现场改善培训-IE七大手法
IE工业工程七大手法的改善方案
IE七大手法之四 — 五五法
1.手法名称： 5 * 5W 1H法；又称5 * 5何法；又称质疑创意法；简称五五 法。
2.目的: 学习本手法的目的在于:
熟悉有系统的质问的技巧,以协助我们发掘 出问题的真正根源所在以及可能的创造改 善途经。
3.1 基本观念：
头脑就像降落伞，○○○只有在开放的情 況下才工作○○○。
工作改善最大的阻碍并不在于技术不足， 而是在于一个人的想法~当他觉得是以最 好的方法在工作着，并且以为满足。
当你认为工作已无法改善了,那就代表你 已落伍了,虽然你是专家,拥有高深的学识.
一个虽然沒有多大学识的人,只要他认为 工作仍有改善的可能,那么他就比您更适 合这工作。
3.2 何处最需要改善 您的時間非常宝贵，应妥善运用；挑最重要的事情
手掌的张 度
三
肘
+前臂
前臂的张 度
四
五
肩
身躯
+上臂
+肩
上臂的张 上臂+身躯
度
弯曲
速度
1
2
3
4
5
体力消耗 最少
少
中
多
最多
动作力量 最弱
弱
中
强
最强
疲劳度
最小
小
中
大
时间（以 25mm为准）
0.0016分
0.0017分
0.0018分
0.0026分
最大
原則5: 物体的“动量”尽可能利用；但如 需用肌力制止时,则应将减至最小度。
1.手法名称 又称动作改善法,简称为“动改法”,是: ＊ 省力动作原則 ＊ 省时动作原則 ＊ 动作舒适原則 ＊ 动作简化原則 此原則以最少的劳力到达最大的工作效果,其原为吉而博斯
精选改善IE七大手法
与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如: 组装 3％ 检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。
二、人的效率——动作分析
(SOP/标准工时制作)
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度
标准时间构成
标准时间
主作业时间
准备时间
单位作业时间
正常作业时间
价值作业时间
余裕“宽放”作业时间
附带作业时间
主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算\人员设定等是计算)。
一、如何做程序分析----方法研究 (SOP制作)
为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：
程 序 分 析
作业流程分析
联合作业分析
产品工艺分析
程序分析(SOP制作)目的？
产品工艺分析
工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？ 大概有：加工、搬运、停滞、检查。
IE工业工程改善七大手法
IE工业工程改善七大手法概述IE工业工程是指以科学方法为基础，运用系统工程理论和方法，在生产过程中对人、机、料、法、环境进行综合优化的一门工程学科。
IE工业工程改善七大手法是指在IE工业工程领域中常用的七种改善方法，本文将详细介绍这七大手法。
1. 横向流程优化横向流程优化是指通过对生产过程中不同环节进行分析，找出其中存在的瓶颈和浪费，并采取相应的措施来优化流程。
这种方法可以提高生产效率，减少物料和资源浪费，同时还能提升产品质量。
横向流程优化通常包括以下几个步骤： - 流程分析：对生产流程进行细致的分析，了解每个环节的具体操作和所需资源。
- 瓶颈分析：找出流程中的瓶颈环节，即造成生产效率降低和浪费的主要原因。
- 流程改善：通过重新设计流程或引入新的技术和设备，解决瓶颈环节问题，从而提升整体流程效率。
2. 垂直流程优化垂直流程优化是指在生产过程中，对整个生产线上下游环节进行优化，以实现生产过程的高效协同。
垂直流程优化的关键是实现信息的及时传递和合理协调，以确保每个环节对上下游环节的要求和交接点的协调。
垂直流程优化通常包括以下几个方面： - 信息流优化：通过引入信息化系统或升级现有系统，实现信息的实时传递和共享，从而提高生产过程中的响应速度和准确性。
- 协调改善：通过改善沟通和协作机制，减少生产过程中的延误和误解，提高协同效率。
- 质量管理：在生产过程中引入全面质量管理的理念和方法，强调各个环节的质量控制和持续改进。
3. 设备改善设备改善是指通过技术改进和设备优化来提高生产效率和产品质量。
设备改善可以通过以下方式实现： - 技术创新：引入新的生产技术和设备，提高生产过程中的效率和自动化程度。
- 设备维护：建立定期维护和保养计划，保证设备的正常运行和延长使用寿命。
- 能源节约：优化设备的能源使用，减少能源消耗和环境污染。
4. 物料管理物料管理是指对生产过程中的原材料和半成品进行有效的控制和管理，以确保生产过程的顺利进行。
IE&品质七大方法
IE(industrial engineering)七大手法“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。
因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。
版本IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
二、台湾公司的教材里1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置改善。
三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
内容防错法又称防愚法、愚巧法(Poka-yoke)，其意义即是防止愚笨的人做错事。
防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
流程法研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。
五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
现场改善培训IE七大手法
方.
6.流程法 可资改善的地方.
7.抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.
IE七大手法-防错法
错误vs后果
错误 后果
将柴油加入汽油箱 撞红灯
or
忘记拔掉电熨斗的插头
将原件放进了复印机的进纸处并正面冲下
IE七大手法-防错法
最常见的错误
01、漏掉某个作业步骤。 02、作业失误。 03、工件设置错误。 04、缺件。 05、用错部品 06、工件加工错误。 07、误操作。 08、调整失误。 09、设备参数设置不当。 10、工装夹具准备不当。
底盘的 凹槽
底盘的 凹槽
标签
Model T6 AC 110V 10 W
标签
Model T6 AC 110V 10 W
IE七大手法-防错法
防错范例设计
例 :某产品需安装铭牌，且要求安装方向必 须文字向上，但安装工人经常将铭牌装倒。
例:
固定铭牌的小轴的中心被移离中 心，使得它不能装倒。由于装倒 产生的错误被消除了。 重新设计为非对称意味着修订或修 改部件、工具或夹具的功能或外观 使相反面不再相同。用这种方法它 们不再会错误的互换，消除由不适 当的方向或布置带来的错误。
1. 方法研究 2. 作业测定(直接劳动) 3. 奖励工资制度 4. 工厂布置 5. 表格设计 6. 物料搬运 7. 信息系统开发 8. 成本与利润 9. 作业测定(间接劳动) 10.物料搬运设备选用 11.组织研究
基础IE改善手法
工序程序图
程序分析
流程程序图 线路图
方 法 研 究 工 作 研 究
两手一起作业才能 启动机器，避免了 手被压伤的可能。
IE七大手法-防错法
十大应用原理
IE七大手法、精益生产
IE七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
现场改善的利器IE七大手法（推荐）
现场改善的利器IE七大手法（推荐）第一篇：现场改善的利器IE七大手法（推荐）现场改善的利器——IE七大手法实务课程简介：IE（工业工程IndustrialEngineering）自创立以来，一直在企业中扮演着提高生产力、降低成本、提升质量水平、改善工作环境以及工作品质的重要角色，它也是一门辅助企业经营的主流科学，从方法工程、工作衡量、工作评价、薪酬制度以及工厂设计，一直到作业研究、决策分析等。
IE的目标是改善工厂的生产管理基础结构、提高劳动生产率，使学理与实务相得益彰、保证管理效果，降低成本、改善经济效益，以工程技术为基础配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。
著名的丰田管理称其为“赚钱的IE”。
课程收益：◆掌握常用的IE手法和改善技巧。
◆协助企业进行系统优化。
◆减少浪费，降低成本。
◆提高人、机、物利用率。
◆提升企业竞争力。
◆效率、效益最大化课程大纲现场改善的利器—IE七大手法实务课程大纲：第一部分、防止错误法(防错法)(Fool-Proof)◆防错法的目的和意义◆基本四原则◆进行步骤◆防错法应用原理第二部分、动作改善法◆动作改善的总原则◆动作经济十六原则第三部分、流程法◆目的和应用范围◆流程法的功用◆流程释义◆流程法范例第四部分、五五法◆五五法的目的和意义◆五五法与创意思考第五部分、人机分析法◆人机分析的目的与意义◆人机分析的应用范围与功用◆人机法名词释义◆人机分析图◆人机法案例分享第六部分、双手法◆双手法的目的与意义◆双手法的运用范围与功用◆双手法名词释义◆双手法应用范围介绍◆绘图注意事项◆双手法案例分享第七部分、工作抽样◆工作抽样的意义◆工作抽样之实验◆工作抽查之应用◆抽样及工作抽查之好处◆抽样的技巧◆工作抽查之要点◆不同的对象进行分类◆标准时间设定应用案例◆工作绩效衡量应用案例师资介绍专家简介：黄杰国内著名生产管理顾问、现场管理专家。
生产管理高级咨询师；多家国际国内知名培训咨询公司高级培训师、咨询顾问。
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义
IE工业工程七手法与现场改善培训讲义一、引言IE工业工程七手法是一套被广泛应用于现场改善的方法和技巧。
通过使用这些七个手法，企业能够发现问题，找出根本原因，并制定改进计划，从而提高生产效率、优化流程，降低成本。
本讲义将介绍IE工业工程七手法的基本原理和应用方法。
二、IE工业工程七手法的概述IE工业工程七手法是指通过七种方法手段来改善生产流程和提高效益的技术。
它们分别是：1.观察法：通过观察生产现场和工作流程，发现问题和瓶颈点。
2.流程图法：使用流程图的方式来分析和描述生产过程中的各个环节。
3.作业分析法：通过分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
4.现场改善法：在现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
5.标准化法：制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
6.设备改善法：通过改进设备和工具，提高生产效率和质量。
7.维修改善法：对设备进行预防性维护和改善，确保生产线的稳定性。
三、IE工业工程七手法的具体应用1. 观察法观察法是IE工业工程中最基本的手法。
通过观察生产现场，可以发现问题和瓶颈点，例如设备故障、物料堆积等。
观察法要求工作人员认真观察和记录，对发现的问题进行分类和分析。
2. 流程图法流程图法通过绘制生产过程的流程图，将各个环节、操作和决策串联起来，帮助分析人员全面理解和分析生产过程。
通过分析流程图，可以找出流程中的瓶颈和优化点，并制定改进计划。
3. 作业分析法作业分析法是通过细致地观察、记录和分析工作内容和时间，找出生产过程中的无效和浪费。
例如，可以通过改进工作方法、减少等待时间和拆分任务等方式，提高工作效率。
4. 现场改善法现场改善法是在生产现场采取改善措施，优化工作环境和设备。
例如，通过合理布局工作区域、改进设备配置和减少物料运输距离，可以提高生产效率和质量。
5. 标准化法标准化法是制定标准化工作流程和操作规范，并进行培训和执行。
通过制定标准化工作流程，可以减少无效操作、降低差错率，提高工作效率和一致性。
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IE七大手法-防错法
标准因素
例A：可口可乐公司生产 易拉罐的可乐时，要求 每罐的净含量350ml，且 包装好的易拉罐是不透 明的，请问如何减少因 含量不足产生的不合格 品？ 例B: 某小产品包装要求是每包 500PCS，且顾客要求缺一 罚十，请问如何减少数量 不足产生的不合格品。 例A: 由于空盒重量 轻，从侧面用 压缩空气可将 其吹下传送带 例B: 容器放在称上。 如果盒中的齿轮 数量不足，重量 就不够，因而可 发现遗漏。
开关2确定已穿透
限制开关2
IE七大手法-防错法
计数器
例 某一过程要制造不同型号的部件， 每件产品上要攻十个螺纹孔，使用 单头钻床。 改善前：工人必须目视检查所钻的 孔并点数。此法过于依赖工人的警 觉，时常会出现漏钻现象。 改善后：钻机上加一个计数 器。工人每加工一件就清零 并确认正确的孔数。虽然此 法仅帮助工人的警觉，但几 乎可以完全消除漏钻现象。
共同化、 集中化、特殊/个别化.
4. 异常检出:虽然已经有不良或错误现象, 但在下一制程中,能将之检出,以减少或 剔除其危害性. 5. 缓和影响:作业失败的影响在其波及的 过程中,用方法使其缓和或吸收.
IE七大手法-防错法
十大应用原理
1.断根原理:
将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。
A B
将此塞住
将板A上多余的孔被 隐去，消除了部件B 的错误安装。
B
A
条件消除方法隔离特定的错误特性并将其移除。例如，如果某些无作用的 孔使我们在装配时不知哪儿应该或不应该插入部品，我们可简单的将无用 的孔塞住—消除错误的可能。
IE七大手法-防错法
临界条件指示
临界条件指示可用来检测两种情况： 1. 某一特定的、可见的、预设质量的特性如部品正确的数量，正确的重量 、高度、体积或深度等的存在或不存在。 2.非可视特性如压力、温度、电流或非可视流体（空气）的波动 例:
中板 小板
大板
IE七大手法-防错法
限制开关/微动开关
例：
某产品底座要钻几个安装 孔，且如果孔的深度钻得 不对，会导致产品无法安 装。 防错后：用两个限制开关 固定在压杆上，在开关2 触动之前开关1被松开则 表示有错误发生。（说明 孔未钻透）。蜂鸣器发声 以警告操作者。
限制开关1
蜂鸣器 开关1确定钻孔的开始
IE七大手法-防错法
最常见的错误
• • • • • • • 误解了要求 漏掉了一个工作步骤 未正确地或以错误地顺序执行工作步骤 漏掉了一个零件或一条信息 调节和测量错误 定时错误 使用了错误的零件、工具或信息
IE七大手法-防错法
“人非圣贤，孰能无过” 并非指“做错事是正常” 的意思，而是鼓励我们不要怕改过，有 了错误应该彻底检讨，努力改过向善。而防呆法就是在这样一个理念中诞生的，它激励我们成
级别
运动枢轴 人体运动部份 动力作范围 速度 体力消耗 动作力量 疲劳度 时 间 以25mm为主
一
指节 手指 手指节之长度 1 最少 最弱 最小 0.0016分
二
手腕 + 手掌 手掌之张度 2 少 弱 小 0.0017分
十大应用原理
3.自动原理:
以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某 些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。
电梯
电梯的门能感应微 弱的拉力而自动张 开，避免了手被压 伤的可能。
IE七大手法-防错法
十大应用原理
4.相符原理:
藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。
形状防呆
清除钮 计数
IE七大手法-防错法
多余部件检出法
例: 某玩具厂生产的产品经常被投诉有零件漏装，经分析发现有一道安装工序 ，要安装十五个零件，员工虽然很认真，但由于生产线的生产速度很快， 还是会经常漏装零件。 改善后: 对所需的部件预先清点出来交给工 人。如果产品批装配完成后仍有部 件剩余或者是部件不够，马上就知 道有异常发生。这种检查方法可防 止产品在缺件的情况下流入市场。
只读
这是我的宝贝专辑， 我不想它里面的歌 被误删除，应该怎 么做>_<
撬掉录音塑料片， 永远不用担心数据 被删除了^_^
IE七大手法-防错法
十大应用原理
2.保险原理:
藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工 作
两手一起作业才能 启动机器，避免了 手被压伤的可能。
IE七大手法-防错法
3.
除了休息之外双手不应同时空闲。
使用双手同时取拿机器,同时对称按键
IE七大手法-动改法
有关人体动作之原则
4.
尽可能利用最低等级之动作。 欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲
达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具 尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:
两压力表装在测量点 的同一出口。操作员 可通过比较快速确定 读数的可靠性。
IE七大手法-防错法
为什么我们要采用防错方法？
为防止缺陷和客户流失情况再次发生，因为问题发现得越晚所花的费用就会 迅速增加：
设计
进行加工
Op 1
Op 2
Op 1
Op 2
客户
如果在这儿发生过失
$10,000
$100Biblioteka $1,000现场改善手法-IE七大手法
主 讲：徐 坤
目 录
IE简介 IE七大手法
IE手法
IE简介
IE的定义
直译为工业工程，是以人、物料、设备、能源和住处组成的集成系统为主要 研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识， 对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高 质量和效益的目的的一项活动。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的方 法科学。
公式防呆
:MD5校验，用来验证下载的文件是否完整无误。
IE七大手法-防错法
十大应用原理
5.顺序原理:
避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可 以减少或避免错误的发生。
编号模式 一. 二. 三. 门牌号码的标示以方便邮递员送信等等 生产产品部件的编号(BOM表) 手术时候的器材传递
名称
1.防错法 2.动改法 蛮干.
目
的
如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现. 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要
3.五五法
4.双手法 5.人机法
借着质问的技巧来发掘出改善的构想.
研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方. 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出
并在这儿被发现， 就要花费：
$1
$10
返工、修理、废弃和流失每年要花掉IBM1.48亿。 保修费用每年花掉另外6亿。 由于流失而丧失了客户的信任的损失则不可计算。
IE七大手法-动改法
动作经济四项基本原则
使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入， 产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。
此原则以最少的 劳力达到最大的工 作效果,其原为吉尔
鸡蛋减震包装
缓冲箱
拳击比赛 的拳套以 及润滑油 涂抹
IE七大手法-防错法
防错范例设计
程序描述：泡一壶咖啡
改进前： 泡前每壶咖啡的 水量都要测量常 常导致咖啡过淡 或过浓。
改进后： 重新设计咖啡机 以使每次从水瓶 中加入的水的量 都一样多
IE七大手法-防错法
防错范例设计
例 :某产品需安装铭牌，且要求安装方向必 须文字向上，但安装工人经常将铭牌装倒。
止愚笨的人做错事.也就是说,
连愚笨的人也不会做错事的设 计方法.
误发生的机会减至最低的程度.
因此,更具体的说”防错法”是:
1>.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力. 2>.具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉. 3>.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.
博斯(Gibreth)最先
提出,后经研究整理 增删.其中以巴恩斯
减少动作 数量
轻快动作 缩短动作 移动距离
双手作业
(Ralph M.Barnes)
将之补充完成.
IE七大手法-动改法
动作经济原则的概念：以尽可能减少作业人员的疲劳、能发挥
作业人员的最高效率为准则来制定操作方法，再配备有效的加工工具、机
印刷术的发明 统一发票的一式几份 相机的连续拍摄功能 模具的应用 软件中常用的”自定义工具栏”
IE七大手法-防错法
十大应用原理
8.层别原理:
为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。
不良品
军 衔 区 别
产 品 区 别
待检品
良品
IE七大手法-防错法
十大应用原理
9.警告原理:
如有不正常的现象发生，能以声光或其它模式显示出各种“警 告”的讯号，以避免错误的发生。
请注意,倒车……
“热得快”烧水完毕后的蜂鸣声 汽车,摩托车等的报警声 微波炉加热完毕后的“叮”声
打印机缺纸后响应的灯闪烁 裁判的哨音
IE七大手法-防错法
十大应用原理
10.缓和原理:
以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排 除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。
A
气管
B
IE七大手法-防错法
传感器
例: 某产品需要开槽，为确保所有产品在生产过程中均已开槽。有什么好方法 ？ 安装光电探测器 ，旋转部件，如 果检测到光，可 确定已成功开槽 ，如果没有检测 到光，确定部件 为没有开槽。