强度
固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。
顶杆台沉孔等高
材料：45＃。
（18）.支脚
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶 出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出 铸件动作。调节模具的厚度
材料：H13、4Ｃr5ＭoV1Ｓｉ、3Cr２Ｗ8Ｖ、8407、
ＳＫＤ61
热处理: HRC43~47
（14）.浇口套 冷却水套：
作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保
金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所
需比压和铸件的重量选定。要求内側面表面光度高。
对于冷室压铸机模具的制作精度求更高，影响锤头寿
材料: T10A
热处理： HRC40~50
液压抽芯机构:
主要由液压缸行程控制开关、侧面型芯、液压
抽芯器等部分组成。
（10）.动模套板:
作用：起固定支撑定模镶块作用，定模套板受
拉伸、弯曲、压缩三种应力。因此,此板
尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分
重视。
材料：45# Ａ３
（11）.型芯：
作用：用来形成鋳件在开模方向或不
定模是压铸模的主要组成部分, 定模和压铸机的压射部 分相连，并固定在压机压射部分和浇注系统相通，是压 铸件型腔的重要组成部分。主要由定模镶块、定模套板、 导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分 组成。
（２）动模 ：
动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定
模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定
合金压铸模
压铸模具基础知识
前言
压铸：高温融熔金属液，在高速 高压状态下以一 定的条件快速充填型腔，并在一定压力作 用下快速冷却过程。
压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否 顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与 压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。
在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分
分开合拢。一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部
分。
抽芯机构：
作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的 活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、 导 滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺 钉等部分组成。如下图所示。
(3).斜销
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。 有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽
其重要作用是：
（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级. （2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况. （3）.控制和调节压铸过程热平衡. （4） 模具的强度限制了压射比压的最大限度. （5） 影响着压铸生产的生产效率.
下面通过对压铸模结构介绍，分析模具中每一个构件的作用、 对模具基本结构形式、固定方法、选用材料及热处理等有一个