如何进行现场改善
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
现场改善的技巧
现场改善的技巧
现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。
以下是一些现场改善的技巧：
1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。
这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。
2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。
这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。
3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。
可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。
4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。
计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。
5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。
可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。
6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。
7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。
同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。
8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。
通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。
9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。
团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法随着工业化进程的推进和城市化的快速发展，现场工作环境对于员工的健康和安全提出了更高的要求。
为了确保员工的工作条件和工作效率，现场七大基础改善手法应运而生。
本文将介绍这七大基础改善手法，并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。
一、工作站的布置优化工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。
一个合理布置的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。
首先，工作站的高度应根据员工的身高和工作习惯进行调整，使其处于最佳工作姿势。
其次，工作站周围应保持整洁和宽敞，避免杂物堆积和过于拥挤的情况。
最后，工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置，减少不必要的移动和弯腰。
二、材料和设备的标准化材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。
通过统一选用标准化的材料和设备，可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的操作差异，提高工作效率和产品质量。
此外，标准化的材料和设备也能够减少故障和维修频率，降低生产成本和停机时间。
三、人员培训和教育人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。
通过不断培训和教育，员工可以提升自身的技能和知识水平，更好地适应现场工作环境的需求。
此外，培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法，提高问题解决的能力和效率。
四、现场标识和标注现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。
通过清晰明确的标识和标注，可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备，减少搜索和等待的时间。
此外，标识和标注也可以提醒员工注意安全事项，减少事故和伤害的发生。
五、工作流程的改进工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。
通过对工作流程进行重新设计和优化，可以减少不必要的动作和步骤，提高工作效率和质量。
此外，改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵，降低生产成本和回报率。
六、现场安全和环境改善现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。
通过改善工作环境，例如提供充足的照明和通风设施，可以提高员工的工作舒适度和健康状况。
现场改善方案
现场改善方案第1篇现场改善方案一、背景分析随着经济社会的快速发展，企业现场管理的重要性日益凸显。
有效的现场管理不仅能提升生产效率，降低成本，还能增强企业核心竞争力。
针对目前我国企业现场管理中存在的问题，本方案旨在提出一套合法合规的现场改善方案，以实现企业现场管理的优化与提升。
二、现状分析1. 现场环境存在安全隐患，可能导致安全事故的发生。
2. 现场物料管理混乱，影响生产效率。
3. 现场人员操作不规范，导致产品质量不稳定。
4. 现场设备维护不及时，影响生产进度。
三、改善目标1. 消除现场安全隐患，降低安全事故发生率。
2. 优化现场物料管理，提高生产效率。
3. 规范现场人员操作，提升产品质量。
4. 加强设备维护，保障生产进度。
四、具体措施1. 安全管理（1）加强安全培训，提高员工安全意识。
（2）设立安全警示标志，提醒员工注意安全。
（3）定期开展安全检查，及时发现并整改安全隐患。
（4）建立健全应急预案，提高应对突发事件的能力。
2. 物料管理（1）建立物料管理制度，明确物料分类、标识、存储、领用等要求。
（2）实行物料先进先出原则，减少库存积压。
（3）定期盘点物料，确保账物相符。
（4）优化物料摆放布局，提高物料取用效率。
3. 人员操作（1）制定操作规程，明确各岗位操作要求。
（2）加强操作培训，提高员工操作技能。
（3）实施标准化作业，降低操作失误率。
（4）建立激励机制，鼓励员工提高工作效率。
4. 设备管理（1）制定设备维护保养计划，确保设备正常运行。
（2）加强设备点检，及时发现并排除设备故障。
（3）提高设备操作人员技能，降低设备故障率。
（4）引进先进设备，提升生产效率。
五、实施与监督1. 成立现场改善小组，负责方案的实施与监督。
2. 制定详细实施计划，明确时间节点、责任人和完成标准。
3. 定期召开现场改善会议，汇报进展情况，协调解决问题。
4. 对实施效果进行评估，对优秀个人或团队给予奖励。
六、总结与展望（全文完）第2篇现场改善方案一、引言现场管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到生产效率、产品质量和员工安全。
现场工作改善技巧
现场工作改善技巧概述现场工作是指在现场进行的具体任务和操作，如制造产品、提供服务等。
在现场工作中，提高效率、减少错误是提升生产力和质量的关键。
本文将介绍一些现场工作改善技巧，帮助你提高工作效率和质量。
核心技巧1. 现场组织与布局•合理布置现场工作环境，将必要的工具、设备和材料放置在合适位置，减少不必要的移动和搜索时间。
•利用标识和标识牌等工具，标明各种设备、工具和物料的放置位置，便于查找和归还。
•为不同的工作区域设置专门的工作台和工具，以提高工作效率。
•设计合理的工作流程，减少重复步骤和不必要的等待时间。
2. 现场标准化•建立明确的现场工作标准和要求，对各个环节的操作进行标准化。
•制定详细的工作指导书或操作流程图，使每个操作人员都能清楚执行各自的工作任务。
•定期对现场操作流程进行审核和改进，及时修订工作指导书。
3. 现场问题解决•建立一个问题反馈机制，鼓励员工提出问题和改进建议。
•设置一个问题解决小组，负责处理现场问题，并及时跟进解决方案。
•追踪和记录问题解决的结果，以便后续分析和改进。
4. 应急处理和预防措施•针对常见的现场问题，制定相应的应急处理和预防措施，以降低故障发生的可能性，并尽快恢复工作。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
•建立一套事故和故障报告系统，详细记录事故和故障的原因和过程，以便进行事后分析和改进。
其他技巧1. 现场沟通与协作•建立一个良好的沟通和协作机制，确保各个岗位间的信息流畅和合作紧密。
•定期组织现场会议，交流工作进展和问题，协调解决方案。
2. 现场管理与监控•使用现场管理软件或应用程序，对现场工作进行实时监控和管理。
•建立关键指标和绩效评估体系，对现场工作进行定期评估和改进。
3. 现场培训与技能提升•定期组织现场培训课程，提高员工的技能和知识水平。
•鼓励员工参加相关的职业培训和证书考试，提升自身竞争力。
4. 现场量化分析与改进•收集和分析现场工作相关的数据，进行量化分析和评估。
改善现场环境方案
改善现场环境方案改善现场环境是一项重要的工作，可以提高员工的工作效率和满意度。
以下是一些改善现场环境的方案：1. 创建一个清洁的工作场所：保持工作区域的整洁和清洁是至关重要的。
定期清除垃圾、清洁工作区的桌面和地面，并确保有足够的垃圾桶供员工使用。
此外，提供足够的卫生纸、肥皂和洗手液，以确保员工可以保持个人卫生。
2. 提供舒适的工作设备：为员工提供舒适的工作环境非常重要。
确保他们有合适的工作椅子和桌子，并提供良好的照明。
此外，根据需要提供员工所需的工具和设备，如计算机、打印机等。
3. 提供良好的空气质量：室内空气质量对员工的健康和工作效率有直接影响。
定期检查和清洁空调系统，确保其正常运行。
同时，增加空气净化器和室内绿植可以改善空气质量。
4. 创建一个安静的工作环境：噪音是一个常见的干扰，会影响员工的专注力和工作效率。
通过增加隔音墙、提供耳塞或耳机等方法来减少噪音干扰。
5. 加强员工的交流和合作：良好的团队合作和员工之间的良好沟通是创造积极工作氛围的关键。
提供员工交流和合作的机会，如定期举行团队会议、培训课程和团队建设活动。
6. 鼓励员工的休息和放松：为员工提供适当的休息室，让他们可以在工作间隙休息和放松。
提供舒适的休息区，设备齐全的厨房和娱乐设施，如电视、游戏机等。
7. 提供员工健康和福利计划：员工的身心健康对于工作场所的改善至关重要。
提供健康保险、健身计划和假期等福利，可以激励员工保持健康的生活方式，提高生产力。
总之，改善现场环境是一项综合性的工作，需要涉及到许多方面。
通过创建一个清洁、舒适、安静的工作环境，加强员工的交流和合作，提供员工健康和福利计划，可以提高员工的工作效率和满意度。
生产现场管理与改善实务
生产现场管理与改善实务1. 简介生产现场管理是指在生产过程中对现场进行有效的管理和改善，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍几种常用的生产现场管理与改善实务方法，帮助企业提升生产效率。
2. 5S管理5S管理是一种改善生产现场管理的方法，其核心是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来提高生产效率。
1.整理：对生产现场进行彻底整理，将多余的物品清除，保持现场整洁。
通过整理，可以减少生产过程中的遗失和浪费。
2.整顿：对生产现场进行合理的布局和整顿，使得生产过程更加流畅。
通过整顿，可以减少物料和人员之间的移动距离，提高生产效率。
3.清扫：定期进行生产现场的清扫，保持环境的整洁和卫生。
通过清扫，可以降低事故发生的概率，并提高员工的工作积极性。
4.清洁：对生产设备和工具进行定期清洁和保养，确保其正常运转。
通过清洁，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
5.素养：培养员工的良好习惯和素质，使其能够自觉遵守管理规定，提高工作效率。
3. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改善的方法，其目标是通过小步骤的改进来提高生产效率。
1.PDCA循环：Kaizen活动使用PDCA循环（计划、执行、检查和行动）来进行持续改善。
首先对生产现场进行分析，确定改善的目标和计划，然后执行改善措施，检查改善效果，并根据检查结果采取行动。
2.引入改善小组：在生产现场引入改善小组，由员工自身参与改善活动。
通过改善小组的参与，可以调动员工的积极性，同时也可以减少管理层的负担。
3.持续改善文化：建立一种持续改善的文化，在组织中培养员工对于持续改善的意识和能力。
通过培养持续改善的文化，可以使得改善活动成为日常的工作习惯。
4. 产量和质量控制在生产现场管理中，产量和质量控制是非常重要的方面。
1.产量控制：通过合理的生产计划和调度，以及人力资源的合理配置，控制产量。
同时，也需要对设备进行合理的维护和保养，以确保产量的稳定。
2.质量控制：在生产过程中加强对产品质量的控制，确保产品符合质量标准。
现场改善方案及几点建议
持续推进5S管理及现场改善活动
总结词
提高现场管理水平，优化生产环境。
详细描述
制定5S推行计划，明确责任人和实施步骤 。定期组织5S检查和评估，及时发现和整 改问题。同时，鼓励员工参与现场改善活动 ，提出改进建议，持续优化生产环境。
建立完善的质量管理体系并持续改进
总结词
详细描述
提升产品质量，提高客户满意度。
02
问题分析与定位
对反馈的问题进行深入分析，找 出问题的根本原因，为制定改进 措施提供依据。
03
改进措施实施与跟 踪
制定具体的改进措施并加以实施 ，同时对实施效果进行跟踪和评 估，确保问题得到有效解决。
质量成本的核算与控制
核算质量成本
将质量成本进行分类和核算，包括预防成本、鉴定成本、内部故障 成本和外部故障成本等，以全面了解产品质量对企业运营的影响。
配送计划制定
根据订单信息和库存状况 ，制定合理的配送计划， 确保订单及时送达的同时 避免库存积压。
配送技术升级
采用先进的配送技术，如 智能配送系统、无人机配 送等，提高配送效率和准 确性。
05
CATALOGUE
建议与展望
加强员工培训与团队建设
总结词
提升员工技能和素质，增强团队协作能力。
详细描述
制定定期的员工培训计划，包括技能培训、安全培训、质量意识培训等，提高员 工的专业技能和安全意识。同时，加强团队建设，提高员工的归属感和团队协作 能力。
供应商分级管理
根据供应商的综合能力，将供应商进行分级管理，对关键 供应商进行重点监控和合作，以实现供应链的稳定和高效 。
供应商绩效评估
定期对供应商的绩效进行评估，包括交货准时率、质量合 格率、服务响应速度等指标，以便及时调整供应商选择策 略。
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效率的思考方法
⑤ 开动率与可动率
如
何
进
行
现
场
改
善
4
Ⅱ. 生产方法的两大支柱 1. Just-In-Time的生产
1-1 使工序流线化
S･P･S
新技术生产体系
以正确的方法来制造产品
Just-in-time
在必要的时 候只生产必 要数量的必 要产品 人 Takt-Time 标准作业 生产 标准在制品 Kanban
场
改
善
3
3. 浪费的思考方法
① 浪费的定义 ② 浪费的种类 (7种浪费)
有附加价值的 Real 动作 Work 返工的 浪费
工作
动作
等待 的浪 费 动作的 浪费 库存的 浪费
浪费
浪费 的种 类
生产过 剩的浪 费
加工的 浪费
搬运的浪费
Non-Value 准备工作 Added Work
③ “生产过剩” 浪费的恐怖性
[2] 设备是瓶颈的时候
1. 不要让瓶颈工位闲下来 2. 将按启动钮的时间提前
3. 缩小送料行程（快送, 切削送料)
4. 使机器动作叠加起来,看 是否能缩短加工以外的时间 5. 加快快送, 快退的速度
如
何
进
行
现
场
改
善
26
好的排位的思考方法
(A) 考虑了流线的排位 ― 有灵活性的排位 ― 可根据变化移动 •物的流动
④使批量生产工序变成为小批量化
・缩短安排时间 ・目的: 工序流线化
如
何
进
行
现
场
改
善
8
1-2 由必要数量来决定Takt-Time进行生产
①Takt-time与标准作业
②少人化
1-3 后拉式
①后拉式与后补充生产
作为道具
Pull System
什么 何时 多少
Kanban
信息 指示
②Kanban
后拉式所使用的道具
没有标准的地方(无正常.异常区别的地方)就没有改善. 找出浪费, 不合理与不均衡.
如
何
进
行
现
场
改
善
15
1-3 标准作业与作业标准(标准作业表SOP)
作业标准是指为了进行标准作业的各个标准的总称. 例如:管理规章, 工作说明书, 操作规程等
2. 标准作业的3要素
2-1 标准作业的前提
(1)以人的动作为中心 (2) 需是反复性的作业 (3) 由现场的一线管理人员来作成
A
B
C
D
A
B
C
D
停线多的生产线 时间 60 秒 时间 60 秒
停线少的生产线
51 45
58
43
T.T
60 60
60
12
T.T
人 A B
人 A B
C
D
C
D
(B) 测量Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ员工的时间 (C) 把等待时间移给一个人（给D员工) 只要改善掉12秒（可消除Ｄ员工的工作）
如
STEP 2
何
进
行
现
场
改
善
时间
60 秒
60 60
60
12
T.T 通过去除浪费, 改善12秒 人
A
B
C
D
如
STEP 3 时间
60 秒
何
进
行
现
场
改
善
21
编排新的标准作业
60 60 60 T.T
A
B
C
② 降低半成品 要认为所有的都是用来买安心的
(A) 明确必要的东西(标准在制品)与多余的库存.→工序内库存 (B) 调整成品的库存数量 (a) 均衡化生产 指把生产的东西 (能卖出的东西 )的数量平均化 , 使种 类标准化. 小批量化 零碎, 多次搬运, 水蜘蛛
如
U字型(逆时针)
成品
何
进
行
现
场
改
善
27
(B) 基本排位的案例
８
７
６
５
原材料
1
2
3
4
自働化设备的混合排位 (流动要由右向左）
自働机器 机器作业
12
11
10
9
人工作业
(注）将人和自働机器的区域分开
如
何
进
行
现
场
改
善
28
能进行目视管理的生产线
(A) 标准作业表的利用 (B) Andon的利用 (C) 生产管理板的利用
Andon 可动率
自働化
(Autonomation)
单件流
如发生异常 将自动停止
物
超市 Pull System
机器
均衡化生产
消除浪费, 降低成本
如
① 人方面
・操多工序作业 ・员工的多能工化
何
进
行
现
场
改
善
5
站立作业 →走动作业
员工
按工序顺序进行多工序处理 机器 机器 A B 工序 1 机器 C 机器 D 机器 E
①成本主义(在成本上堆加利润)不如降低成本
售价 = 成本 + 利润
② 利润与成本
利润 = 售价 - 成本
要提高利润,必需
(1) 提高售价…但是由于售价是由市场决定的, 所以无法提高 (2) 降低成本…只有通过改变生产方法来降低成本
售价 售价 利润
成本
③通过生产方法来改变成本
(1) (2)
如
何
进
行
现
④ 生产能力的增强
(A) 找出瓶颈工序或瓶颈设备 ・ 各工序生产能力表, 标准作业组合表 ・ 注意机器的动作 ※ 明确增值动作,改善要明确需再缩短几秒才行.
如
何
进
行
现
场
切削加工
改
善
① 下工件 ② 检查 ③ 去毛刺 ④ 装箱 ⑤ 安工件 ⑥ 启动
24
(B) 提高生产能力的方法
① (a)
1分 1分
②
③
1-3 标准作业是决定为了安全地, 廉价地制造好产品的作法. 绝对不是以 自身为目的. 所以不是固定的东西, 而总是根据改善及产量增减变化之类而被重 新规定的东西
如
何
进
行
现
场
改
善
33
2. 标准作业的制作
2-1 制作标准作业也就是由以下的3要素来决定的
•Takt-Time
•作业顺序 •标准在制品
2-2 以此为顺序, 制作以下3个表 ① 各工序生产能力表
2-2 标准作业的3要素
(1) Takt-Time
Takt-Time =
一天的工作时间(固定时间: 8小时） 一天的销售数量(平均每日需要生产数）
销售速度: 几秒钟生产一个为好
Cycle-Time:在一系列工序里手工作业时间的合计
（一个员工担任的工序按规定的作业顺序来完成一个循环的所需时间）
如
(2) 作业顺序
(1) 通过作业组合进行合理化 (2) 对 的内容进行合理化（作业改善）
(3) 对
的内容进行合理化（设备改善）
(4) 对生产线排位进行合理化
生 产 方 式 改 善 的 推 进 方 法
3-3 改善重点
① 降低工时
STEP 1
时间 T.T
19
(A) 把握现状 (测量全体员工的作业时间)
时间 T.T
人
人
•人的流动
•信息的流动 ◎要决定好的排位的留意点
确保3个流动
1. 要能进行标准作业 2. 操作性要好
3. 流动中要无停滞 4. 要能进行少人化 5.要有考虑到信息的传递 6. 要有考虑到搬运 7. 品质要在工序中早就 8. 要考虑到保养 9. 要考虑到安全卫生
(注) 能够进行标准作业的生产线―即使一个人、两个人也可以生产的生产线.
1
2 3 4 5
纵向处理 多工序处理
1
2 3 4 5
1
2 3 4 5
1
2 3 4 5
1
2 3 4 5
横向处理 多种机操作
工序 2
工序 3 工序 4 工序 5
员工能够用脚工作
学习掌握多技能 (训练)
如
② 物方面
・单件流
何
进
行
现
场
改
善
6
・同期化，消除孤岛作业
如
③ 设备方面
何
进
行
现
场
改
善
7
・实现工序与作业及设备的1:1的对应 ・设备要能使流程整流化
② 标准作业组合表
③ 标准作业表
4-2 综合性思考方法
① 彻底追求Just-In-Time和Jidoka (a) 生产的周期时间 = 加工时间 + 停滞时间
(设备改善） （作业改善）
如
何
进
行
现
场
改
善
30
(b) 从大批量生产到小批量生产
乱流
整流
② 从个体改善到整体的改善
(a) 个体的改善 (b) 生产线的改善 (c)提高生产的改善 (d) 公司的改善 =点 =线 =面 = 立方体
何
进
行
现
场
改
善
16
A: 指员工搬运东西、从机器上下料作业的顺序.
B: 需要多技能员工
(3) 标准在制品
装在机器上的, 传送带上的, 需要冷却的等东西,指为了使作业能按同一步骤 且反复进行而需要的最少限度的在制品
标准作业在制品的原则
从作业顺序来看 （相对于加工顺序）