薄壁零件的数控车削加工
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨薄壁零件的数控车削加工是现代制造业中一个重要的加工方法。
薄壁零件由于其薄弱性、易变形等特点，在加工过程中容易出现裂纹、变形等问题，因此需要选择适当的工艺和工艺参数来进行加工。
本文将从数控车削加工的角度探讨薄壁零件加工的工艺和工艺参数选择。
1. 零件薄弱，容易变形。
薄壁零件的壁厚通常较薄，结构较为复杂，受力不均匀，容易发生变形和变形，导致加工难度加大。
2. 零件尺寸精度要求高。
由于薄壁零件的结构特点，要求其加工精度较高，尤其是对于一些需要组装的零件，其加工精度更是要求高度一致。
3. 对加工工艺的要求高。
由于薄壁零件的特殊性质，其加工过程需要针对其特点进行特别处理，否则可能导致加工效果不理想，甚至出现零件损坏的情况。
1. 首先，在加工薄壁零件之前，需要进行工件的固定和夹紧，以保证加工时工件的位置不发生变化，保证加工的精度。
通常情况下，可以采用卡盘等方式进行固定，但需要注意不要使用过大的夹紧力，以免零件变形或者损坏。
2. 在确定好工件固定和夹紧方式后，需要进行刀具选择和调整。
由于薄壁零件的结构特点，需要选用尖端小、削减力较小的刀具，以避免零件因为过大的削减力而出现变形、损坏等问题。
同时，由于薄壁零件加工需要长时间的切削，因此需要经常检查刀具的磨损程度，及时更换刀具，以保证加工效果的稳定性。
3. 在加工过程中，需要合理选择加工工艺参数，以防止零件出现变形、破裂等问题。
首先，需要控制进给速度和切削深度，以避免对零件产生过大的压力，导致零件形变和破裂。
其次，要控制切削液的使用，适当增加切削液的流量和压力，以改善切削润滑效果，并降低切削时产生的热量，降低零件变形的风险。
1. 在加工薄壁零件之前，需要对机床进行必要的调整和维修，以保证机床处于良好的工作状态，从而提高加工精度和效率。
2. 在加工过程中需要注意加工参数的选择和调整，以避免出现零件变形、破裂等问题。
同时，需要对加工过程进行监控和检查，及时发现和排除潜在的问题，保证零件加工质量。
浅谈薄壁零件数控车工加工工艺
浅谈薄壁零件数控车工加工工艺摘要：新世纪是提倡节约能源，保护环境的时代。
薄壁零件以重量轻、节约材料和结构紧凑等优点在各个行业得以广泛应用。
然而薄壁零件由于其刚性差和强度弱，在机械加工中很容易变形，导致加工精度难以确保。
关键词：薄壁零件;数控车工;加工工艺前言文章将详细分析薄壁零件的工艺特点以及影响加工精度的因数。
通过实例分析讲解了优化零件结构、工艺设计、工装、刀具几何角度、切削参数等方面知识，进而确保了薄壁零件的数控加工精度。
1.影响薄壁零件数控加工精度的因素1.1工件的装夹工艺产生的变形无论哪种装夹方式薄壁零件的装夹工艺问题都是制造过程中的首要条件，由于薄壁零件自身的结构特点，如果夹紧力支撑点选择不当容易引起弹性变形从而影响到零件的形状精度、尺寸精度、位置精度。
此外，在加工过程中夹紧力与切削力之间力的波动效应产出耦合作用，引起残余应力的分布。
所以工件的装夹的工艺是引起零件变形不可忽视的一个重要原因。
1.2加工过程中刀具对工件的作用产生的变形加工过程中刀具对工件的作用产生的变形主要表现在两个方面首先是切削热，在加工过程中克服材料的弹性变形，塑性变形和刀具与工件之间的摩擦所做的功，大部分转化为切屑热造成各部位温度不均匀，使之产生变形。
其次是切削力，切削力不仅会引起零件的回弹变形而且还会因为切削力过大，超过零件的弹性极限会引起挤压变形。
同时在切削力的作用下容易产生振动，从而影响到加工精度。
此外刀具的几何角度以及切削用量的合理选择、走刀路径、机床的刚度以及零件的冷却等都会对精度产生影响。
2.如何提高薄壁零件的数控加工精度2.1改善零件结构的工艺性提高零件的刚性对于薄壁零件，增加工艺筋条以增强刚性，或者通过在型腔内加膜胎还可以通过填充石蜡、低熔点的合金等方法来增加零件的刚性，使之减少变形。
2.2优化装夹工艺方案不同的零件结构和加工方法对应不同的装夹工艺。
在已有的装夹工艺的基础上对其进行改进，优化设计是装夹工艺优化的基本方法。
典型薄壁零件在数控机床的车削加工
典型薄壁零件在数控机床的车削加工摘要：薄壁零件广泛应用于各个领域，因此对薄壁零件的加工有着非常强烈的需求。
本文针对薄壁零件在数控机床上的车削加工，从产品分析、工艺制定、加工过程、产品检测等方面进行分析和阐述，解决加工中出现的问题，完成该产品的加工，取得了良好的经济效益。
关键词：薄壁零件；数控车床；加工工艺中图分类号：TG75 文献标识码：A薄壁零件具有重量轻、结构紧凑、节约材料等优点，在工业领域得到了广泛应用，但加工薄壁零件存在很多困难，容易发生震动，变形等，为防止加工中出现变形，保证加工精度。
本文以实际生产案例为导向，对工件和刀具的装夹、刀具相关参数的制定、程序的编制、工件的检测几方面作出改进，充分利用刀具、切削力、夹紧与定位等知识。
研究出一种新的工艺方法，成功地攻破了这一难题。
一、产品形状与材料分析2014年3月我校校企合作生产车间接到了一批薄壁类零件。
该零件孔壁较薄、直径较大，加工精度要求高，给我们的实际生产带来了一定的难度。
本产品的外形是由直径为98mm，长度为13mm的外圆和直径为93mm，长度为7mm的外圆组成，内轮廓包括有两个不同尺寸的内孔，其中一个直径为95mm，长度为12mm的内孔，另一个直径为89mm，长度为8mm的内孔，产品的形状如图1所示。
经过分析，该零件材料是AL6082-T6。
该材料属于热处理可强化铝合金，具有良好的可成型性、可焊接性、可机械加工性能，同时具有中等强度。
主要用于机械结构方面，包括棒材、板材、管材和型材。
其抗拉强度σb（MPa）：≥245，条件屈服强度σ0.2（MPa）：≥140，属于易加工金属材料。
该零件的壁厚分别为1.5mm和2mm。
加工时很容易发生塑形变形，为了克服此问题我们制定出合适的加工工艺，在加工时分为粗加工、时效处理、精加工和半精加工，以达到我们的生产目的，见图1，图2。
二、产品加工工艺制定1 加工路线安排由于零件左边外圆Φ93±0.03处对零件右端Φ98±0.03有较高的同轴度要求，为了保证同轴度我们在精加工时采用一次装夹完成所有加工。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨随着工业的不断发展，薄壁零件在机械制造领域中的应用越来越广泛。
薄壁零件因其结构轻巧、重量小、强度高等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
薄壁零件的加工却是一项技术难题，尤其是数控车削加工对薄壁零件的加工要求更加严格。
本文将探讨薄壁零件的数控车削加工技术，并就其加工过程中的难点和解决方法进行深入探讨。
一、薄壁零件的特点薄壁零件在机械制造中具有独特的优势，主要表现在以下几个方面：1. 结构轻巧：薄壁零件由于壁厚较薄，因此重量相对较轻，适合在一些对重量要求较高的场合使用，比如汽车、航空航天等领域。
2. 外形复杂：薄壁零件的结构通常比较复杂，需要经过多道工序的加工才能完成，对加工工艺要求较高。
3. 强度高：尽管薄壁零件壁厚较薄，但是由于采用了特殊的材料和工艺，使得薄壁零件具有比较高的强度，能够满足工程应用的需要。
由于薄壁零件的特点，使得其在加工过程中存在一定的难度和挑战，尤其是在数控车削加工过程中更加明显。
二、数控车削加工对薄壁零件的要求数控车床是一种通过计算机程序控制刀具在数控车床上进行切削加工的设备，其具有高速度、高精度、高效率的特点，因此被广泛应用于薄壁零件的加工中。
由于薄壁零件的特殊性，数控车削加工对薄壁零件有着更高的要求。
1. 加工精度要求高：薄壁零件通常具有复杂的结构和精密的尺寸要求，因此数控车削加工需要保证加工精度，避免零件出现尺寸偏差和表面粗糙度。
2. 避免变形和残余应力：薄壁零件在加工过程中容易发生热变形和残余应力，因此在数控车削加工过程中需要采取有效的措施，避免零件变形和应力积累。
3. 提高加工效率：薄壁零件的加工通常需要多道工序，加工过程中需要保证高效率，提高生产效率。
在薄壁零件的数控车削加工过程中，存在一些难点需要克服：1. 大刚度：由于薄壁零件的壁厚较薄，零件的刚度相对较小，容易导致变形和振动，影响加工精度和表面质量。
2. 刀具选择：薄壁零件具有一定的脆性，因此刀具的选择对加工质量有着重要影响，需要选择合适的刀具以提高加工质量。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨1. 引言1.1 背景介绍随着制造技术的不断发展和进步，薄壁零件的加工要求也日益严苛，对加工精度、表面质量等方面提出了更高要求。
如何利用数控车削技术对薄壁零件进行精密加工，成为了当前研究的热点之一。
本文将探讨数控车削技术在薄壁零件加工中的应用现状及存在的问题，分析数控车削加工薄壁零件的优势和难点，旨在为进一步完善薄壁零件加工技术提供参考和借鉴。
通过对相关技术的深入研究和分析，为提高薄壁零件加工的精度和效率，推动制造业向智能化、精准化方向发展，具有重要的理论和实际意义。
1.2 研究意义薄壁零件的数控车削加工是当前制造领域中一个备受关注的技术问题。
掌握薄壁零件加工技术对于提高工件加工精度、降低成本和提高生产效率具有重要意义。
薄壁零件在航空航天、汽车、电子等行业中应用广泛，其加工质量直接影响产品的质量和性能。
研究薄壁零件的数控车削加工技术，探索加工方法和工艺参数对加工质量的影响，对提高薄壁零件加工的精度和效率具有重要意义。
2. 正文2.1 薄壁零件加工技术概述薄壁零件是指壁厚较薄的零件，通常在汽车、航空航天等领域中广泛应用。
薄壁零件的加工技术在制造业中起着至关重要的作用。
在薄壁零件的加工中，最主要的挑战之一是加工过程中如何保持零件的形状和尺寸精度。
因为薄壁零件的壁厚较薄，加工过程中很容易产生变形，从而影响零件的质量和使用效果。
为了解决这一问题，可以通过调整加工参数、优化刀具选择和加工路径等方式来降低零件变形的可能性。
薄壁零件的加工还需要考虑到表面质量和加工效率的问题。
薄壁零件通常具有较高的表面要求，因此在加工过程中需要采用合适的刀具和加工策略来保证零件表面的光洁度和精度。
为了提高加工效率，可以通过提高切削速度、加工进给速度等方式来缩短加工周期。
薄壁零件的加工技术在现代制造业中具有重要意义，通过不断优化加工工艺和加工方法，可以更好地满足市场需求，提高产品质量和效率。
2.2 薄壁零件加工存在的问题1. 刀具选择困难：薄壁零件通常由软性材料制成，而软性材料容易产生振动和变形，因此在选择合适的刀具时需要考虑刀具的刚度和稳定性，以避免对薄壁零件造成损伤。
数控车床薄壁件加工技巧和方法
数控车床薄壁件加工技巧和方法一、概述薄壁件是指壁厚小于2mm的机械零件，具有重量轻、节省材料、结构紧凑等特点。
数控车床是现代加工制造业中应用广泛的设备，对于薄壁件的加工具有独特优势。
本文将重点介绍数控车床在薄壁件加工中的技巧和方法，以提高加工效率和产品质量。
二、材料选择与装夹方式1.材料选择：薄壁件常用的材料有铝合金、钛合金、不锈钢等，这些材料具有较好的塑性和切削性能。
在选择材料时，应充分考虑其物理性能和加工工艺性。
2.装夹方式：针对薄壁件易变形的特点，应采用合适的装夹方式，如真空吸附、专用夹具等，以保证工件在加工过程中保持稳定。
三、刀具选择与切削参数优化1.刀具选择：针对薄壁件的加工特点，应选用锋利、耐磨的刀具，如硬质合金刀具、涂层刀具等。
同时，刀具的几何参数对切削力、切削热等方面都有影响，应根据工件材料和加工要求进行合理选择。
2.切削参数优化：切削参数的合理选择对于薄壁件的加工至关重要。
应综合考虑切削深度、进给速度、切削速度等参数，以减小切削力、切削热对工件的影响，防止工件变形。
四、加工技巧1.轻切快走：在加工过程中，应采用轻切快走的加工方式，以减小切削力对工件的影响。
同时，合理使用切削液，降低切削温度。
2.分层加工：对于厚度较大的薄壁件，可以采用分层加工的方式，减小各层之间的切削力，避免工件变形。
3.工艺优化：在编制加工程序时，应充分考虑工件的形状、材料特性等因素，合理安排粗加工、半精加工和精加工的顺序，以提高加工效率和产品质量。
4.热处理：在加工过程中，可对工件进行适当的热处理，以提高其硬度和耐磨性。
同时，合理安排热处理工艺参数，防止工件变形或开裂。
5.检测与修正：在加工过程中，应定期检测工件的尺寸和形位公差，如有偏差应及时修正。
同时，对加工过程中出现的问题进行分析和总结，不断优化加工方法和工艺参数。
五、结论通过以上分析可知，数控车床在薄壁件加工中具有独特优势。
在实际生产中，应根据具体情况选择合适的材料、装夹方式、刀具和切削参数。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺一、加工工艺概述在现代机械加工中，数控铣削技术已经成为广泛采用的一种加工方式。
它具有高效率、高精度、高稳定性等诸多优点，能够满足各种复杂形状的零部件加工需求。
而在制造业中，薄壁零件的加工一直以来都是一个难点，因为它们具有较大的面积，容易发生振动和变形，导致加工质量不佳。
因此，采用数控铣削加工工艺来生产薄壁零件，显得尤为重要。
1. 材料准备首先需要选定适合薄壁零件加工的材料，一般采用铝合金、镁合金、钛合金等轻合金材料。
然后进行材料的切割、碾磨等预处理工作，以优化后续加工的效果。
2. CAD制图在进行数控铣削加工前，需要对零件进行三维模型设计，以制定详尽的加工工艺方案。
在CAD制图过程中，需要考虑加工精度、表面质量、加工时间等多个因素，确定好各种加工参数，包括加工路径、刀柄发生器等。
3. CAM编程在CAD制图完成后，需要进行CAM编程，将机器指令和实际加工过程相一致。
在CAM编程中，需要考虑加工路径，以及刀柄进给速度、切削进给速度等参数，调整加工节奏和刀具尺寸等。
4. 加工调试CAM编程完成后，需要先进行一次加工调试。
调试过程中，需要不断调整加工参数，以充分发挥数控铣削加工的优势，并保证加工精度和表面光洁度达到标准要求。
5. 实际加工过程综合考虑加工条件、切削速度、进给速率等因素，进行实际的数控铣削加工。
在加工过程中，需要密切关注加工状态，调整加工参数，以保证产品精度和表面质量。
三、关键问题控制1.加工稳定性的控制薄壁零件加工面积较大，容易发生振动和变形，因此需要掌握加工稳定性的控制方法。
首先要选择合适的工件夹持方式，确保工件在加工过程中不产生任何变形。
同时，合理设计加工刀具尺寸和结构，采用具有高刚性的刀具，以提高加工精度和稳定性。
2.表面光洁度的控制薄壁零件加工表面质量要求较高，表面光洁度是一个很关键的指标。
因此，在加工过程中需要选用具有高刚度、高切削能力的刀具，并适当降低装夹紧密度，避免过度压缩，从而保证零件表面光滑克服表面氧化和氧化皮的形成。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺是指对薄壁零件进行数控铣削加工的工艺过程。
薄壁零件通常指的是壁厚相对较薄的工件，例如金属薄壁结构件、塑料薄壁结构件等。
这些薄壁零件由于其结构特点，加工难度较大，容易变形和变形，因此需要采用特殊的工艺方法和工艺参数来加工。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺的基本流程如下：
1.确定工艺参数：包括选择合适的刀具、刀具材料和刀具长度等。
刀具选择应根据零件的材料、结构和要求来决定，例如对于硬度较高的材料可以选择硬质合金刀具，对于壁厚很薄的材料应选择较短的刀具。
2.夹紧工件：薄壁零件加工时，夹紧要尽量均匀，采用合适的夹具和夹具位置来夹持工件，避免产生变形和振动。
3.选择合适的切削参数：根据零件的材料和结构特点，选择合适的切削速度、切削进给量和切削深度等参数。
通常情况下，应采用较大的切削进给量和较小的切削深度，以减少工件变形和加工时间。
4.刀具路径设计：根据零件的形状和加工要求，设计合适的刀具路径，确定切削的路径和方向。
在刀具路径设计时应尽量减小切削力和热量对工件的影响，减少工件的变形和破损。
5.加工工艺优化：在加工过程中，根据零件的加工情况和实际需求，及时进行工艺优化。
例如对于加工过程中出现的振动和变形现象，可适当调整刀具路径、刀具进给方式和刀具速度等参数，以获得更好的加工质量和效果。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺是一项比较复杂的加工过程，对操作人员的技术要求较高。
在实际加工过程中，应根据具体情况灵活运用各种工艺参数和方法，以获得最佳的加工效果和加工质量。
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目录前言 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2 第一章数控车床的车削加工特点 -------------------------------------------------------------------- 3 1.1数控加工的发展趋势 ----------------------------------------------------------------------------------- 3 1.1.1高速、高精密化---------------------------------------------------------------------------------------- 3 1.1.2高可靠性------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 1.1.3数控车床设计ＣＡＤ化、结构设计模块化---------------------------------------------------- 4 1.1.4 功能复合化--------------------------------------------------------------------------------------------- 4 1.1.5智能化、网络化、柔性化和集成化 ------------------------------------------------------------- 4 第二章薄壁零件的加工难点分析 -------------------------------------------------------------------- 6 2.1理论分析--------------------------------------------------------------------------------------------------- 6 2.2举例分析 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 6 第三章薄壁零件的加工改进 ------------------------------------------------------------------------ 12 3.1装夹方式的改变 ---------------------------------------------------------------------------------------- 12 3.2选用合理的切削用量 --------------------------------------------------------------------------------- 13 3.3合理选择刀具的几何角度 --------------------------------------------------------------------------- 14 3.4切削液对薄壁零件的影响 --------------------------------------------------------------------------- 14 第四章盘形薄壁零件的车削 ------------------------------------------------------------------------ 15 4.1盘形薄壁零件介绍 ------------------------------------------------------------------------------------- 15 4.2实践分析-------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 4.3具体操作-------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 4.4结论 -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 第五章薄壁零件加工过程浅析----------------------------------------------------------------------- 17 参考文献------------------------------------------------------------------------------------------------------- 18前言因为薄壁零件具有重量轻，材料少，结构紧凑，所以在航天制造业中受到了愈来愈广泛的应用，而薄壁零件因其壁薄而必然导致起强度弱，刚性差，装夹基准面小，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。
因而薄壁零件的加工成了行业棘手的事情。
采用什么方法才能提高薄壁零件的加工质量呢，也成为了业界愈来愈重视的话题。
薄壁零件按其形状大致可以分为：壳体类薄壁零件和轴类薄壁零件。
壳体类薄壁零件通常采用铣削或冷挤压冲加工方法，而轴类薄壁零件通常采用车削加工。
关键词: 薄壁轴类零件变形材料夹具第一章数控车床的车削加工特点数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。
通过数控加工程序的运行，可自动完成外圆柱面、圆锥面、成形表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔、铰孔等工作。
车削中心可在一次装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。
由于这些零件的径向尺寸，无论是测量尺寸还是图纸尺寸，都是以直径值来表示的，所以数控车床采用直径编程方式，即规定用绝对值编程时，X为直径值；用相对值编程时，则以刀具径向实际位移量的二倍值为编程值。
对于不同的数控车床、不同的数控系统，其编程基本上是相同的，个别有差异的地方，要参照具体机床的用户手册或编程手册。
1.1 数控加工的发展趋势1.1.1高速、高精密化高速、精密是机床发展永恒的目标。
随着科学技术突飞猛进的发展，机电产品更新换代速度加快，对零件加工的精度和表面质量的要求也愈来愈高。
为满足这个复杂多变市场的需求，当前机床正向高速切削、干切削和准干切削方向发展，加工精度也在不断地提高。
另一方面，电主轴和直线电机的成功应用，瓷滚珠轴承、高精度大导程空心冷和滚珠螺母强冷的低温高速滚珠丝杠副及带滚珠保持器的直线导轨副等机床功能部件的面市，也为机床向高速、精密发展创造了条件。
数控车床采用电主轴，取消了皮带、带轮和齿轮等环节，大大减少了主传动的转动惯量，提高了主轴动态响应速度和工作精度，彻底解决了主轴高速运转时皮带和带轮等传动的振动和噪声问题。
采用电主轴结构可使主轴转速达到１００００ｒ／ｍｉｎ以上。
直线电机驱动速度高，加减速特性好，有优越的响应特性和跟随精度。
用直线电机作伺服驱动，省去了滚珠丝杠这一中间传动环节，消除了传动间隙（包括反向间隙），运动惯量小，系统刚性好，在高速下能精密定位，从而极提高了伺服精度。
直线滚动导轨副，由于其具有各向间隙为零和非常小的滚动摩擦，磨损小，发热可忽略不计，有非常好的热稳定性，提高了全程的定位精度和重复定位精度。
通过直线电机和直线滚动导轨副的应用，可使机床的快速移动速度由目前的１０～２０ｍ／ｍｉｍ提高到６０～８０ｍ／ｍｉｎ，甚至高达１２０ｍ／ｍｉｎ。
1.1.2高可靠性数控机床的可靠性是数控机床产品质量的一项关键性指标。
数控机床能否发挥其高性能、高精度和高效率，并获得良好的效益，关键取决于其可靠性的高低。
1.1.3数控车床设计ＣＡＤ化、结构设计模块化随着计算机应用的普及及软件技术的发展，ＣＡＤ技术得到了广泛发展。
ＣＡＤ不仅可以替代人工完成繁琐的绘图工作，更重要的是可以进行设计方案选择和大件整机的静、动态特性分析、计算、预测及优化设计，可以对整机各工作部件进行动态模拟仿真。
在模块化的基础上在设计阶段就可以看出产品的三维几何模型和逼真的色彩。
采用ＣＡＤ，还可以大大提高工作效率，提高设计的一次成功率，从而缩短试制周期，降低设计成本，提高市场竞争能力。
通过对机床部件进行模块化设计，不仅能减少重复性劳动，而且可以快速响应市场，缩短产品开发设计周期。
1.1.4 功能复合化功能复合化的目的是进一步提高机床的生产效率，使用于非加工辅助时间减至最少。
通过功能的复合化，可以扩大机床的使用围、提高效率，实现一机多用、一机多能，即一台数控车床既可以实现车削功能，也可以实现铣削加工；或在以铣为主的机床上也可以实现磨削加工。
机床厂已经研制成功的ＣＸ２５Ｙ数控车铣复合中心，该机床同时具有Ｘ、Ｚ轴以及Ｃ轴和Ｙ轴。
通过Ｃ轴和Ｙ轴，可以实现平面铣削和偏孔、槽的加工。
该机床还配置有强动力刀架和副主轴。
副主轴采用藏式电主轴结构，通过数控系统可直接实现主、副主轴转速同步。
该机床工件一次装夹即可完成全部加工，极提高了效率。
1.1.5智能化、网络化、柔性化和集成化２１世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统。
智能化的容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方面的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控等方面的容，以方便系统的诊断及维修等。
网络化数控装备是近年来机床发展的一个热点。
数控装备的网络化将极满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式，如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。
数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点（数控单机、加工中心和数控复合加工机床）、线（ＦＭＣ、ＦＭＳ、ＦＴＬ、ＦＭＬ）向面（工段车间独立制造岛、ＦＡ）、体（ＣＩＭＳ、分布式网络集成制造系统）的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。