水泥砂浆地面起砂、裂缝防治措施
混凝土地面和水泥砂浆地面的质量通病防治措施
混凝土地面和水泥砂浆地面的质量通病防治措施混凝土地面和水泥砂浆地面是目前社会生活中常见的地面材料，它们在建筑、道路、桥梁等方面都得到了广泛的应用。
然而，由于施工、材料、环境等因素的影响，这两种地面在使用过程中都存在一些通病，为了保证地面的质量和使用寿命，需要采取相应的防治措施。
一、混凝土地面的质量通病及防治措施1.开裂问题：混凝土地面易出现开裂，主要原因是混凝土收缩、温度变化、外力影响等。
防治措施包括添加纤维混凝土、控制混凝土施工温度、避免大面积单次浇筑等。
2.表面磨损：混凝土地面经过长期使用后容易出现表面磨损，影响美观和使用寿命。
防治措施包括采用耐磨混凝土、进行地面硬化处理、定期维护保养等。
3.渗水渗漏：混凝土地面渗水渗漏会导致地下室潮湿、地表积水等问题。
防治措施包括进行质量好的防水混凝土浇筑、进行地面防水处理、及时疏通排水系统等。
4.粉化脱屑：混凝土地面易出现表面粉化或脱屑，主要原因是混凝土质量不过关、施工工艺不当等。
防治措施包括选用优质混凝土材料、控制水灰比、加强施工管理等。
5.裂缝问题：混凝土地面容易出现裂缝，影响使用和美观。
防治措施包括采用优质混凝土、进行合理的混凝土施工工艺、进行地面密实处理等。
二、水泥砂浆地面的质量通病及防治措施1.开裂问题：水泥砂浆地面同样容易出现开裂，主要原因是材料配比不当、施工工艺不合理等。
防治措施包括选用合适的水泥砂浆配比、进行地面加固处理、控制施工温度等。
2.表面起砂：水泥砂浆地面容易出现表面起砂，主要原因是施工不当、材料质量差等。
防治措施包括采用优质水泥和砂浆原料、进行地面密实处理、定期维护等。
3.发霉发芽：水泥砂浆地面长期受潮易出现发霉发芽现象，影响使用寿命和卫生。
防治措施包括进行防潮处理、定期清洁地面表面、保持通风通透等。
4.水泥砂浆强度不足：水泥砂浆地面在使用过程中出现强度不足的情况，主要原因是施工工艺不当、材料质量差等。
防治措施包括选用优质的水泥和砂浆原料、严格按照施工工艺进行施工等。
楼地面工程质量通病防止措施
楼地面工程质量通病防止措施一、水泥楼地面起砂、空鼓、裂缝1、浇筑面层混凝土或铺设水泥砂浆前，基层应清理干净并湿润，消除积水。
基层处于面干内潮时，应均匀涂刷水泥素浆，随刷随铺水泥砂浆或细石混凝土面层。
2、严格控制水灰比，用于面层的水泥砂浆稠度应≤35mm，用于铺设地面的混凝土坍落度应≤30mm。
3、水泥砂浆面层要涂抹均匀，随抹随用短杆刮平；混凝土面层浇筑时，应采用平板振捣或辊子滾压，保证面层强度和密实。
4、掌握和控制压光时间，压光次数不少于2遍，分遍压实。
5、地面面层24h后，应进行养护，并加强对成品的保护，连续养护时间不应少于7d；当环境温度低于5℃时，应采用防冻施工措施。
二、楼梯踏步阳角开裂或脱落、尺寸不一致1、踏步阳角开裂或脱落（1）踏步抹面（或抹底糙）前，应将基层清理干净，并充分洒水湿润。
（2）抹砂浆前应先刷一度素水泥浆或界面剂，并严格做到随刷随抹。
（3）砂浆稠度应控制在35mm左右。
抹面工作应分次进行，每次抹砂浆厚度应控制在10mm之内。
（4）踏步平、立面的施工顺序应先抹立面，后抹平面，使平立面的接缝在水平方向，并应将接缝搓压紧密。
（5）抹面（或底糙）完成后应加强养护。
养护天数为7～14d，养护期间应禁止行人上下。
正式验收前，宜用木板或角钢置于踏级阳角处，以防被碰撞损坏。
2、踏步尺寸不一致（1）楼梯结构施工阶段，踏步、模板应用木模板制作，尺寸一致。
（2）计算楼梯平台处结构标高与建标高差值，经此差值控制地面面层厚度。
（3）统一楼梯面层做法，若平台与踏步面层做法不一致，应在梯段结构层施工时调整结构尺寸。
（4）面层抹灰时，调整楼面面层厚度使楼梯踏步尺寸统一。
三、卫生间楼地面渗漏水1、上下水管等预留洞口座标位置应正确，洞口形状上大下小。
2、PVC管道穿过楼面，宜采用预埋接口配件的方法。
3、现浇板预留洞口填塞前，应将洞口清洗干净、毛化处理、涂刷加胶水水泥浆作粘结层。
洞口填塞分二次浇筑，先用掺入抗裂防渗的微膨胀细石混凝土浇筑至楼板厚度的2/3处，待混凝土凝固4h蓄水试验；无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞。
水泥砂浆地面起砂、裂缝防治措施
水泥砂浆地面常常会出现起砂、裂缝的问题，给人们的生活和工作带来诸多不便。
如何有效地防治水泥砂浆地面起砂、裂缝问题成为了人们迫切需要解决的难题。
本文将结合实际情况，探讨应对水泥砂浆地面起砂、裂缝问题的措施，以期为相关行业提供参考。
一、水泥砂浆地面起砂的原因水泥砂浆地面起砂的主要原因包括：1. 施工工艺问题：水泥砂浆地面施工时，如果未能严格按照施工工艺要求进行操作，就容易导致地面起砂问题。
2. 材料选用问题：水泥砂浆地面所选用的原材料质量差、配合比不合理等问题也会造成起砂现象。
3. 地基不稳定：若地基不牢固、变形或渗水现象较为明显，则也容易引起水泥砂浆地面起砂。
4. 外部环境影响：外部环境对水泥砂浆地面的影响也是导致起砂的重要因素，如风沙、雨水等。
二、水泥砂浆地面裂缝的原因水泥砂浆地面裂缝的主要原因包括：1. 地基沉降：地基沉降是导致水泥砂浆地面裂缝的主要原因之一，特别是在一些地基不太稳定的地区更为明显。
2. 温度变化：水泥砂浆地面长期受温度变化的影响，容易导致裂缝的产生。
3. 施工工艺问题：如果水泥砂浆地面的施工工艺不合理，也容易导致裂缝的生成。
4. 质量差的原材料：如果水泥砂浆地面所用的原材料质量不达标，也会导致裂缝问题的出现。
三、防治水泥砂浆地面起砂、裂缝的措施针对水泥砂浆地面起砂、裂缝问题，可以采取以下措施进行防治：1. 加强施工管理：严格按照水泥砂浆地面的施工工艺要求进行操作，确保施工质量，减少起砂、裂缝问题发生的可能性。
2. 优化原材料配比：选择优质的水泥、砂浆等原材料，并按照合理的配比进行搅拌，确保材料质量，提高水泥砂浆地面的抗压性和耐久性。
3. 增强地基处理：在水泥砂浆地面施工前充分做好地基的加固处理，保证地基的稳固性，减少地基沉降对地面的影响。
4. 加强维护管理：定期对水泥砂浆地面进行检查，及时发现并处理问题，延长地面使用寿命。
四、实例分析以某工程为例，该工程使用了优质水泥和砂浆作为原材料，并且在施工前对地基进行了加固处理。
水泥砂浆地面裂缝防治措施
水泥砂浆地面裂缝防治措施一、底层地面裂缝现象：1）在底层地面上产生不规则的裂缝，裂缝宽度细的在0.3mm 左右，较大宽度可达7mm左右。
有的裂缝两边尚有高低差，严重影响使用功能；2）有的地面裂缝仅水泥砂浆面层有裂缝，缝宽为0.3mm左右；3）有的地面裂缝是由于基土沉降、垫层裂缝引起的，缝宽比较大。
一、原因分析：1）回填土松软不密实、不均匀，在上部荷载作用下产生沉降裂缝；2）房心回填是耕植土、有机松软杂填土等，没有按规定挖除后更换合格的回填土料并分层回填夯实。
致使土层软硬不均，不能承受上部荷载作用造成刚性混凝土地面面层裂缝和破坏；3）垫层砼强度较低，未按要求进行分格留缝；4）大面积地面没有按规定留伸缩缝，或面层与垫层的伸缩缝或施工缝不垂直，导致面层与垫层胀缩不能同步，沿错缝处产生裂缝。
二、防治措施：1）对破损严重的地面，如为基土松软不均匀沉降所致，而且还有扩展趋势，则必须返工重做；2）对局部破损，应先查清破损范围，在地面上弹好破损范围边线，用混凝土切割机沿线将地面割开，凿开面层和垫层，挖除局部松软土层，重换合格的填土料分层夯实；3）裂缝不多、宽度不大且裂缝已经稳定时，将缝隙中清扫干净，用水冲洗润湿晾干后，可采用灌浆法处理；4）当房心基土为淤泥、淤泥质土及杂填土等软弱土层时，应按设计要求对基土进行换填或加固。
二、楼地面不规则裂缝现象：楼地面面层常有一些不规则裂缝，裂缝的宽度也没有规律，一般在0.1mm～2.0mm之间；一、原因分析：1）基层面的积灰、浮浆没有清扫铲除干净，形成隔离层；2）材料使用不当，如使用不合格的水泥、含泥量大于5%的细石料等；3）违章作业，如将拌和好的砂浆停放超过3h后继续使用，或地面尚未达到规定强度，就在地面上人操作，随意堆放物品；4）因大面积地面没有设置变形缝，在收缩、干缩、低温冷缩的综合应力作用下，当应力大于地面面层的抗拉强度时，会产生不规则裂缝。
二、防治措施：1）当不规则的龟裂裂缝宽度小于0.5mm，且不贯穿、不脱壳时，清扫、冲洗、晾干，用水泥浆液浇灌裂缝，待初凝后刮平抹实；2）当不规则裂缝的宽度大于0.5mm，且贯穿和脱壳时，查明脱壳的范围，划好外围线，切割凿除起壳裂缝部分。
水泥砂浆起砂、空鼓、开裂的原因分析及解决办法
水泥砂浆起砂、空鼓、开裂的原因分析及解决办法水泥砂浆是由水泥、细骨料和水，即水泥+砂+水，根据需要配成的砂浆。
水泥砂浆的用途很广，比如：在结构层上找平、贴地砖的时候起到黏贴作用、防止保护层的钢筋被锈蚀、掺入一定量的防水粉就可以制成防水砂浆抹面……但是很多人在使用水泥砂浆的过程中发现有起砂、空鼓、开裂的现象，这是什么原因造成的呢？水泥砂浆地坪起砂的原因分析1.水泥标号低，原材料不合要求，砂子过细等。
2.水灰比过大，导致水泥砂浆强度降低。
因此在施工中如果水量过多，就会降低砂浆的强度，表面出现松散的水泥灰。
3.工序安排不合适，不了解水泥硬化的基本原理，造成地面压光时间过早或过迟。
压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，出现表面游浮水，降低水泥砂浆面层强度；压光过迟，水泥已终凝硬化，水泥砂浆表面层的毛细孔及抹痕无法消除，并且会扰动已经硬化表面，这样就大大降低了面层强度和抗磨能力。
4.水泥地面砂浆强度未达到一定程度就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受摩擦导致起砂。
水泥砂浆地坪或因受冻破坏黏结力，形成松散颗粒。
水泥砂浆地坪开裂的原因分析砂子中含泥量过大，水泥砂浆中泥土在硬化脱水过程中体积将缩，致使地坪表面裂开。
泥砂浆终凝后，水化作用还将延续，在温度高、空气干燥的季节里，若不养护或养护不及时，就会出现水泥面层干缩裂缝。
回填土的土质差或夯填不实，使地面面层完成后，地面产生不均匀沉陷和裂缝，再有大面积地面未留施工缝及结构产生变形都会使地面面层开裂。
水泥砂浆搅拌不均匀，导致砂浆抗拉强度降低。
在同一楼层中采用不同标号水泥混杂使用，凝结硬化时收缩量不同造成面层裂缝。
水泥砂浆地坪空鼓的三个原因分析1.基层表面过于干燥，铺设砂浆后，导致砂浆强度不高，基层表面过干，就会吸附一层粉层，对面层与基层之间有隔离作用，导致两者之间粘结不牢，致使空鼓。
2.基层表面不干净及基层表面太光滑。
严重影响基层与面层之间的粘结力，基层表面太光滑，在现浇钢筋砼楼板浇捣成型过程中，砼表面处理不够平整粗糙，导致基层与面层粘结力不足，致使面层空鼓。
水泥地面起砂是什么原因及怎么解决
水泥地面起砂是什么原因及怎么解决篇一：水泥地面起砂的原因分析、预防措施与治理方法(1)水泥砂浆地面返砂的原因分析、预防措施与治理方法一、返砂的原因分析1、水灰比配制不当（1）水灰比过小，致使水泥用量较多，砂浆比较干硬，施工困难，破坏了面层强度。
（2）水灰比过大。
为了增强混合料的和易性，随意加大水灰比，致使水泥用量过少，表面产生泌水现象，砂浆强度降低，面层不耐磨，在其表面行走后出现松散的水泥灰，产生起砂现象。
2、原材料不符合要求（1）水泥强度等级低，使用安定性不合格、过期、受潮、结块的水泥。
水泥存放时间过长，保管不善，出现受潮、结块现象，仍用于水泥地面施工，致使水泥活性受影响，导致砂浆面层强度降低；水泥安定性不合格，在凝结硬化时变形过大，大大降低了整体强度，表面松动，在外力作用下，面层容易脱落、剥离，形成起砂。
（2）砂的粒径过细，含泥量过大。
砂的粒径过细，拌合时水灰比增大，降低强度；砂的含泥量过大，减小了单位体积的水泥用量，在拌制时影响粘结力，降低强度，造成表面耐磨性降低，产生起砂现象。
3、搅拌不均匀砂浆搅拌不均匀，砂浆收缩时浇水，吃水不一，水分过多处容易出现起砂、脱皮现象。
4、压光时间掌握不当没有熟悉水泥硬化的基本原理，安排的工序不当或底层较干或较湿等，导致地面压光时间过早或过迟。
（1）压光时间过早，由于水泥的水化作用才开始进行，游离水分还比较多，不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使表面扰动，消弱水泥砂浆面层强度。
（2）压光时间过迟，水泥的胶凝体结构已经形成硬化，表面较干，表面层的毛细孔及抹痕没有办法去掉，硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性能。
（3）施工人员为了操作方便，洒水湿润并强行抹压，造成地面内部结构破坏，强度降低，导致起砂。
5、没有进行适当的养护和保温措施（1）未能及时养护或养护不充分。
砂浆拌和后，经过初凝和终凝到硬化，在潮湿环境的水化作用下，继续向水泥颗粒内部深入进行，砂浆的强度在水化作用下不断增长。
如何防止水泥地面起砂
水泥地面起砂是可以防止的，那具体的防止方法是什么呢?想必大家也是比较想知道的，因为知道了具体的方法就可以延长地面的使用寿命。
下面，就给大家分享一下这个问题，以便大家进行了解。
具体的方法有这么几种：1.严格控制水灰比水灰比的大小直接影响砂浆强度。
水灰比过大，地面强度就低，地表面粗糙，不耐磨，易起砂；多余的游离水分蒸发，致使水泥浆面层出现毛细孔，降低了砂浆的密实性，易磨损起砂。
2.尽可能使用普通硅酸盐水泥(强度等级不小于42.5MPa)普通硅酸盐水泥与矿渣水泥、火山灰质水泥相比，具有保水性较好、干缩性小，早期强度高的优点，对确保地面质量和施工进度均很有利。
采用普通硅酸盐水泥是保证水泥砂浆强度，防止楼地面的起砂所必备的前提。
3.l禁止使用过期水泥和受潮水泥水泥存放期超过三个月者称为过期水泥。
过期水泥用于地面面层时，其强度、硬度及耐磨性能都会显著下降，导致起砂。
受潮水泥是水泥与水发生作用凝结成块，从而活性大大降低，胶结性能差，与过期水泥相比，质量更劣，所以不能用在地面面层上。
4.地面面层砂浆不要用细砂地面要承受各种压力、磨擦、撞击，必须具有一定的强度和耐磨性能。
粗砂、中砂无论在强度上还是耐磨上都胜过细砂。
细砂拌制的砂浆干缩性大，易开裂。
保水性也差，不利于压光。
砂子的含泥量不要大于3%，否则会降低砂浆强度，导致楼地面起砂。
5.掌握好压光时间水泥砂浆应随铺随拍实，用木抹抹平，铁抹压光。
压光工作要控制在终凝前完成。
压光过早，表面会游浮一层水，必然影响砂浆强度；压光时间过迟，会扰动或损伤水泥凝胶体的凝结结构，影响砂浆强度的增长，表面的毛细孔也难消除，也会导致起砂现象。
6.要有足够的养护时间养护的好坏对地面质量的优劣关系极大。
一般养护时间要大于7天。
养护时间不够，则在干燥空气中，水分不断蒸发，就会减缓甚至停止硬化，面层砂浆就无法达到设计强度，起砂也就在所难免。
同理，在强度较低时过早使用，势必中断养护，影响强度增长，面层会遭损伤。
水泥砂浆地面质量通病及防治措施
水泥砂浆地面质量通病及防治措施水泥砂浆地面在建筑中应用极为普遍，也是一种较为经济的地面做法。
但这种地面存在着空鼓、开裂、脱皮、起砂、等常见质量通病。
参照《建筑工程质量检验评定标准》、与《建筑地面工程施工及验收规范(GB50209-2002) , 对水泥砂浆地面起砂、脱皮与空鼓、开裂的要紧原因与防治措施, 进行了初步的分析与探讨。
一、原材料的质量务必符合要求1、水泥——从两个方面重点操纵：a、进场水泥使用前务必抽检安定性, 合格后方可使用, 同时须有出厂合格证或者试验报告单。
通常情况下选择当地大型水泥厂的产品都能够满足。
但往往由于一些施工单位出于经济的考虑，与对地面抹灰的不重视，在进行地面工程时，选择一些不正规，价格低的水泥厂家，水泥质量根本无法操纵，给地面的施工质量留下了隐患。
b、进场水泥的存放期超过3 个月,应重新化验, 重订标号。
地面工程假如是跨年度进行的，前一年遗留下来的水泥，来年开工时，超过3个月，务必重新化验，根据实际情况降低标号使用。
使用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥其强度等级不应小于32.5，不一致品种与不一致强度的水泥不能混用。
其他注意事项，能够参考施工手册与有关施工规范。
2、砂——重点操纵两个方面a、砂的粒径：砂宜使用中粗砂(平均粒径0. 35～0. 5mm )b、砂的含泥量：砂的含泥量不大于3% , 特别禁用当地土砂抹地面。
3、水——达到饮用水标准的水, 严禁使用生活污水。
水泥砂浆质量的好坏,取决于原材料水泥、砂与水的质量。
水泥标号低、受潮结块、安定性不合格,砂子过细、含泥量过大, 使用达不到饮用水标准的水拌与, 都将导致水泥砂浆质量达不到要求二、砂浆配合比、水灰比操纵方法与配合比、水灰比对地面工程质量的影响1、体积比的操纵方法水泥砂浆体积比应严格按照设计要求配置。
根据《建筑地面工程施工及验收规范》(GB50209 -2002) , 水泥砂浆面层体积比宜为1∶2 (水泥∶砂).体积比的操纵应引起施工单位的高度重视，内蒙古四子王旗工地水泥砂浆使用强制式搅拌机现场搅拌。
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水泥砂浆地面起砂、空鼓、裂缝一直未能克服，成为一种常见、多发通病，不但影响工程的美观和工程的正常使用，而且会因漏水影响到工程的寿命，对施工企业还会造成巨大经济损失和信誉影响，因此找出其产生根源采取预防措施是保证工程质量工作的重要一环。
1 产生地面起砂原因
地面起砂表现为表面脱落、砂砾裸露、起灰、掉砂甚至出现凸凹不平，影响清洁卫生和正常使用。
1.1 砂浆原材料质量不良
（1）使用的水泥标号低、强度不足，因而使地面面层不抗磨，在施工中往往水泥存放对间过长或者受潮结块，标号名义上满足规范规定．但实际强度已大为降低，极大地损坏了地面面层强度和抗磨性。
（2）砂浆用砂颗粒偏细。
这种砂子比表面积大，拌合时需用较多的水和水泥去包裹和粘结砂粒。
因此在同样多的水泥情况下由于水量增加，加大了水灰比致使砂浆强度降低，实验证明用同样的配合比拌的砂浆，使用粗中砂的水泥砂浆比细砂的强度高30％左右，因此细砂砂浆容易出现地面不抗磨现象，同时砂子会出现含土量偏大，也是不抗磨起砂的主要原因之一。
（3）压光时间掌握不当。
常常因水泥砂浆过稀、水分过多相伴产生，水泥一般拌合后五、六小时大多终凝，但由于砂浆过稀，水份不能及时收干，使压光工作迟迟不能完成．工人在作业场所长时间等待，特别在气温较低、水分蒸发较慢、水化作用迟缓的情况下更是如此。
在管理不善的情况下，工人缺乏耐心往往错过压光时间，使面层砂浆得不到正常的压实、压光、使面层抹痕孔隙不能消除，表面不能达到正常硬度，降低了抗磨性能。
（4）养护不适当。
水泥加水拌合后经过初凝和终凝进人硬化阶段，但水泥开始硬化并不是水化作用的结束，而是继续向水泥颗粒内部深人进行，随着水化作用的不断深入，水泥砂浆强度不断提高．水泥的水化作用必须在潮湿的环境中才能进行。
水泥地面完成后如不养护或养护天数不够在干燥环境中面层水分继续蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，减缓硬化速度，严重时甚至停止硬化致使水泥砂浆因脱水而影响强度和抗磨性。
（5）在冬期施工时，在新抹的水泥地面房间内点燃焦炭炉升温，燃烧时产生的二氧化碳气体与水泥砂浆表面接触后，与水泥水化生成的但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应生成的白色粉末状物质碳酸钙．这是一种有害物质其本身强度不高能阻碍水泥的水化作用正常进行，从而显著降低面层强度常常造成地面起砂。
（6）地面强度远达不到要求，施工人员过早进人下道工序施工，人员及材料与工点易磨损起砂。
1.2 地面产生空鼓的原因
水泥地面空鼓多发生于面层和垫层之间或垫层与基层之间，空鼓与开裂往往相伴而生严重的大片脱落，破坏地面使用功能，其原因主要有以下几点：
（1）垫层（或基层）表面清理不干净或污物、浮灰或浆膜使垫层与面层不易粘结牢固。
此外有的基层表面过于光滑也会产生垫层和面层不能良好粘结而发生空鼓。
（2）面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或未充分湿润过与干燥，面层砂浆铺设后水分被大量吸收使面层砂浆早期脱水，影响强度的提高。
使面层与垫层粘结不牢。
此外干燥的垫层（或基层）未经冲洗或冲洗不彻底表面浮灰难以扫除对面层砂浆与基层之问的隔离作用，也会使空鼓现象加重。
（3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分砂浆被水冲洗，水灰比增大，影响砂浆与垫层之间的粘结，易使表面空鼓。
（4）水泥砂浆结合层涂抹过早，铺面层时素灰已风干不但不起粘结作用反而起了隔离作用。
也有用在垫层上干撒水泥后浇水的扫浆做法，由于水泥面撒的不均，浇水有多有少容易造成干灰层及积水坑，成为日后空鼓的潜在隐患。
（5）垫层过于松散、太薄及强度太低，使面层不能有效地粘结于垫层之上甚至连垫层一起与结构层分离造成空鼓。
（6）结构表面不平，面层砂浆薄厚不均，易使薄厚变化处开裂并造成空鼓。
1.3 地面裂缝的原因分析
地面裂缝多表现为楼地面不规则裂缝，轻者影响美观，严重者造成地面漏水，影响正常使用。
一般来讲有裂必空，空裂结合天长日久会造成地面局部脱落。
其原因主要有以下几点：
（1）工序安排不合理，施工缝留置不恰当。
（2）首层地面回填土差，地面地沟与回填土下沉不一，造成顺沟开裂。
（3）地面垫层质量差振捣不实、留搓不严，在气温变化的情况下垫层开裂引起面层开裂。
（4）面层收缩不均。
如垫层不平整，面层薄厚不均。
地沟过高过低等会造成各种情况开裂。
（5）面层较大的楼地面不留伸缩缝，在温差作用下产生裂缝。
（6）结构变形、局部构件绕度大、拆模过早引起结构裂缝等。
2 水泥地面起砂、空鼓、及裂缝的预防措施
前述的起砂、空鼓、裂缝产生的原因，说明这类质量问题涉及到主体结构施工质量，地面工程原材料质量和施工操作工艺管理等多方面问题。
解决地面工程的这些通病也必须从加强主体施工和地面施工及管理方面下功夫。
（1）加强主体结构施工质量，尤其大开间现浇板的施工质量，拆模过早，堆砌过重。
（2）必须重视地面回填土质量。
（3）搞好地面面层施工。
1）注意原材料质量。
水泥地面所用水泥标号不应低于32.5级从品种上看也可用普通硅酸盐水泥，但必须有严格的操作要求，养护时间要长，不得使用过期和受潮结硬水泥。
冬期施工应用42.5普通水泥。
2）抓好养护工作：水泥地面压光后，视气温情况在24 小时内铺锯末洒水养护，使用普通硅酸盐水泥连续养护不得少于7 昼夜，矿渣水泥不少于14 昼夜，在养护期间要保持湿润。
3）合理安排施工工序，避免上人过早，水泥地面应尽量安排在天棚、墙面抹灰之后进行。
如必须先施工地面使其有足够的时间间隔，以确保14 天的养护期。
在其上进行其他作业时采取有效措施，如铺草帘垫板等。
严禁在地面上拌和灰浆或把砂浆倾倒于水泥地面上。
4）在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻，抹地面的环境温度不低于+5℃。
（4）加强现场管理严格责任制度。
1）地面抹灰应尽量安排在主体结构基本沉实，穿过地面的各种管道已做好的情况下进行。
禁止在做好面层的地面上打眼、凿洞。
2）抓好技术交底、材料检验、配合比、水灰比控制工作，并形成试块，以保证地面材料及砂浆符合标准要求。
3）严格操作规程做到一丝不苟，尤其基层处理、浇水、刷浆、压光、养护等工序，一定按标准施工。