数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺数控铣削是一种高精度、高效率的数控加工方法，广泛应用于模具、航空航天、船舶、汽车、电子、仪器仪表等行业。
在零件加工中，薄壁零件因其结构特殊、加工难度大，对加工工艺要求较高。
本文将针对典型薄壁零件的数控铣削加工工艺进行介绍和分析。
一、工件材料及加工要求1. 工件材料：典型薄壁零件常用的材料有铝合金、钛合金、不锈钢等，材料硬度一般在28-45HRC之间。
2. 加工要求：薄壁零件加工一般要求表面光洁度高、尺寸精度要求高、壁厚薄、结构复杂等特点。
二、数控铣削工艺分析1. 工艺方案选择：根据零件的结构特点和加工要求，选择合适的数控铣削刀具和切削参数。
对于铝合金等材料，一般选择硬质合金刀具，切削参数选择合适的进给速度和转速。
2. 夹紧方式选择：薄壁零件加工时，应选择合适的夹紧方式，避免加工过程中因变形而影响加工质量。
一般可采用夹具夹紧或磁力吸盘夹紧等方式，根据零件尺寸和形状特点选择合适的夹紧方式。
3. 切削力控制：在数控铣削过程中，控制切削力对薄壁零件加工至关重要。
要合理选择切削参数和刀具几何角度，降低切削力，避免引起零件变形和加工质量不稳定。
4. 节渣处理：薄壁零件加工过程中，切屑容易产生，特别是在高速切削时更为显著。
应采取合适的节渣方式，避免切削刀具堵塞，影响加工质量。
5. 冷却润滑：在数控铣削过程中，及时有效的冷却润滑对加工质量和刀具寿命有着重要影响。
对薄壁零件加工，更需要合理选择喷淋位置和冷却润滑液的使用方式，以防止零件变形和表面质量不稳定。
6. 加工精度控制：薄壁零件加工时，对尺寸精度和表面质量要求较高。
在数控铣削过程中，应严格控制切削参数，采取合适的刀具路径和切削刀具轨迹，避免因加工过程中引起加工质量问题。
7. 加工工艺优化：针对典型薄壁零件的形状特点和加工要求，应综合考虑工艺方案和加工工艺优化，在保证加工质量的前提下，提高加工效率和降低成本。
例如采用高速切削、干法加工等新技术，以提高加工效率和节约成本。
薄壁零件的数控车削加工探讨
薄壁零件的数控车削加工探讨薄壁零件的数控车削加工是现代制造业中一个重要的加工方法。
薄壁零件由于其薄弱性、易变形等特点，在加工过程中容易出现裂纹、变形等问题，因此需要选择适当的工艺和工艺参数来进行加工。
本文将从数控车削加工的角度探讨薄壁零件加工的工艺和工艺参数选择。
1. 零件薄弱，容易变形。
薄壁零件的壁厚通常较薄，结构较为复杂，受力不均匀，容易发生变形和变形，导致加工难度加大。
2. 零件尺寸精度要求高。
由于薄壁零件的结构特点，要求其加工精度较高，尤其是对于一些需要组装的零件，其加工精度更是要求高度一致。
3. 对加工工艺的要求高。
由于薄壁零件的特殊性质，其加工过程需要针对其特点进行特别处理，否则可能导致加工效果不理想，甚至出现零件损坏的情况。
1. 首先，在加工薄壁零件之前，需要进行工件的固定和夹紧，以保证加工时工件的位置不发生变化，保证加工的精度。
通常情况下，可以采用卡盘等方式进行固定，但需要注意不要使用过大的夹紧力，以免零件变形或者损坏。
2. 在确定好工件固定和夹紧方式后，需要进行刀具选择和调整。
由于薄壁零件的结构特点，需要选用尖端小、削减力较小的刀具，以避免零件因为过大的削减力而出现变形、损坏等问题。
同时，由于薄壁零件加工需要长时间的切削，因此需要经常检查刀具的磨损程度，及时更换刀具，以保证加工效果的稳定性。
3. 在加工过程中，需要合理选择加工工艺参数，以防止零件出现变形、破裂等问题。
首先，需要控制进给速度和切削深度，以避免对零件产生过大的压力，导致零件形变和破裂。
其次，要控制切削液的使用，适当增加切削液的流量和压力，以改善切削润滑效果，并降低切削时产生的热量，降低零件变形的风险。
1. 在加工薄壁零件之前，需要对机床进行必要的调整和维修，以保证机床处于良好的工作状态，从而提高加工精度和效率。
2. 在加工过程中需要注意加工参数的选择和调整，以避免出现零件变形、破裂等问题。
同时，需要对加工过程进行监控和检查，及时发现和排除潜在的问题，保证零件加工质量。
浅谈薄壁零件数控车工加工工艺
浅谈薄壁零件数控车工加工工艺摘要：新世纪是提倡节约能源，保护环境的时代。
薄壁零件以重量轻、节约材料和结构紧凑等优点在各个行业得以广泛应用。
然而薄壁零件由于其刚性差和强度弱，在机械加工中很容易变形，导致加工精度难以确保。
关键词：薄壁零件;数控车工;加工工艺前言文章将详细分析薄壁零件的工艺特点以及影响加工精度的因数。
通过实例分析讲解了优化零件结构、工艺设计、工装、刀具几何角度、切削参数等方面知识，进而确保了薄壁零件的数控加工精度。
1.影响薄壁零件数控加工精度的因素1.1工件的装夹工艺产生的变形无论哪种装夹方式薄壁零件的装夹工艺问题都是制造过程中的首要条件，由于薄壁零件自身的结构特点，如果夹紧力支撑点选择不当容易引起弹性变形从而影响到零件的形状精度、尺寸精度、位置精度。
此外，在加工过程中夹紧力与切削力之间力的波动效应产出耦合作用，引起残余应力的分布。
所以工件的装夹的工艺是引起零件变形不可忽视的一个重要原因。
1.2加工过程中刀具对工件的作用产生的变形加工过程中刀具对工件的作用产生的变形主要表现在两个方面首先是切削热，在加工过程中克服材料的弹性变形，塑性变形和刀具与工件之间的摩擦所做的功，大部分转化为切屑热造成各部位温度不均匀，使之产生变形。
其次是切削力，切削力不仅会引起零件的回弹变形而且还会因为切削力过大，超过零件的弹性极限会引起挤压变形。
同时在切削力的作用下容易产生振动，从而影响到加工精度。
此外刀具的几何角度以及切削用量的合理选择、走刀路径、机床的刚度以及零件的冷却等都会对精度产生影响。
2.如何提高薄壁零件的数控加工精度2.1改善零件结构的工艺性提高零件的刚性对于薄壁零件，增加工艺筋条以增强刚性，或者通过在型腔内加膜胎还可以通过填充石蜡、低熔点的合金等方法来增加零件的刚性，使之减少变形。
2.2优化装夹工艺方案不同的零件结构和加工方法对应不同的装夹工艺。
在已有的装夹工艺的基础上对其进行改进，优化设计是装夹工艺优化的基本方法。
机械加工中数控车加工薄壁组合零件工艺分析解汉三
机械加工中数控车加工薄壁组合零件工艺分析解汉三摘要:在进行数控车的加工过程中会碰到一些薄壁零件的加工，而薄壁零件由于自身的特点，在加工过程中尺寸和形状容易发生变化。
变化的原因不同就决定了解决以及预防方法的不同，本文分析了薄壁零件在加工过程中的特性，以及防止其变形的一些方法，希望能对读者有所参考。
关键词:数控车、薄壁零件、工艺分析近些年来，随着社会的进步，科技的发展，数控加工的应用范围也越来越广。
但是我们在进行数控加工的过程中会有一些薄壁零件的加工，这种薄壁零件的加工程序比较繁琐。
因此，我们需要创新数控车的加工技术。
这样我们可以做到的是，不论是薄壁零件的加工还是数控车的加工，都要进行全面的设计和操作。
对于其薄壁零件的施工，在下文中，我们对薄壁零件的施工进行了一些分析，掌握了其加工的关键地方，以及一些难点问题。
以期顺利生产出符合要求的薄壁组合零件。
一、薄壁零件加工时的特点及问题的解决方法在零件加工过程中，变形问题比较常见，这是一个比较难以解决的问题。
如何解决，首先要分析零件发生变形的原因，然后才针对其原因采取有针对性的措施。
在我们进行薄壁工件的加工时，由于其韧性不够，在进行车削的过程中，可能会产生以下现象。
1.1工件的结构和材质组成会导致工件发生变形工件变形的程度以及壁的厚度大小与长度与材质的稳定性和刚性有关。
如果我们想要减少这些因素，对工件变形所造成的不利影响，就要在设计之前对零件的结构进行一些分析计算，在一些大型零件的结构上更应该使其保证结构合理。
除此之外，在加工前要了解好相关零件的硬度，以及韧性，以此保障其质量。
1.2在夹紧力的作用下薄壁工件容易产生变形由于工件比较薄，所以会在压力的作用下产生变形，会与原来的形状不符，甚至还可能对其尺寸有影响，不能运用于生产。
比如我们在进行加工零件内部小孔的时候，由于其夹紧力较大，那个小孔可能会变成别的形状。
但是我们需要的是圆形。
因此，就与实际不符，这就是发生了直径变形现象。
典型薄壁零件数控铣削加工工艺
典型薄壁零件数控铣削加工工艺数控铣削是一种精密加工方法，广泛应用于各种零件的加工过程中。
而对于薄壁零件的加工，由于其结构特点，需要特殊的加工工艺，以确保加工质量和效率。
下面介绍一种典型的薄壁零件数控铣削加工工艺。
1. 设计加工方案首先需要对零件进行结构设计和加工方案设计。
针对薄壁零件，需要注意材料选择、壁厚尺寸和加工顺序等问题。
在设计方案中，需要将零件分解为不同的加工步骤，并分析每个步骤中的工艺要求和工序参数。
2. 材料选择对于薄壁零件的加工，材料选择至关重要。
一般来说，薄壁零件使用的材料应该具有一定的塑性和韧性，以便于加工过程中的变形和切削。
常见的材料包括铝合金、钛合金和不锈钢等。
3. 刀具选择根据加工方案和零件设计要求，选择合适的刀具进行加工。
对于薄壁零件的加工，一般选择刚度较小、切削性能好的刀具。
还需要注意刀具的锋利度和几何参数等，确保切削效果和加工精度。
4. 加工顺序在进行数控铣削加工时，需要合理确定加工顺序。
对于薄壁零件而言，一般应先进行空间徐铣，即去除零件表面的余料和毛刺，然后再进行精确加工和表面处理。
加工顺序应根据零件结构和切削特点进行选择。
5. 加工参数在数控铣削加工过程中，需要合理设置加工参数。
对于薄壁零件而言，刀具进给速度和转速应适当降低，以减少切削力和热变形。
还需要注意切削深度和切削速度等参数，以确保加工质量和表面粗糙度。
6. 加工控制数控铣削加工需要精确的加工控制。
对于薄壁零件而言，需要特别注意切削力和卸刀等问题。
在加工过程中，应及时监控加工状态和切削力，以避免加工过程中的变形和划伤。
7. 加工精度检测加工完成后，需要进行加工精度的检测。
对于薄壁零件而言，主要检测加工尺寸、平行度和表面粗糙度等指标。
根据检测结果，可以进行调整和改善，以提高加工质量。
薄壁零件的数控铣削加工需要在材料选择、刀具选择、加工顺序、加工参数、加工控制和加工精度检测等方面进行精心设计和操作。
只有合理选择工艺和控制加工过程，才能确保薄壁零件的加工质量和效率。
数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案
数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案摘要：在数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。
本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择，结合在教学实践中的实例设计出加工方案。
关键词：薄壁零件工艺分析加工方案1薄壁工件的加工特点车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，可能产生以下现象。
1.1因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。
从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。
当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图2所示变成弧形三角形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。
1.2因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。
1.3在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。
2减少和防止薄壁件加工变形的方法2.1工件分粗，精车阶段粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
2.2合理选用刀具的几何参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。
2.3增加装夹接触面如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。
使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
2.4应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。
工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
数控加工中心薄壁零件加工方法
数控加工中心薄壁零件加工方法摘要：中心薄壁零件以其轻巧、节约材料、结构紧凑等优势被人们广泛应用在产品的生产中，但车床上的一些薄壁结构比较复杂，在夹紧力的作用下容易变形，由此影响了工件制作尺寸精确度和形状精确度。
为此，本文首先阐述了数控车零件及其加工工艺概述，然后详细的概述了数控加工中心薄壁零件加工应注意的问题，最后分析了工艺方案分析及工件的装夹。
旨在有效提出数控加工中心薄壁零件加工的方法。
关键词:中心薄壁零件；数控车；加工方法第一章数控车零件及其加工工艺概述1.1数控车概述（1）数控车定义数控技术是当前大力发展的一种特殊的机床控制技术。
可以快速的利用数字信息来及时准确的控制机械运动的工作过程。
而数控设备是以数控技术为代表的一种新型技术，主要是利用传统的制造业的渗透所形成的机电一体化产品和新的制造业，也就是数字设备。
（2）数控车床的主要加工对象精度要求非常高的零件。
零件的精度主要指的是零件的尺寸、形状、位置以及表面的精度要求，其中曲面精度主要是指表面粗糙度。
由于数控车床的刚性好，加工的精度高，所以使用起来就会非常的方便准确，属于加工尺寸精度较高的零件，在很多的场合都可达到磨削的效果。
1.2中心薄壁零件概述中心薄壁零件显著特征就是薄壁，同时也具有强度差以及抗变形能力低的特点。
加工过程中的硬化、颤振、热以及切削等因素都与薄壁零件的变形息息相关。
数控加工过程可主要分为设计与编程、加工与监控以及成品检验三个特殊的阶段。
对于薄壁零件的加工，最突出的问题是零件的变形不易得到及时的控制。
这也说明对薄壁零件的加工工艺、夹紧方法、刀具以及切割技术都有很严格的要求。
第二章数控加工中心薄壁零件加工应注意的问题2.1数控加工中心薄壁零件切削用量的选择切削的用量主要包括:切削的深度、进给的速度以及主轴的转速。
主要根据依据的原则是:最大程度的发挥数控机床的基本性能;充分的确保数控车表面得粗糙度与零件加工精度;降低生产成本，提高劳动生产率，增加经济效益。
数控车床加工薄壁零件的工艺及参数选择
数控车床加工薄壁零件的工艺及参数选择摘要:薄壁类零件本身的结构相对薄弱，加工难度较大，并且在目前数控机床操作环节，对于操作人员而言，最难的问题就是对薄壁零件的加工。
因此在设计过程中采取工装夹具等来分析具体电气设备中的支护件结构，然后利用数控车床进行加工，判断影响其加工精度的相关因素，以优化设计来促进后续加工工作顺利开展。
同时，也需注重后续加工质量的保障措施，提升薄壁类零件的加工精度。
关键词：数控车床;加工薄壁零件;工艺;参数选择引言对于在车削上具有薄壁结构的某些零件，由于零件的薄壁，在夹紧力作用下容易变形，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
在排程中，虽然存在工件和精加工，但工件和精加工通常是分开进行的，首先执行完整的工件加工，然后在精加工之后完成工件加工。
由于切削馀量大、切削力大、变形大，在加工过程中不一定能完全消除过度切削力所造成的变形。
由于前后厚度不同，尺寸很差，很难满足工艺要求如果在编程时合理安排毛坯和精加工路径以及合理分配加工馀量，可以解决零件变形问题的一些不良刚度。
一、薄壁零件简述薄壁零件是由厚度和内径曲率比小于5%的薄板和加强筋组成的轻元件，它们使用少量材料并产生低质量的产品。
薄壁零件的结构本身相对紧凑，硬度和刚度不足，易于在生产过程中变形和修复，这影响了薄壁零件的方向，但也影响了薄壁零件的使用效果。
薄壁零件具有特殊的尺寸和形状，即使是特殊材料，最常用的薄壁加工材料也是钛合金和复合材料，它们是在不同的生产场景和场景中制造的。
从分析薄壁零件的加工和工艺角度来看，薄壁零件的最终加工效果反映了加工等级，薄壁零件通常应用于高精度领域，加工等级直接影响下一个装配产品的质量。
从车削过程的角度来看，夹具的切削量和材料以及几何参数会影响薄壁加工的质量。
二、影响薄壁零件质量的因素分析（一）切割方式的选择切割薄壁零件时，必须选择适当的切割方法以避免影响零件过程的质量。
因此，结合薄壁零件的实际要求，应选择科学的加工方法来提高零件的切削精度。
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数控车加工薄壁组合零件工艺分析与加工方案
发表时间：2009-11-23T16:09:36.560Z 来源：《中小企业管理与科技》2009年6月上旬刊供稿作者：刘建宁周彩霞
[导读] 因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。
从而影响工件的尺寸精度和形状精度
刘建宁周彩霞（烟台职业学院机械工程系）
摘要：在数控车加工过程中，经常碰到一些薄壁零件的加工。
本文详细分析了薄壁零件加工的特点、防止变形的工艺方法、车刀几何角度及切削参数的选择，结合在教学实践中的实例设计出加工方案。
关键词：薄壁零件工艺分析加工方案
中图分类号：TG519.1 文献标识码:B
1 薄壁工件的加工特点
车薄壁工件时，由于工件的刚性差，在车削过程中，可能产生以下现象。
1.1 因工件壁薄，在夹压力的作用下容易产生变形。
从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
当采用如图1所示三爪卡盘夹紧工件加工内孔时，在夹紧力的作用下，会略微变成三角形，但车孔后得到的是一个圆柱孔。
当松开卡爪，取下工件后，由于弹性恢复，外圆恢复成圆柱形，而内孔则如图2所示变成弧形三角形。
若用内径千分尺测量时，各个方向直径D相等，但已变形不是内圆柱面了，这种现象称之为等直径变形。
1.2 因工件较薄，切削热会引起工件热变形，从而使工件尺寸难以控制。
对于线膨胀系数较大的金属薄壁工件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起工件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使工件卡死在夹具上。
1.3 在切削力（特别是径向切削力）的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度，形状、位置精度和表面粗糙度。
2 减少和防止薄壁件加工变形的方法
2.1 工件分粗，精车阶段粗车时，由于切削余量较大，夹紧力稍大些，变形也相应大些；精车时，夹紧力可稍小些，一方面夹紧变形小，另一方面精车时还可以消除粗车时因切削力过大而产生的变形。
2.2 合理选用刀具的几何参数精车薄壁工件时，刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长（一般取0.2~0.3mm），刃口要锋利。
2.3 增加装夹接触面如图3所示采用开缝套筒或一些特制的软卡爪。
使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。
2.4 应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，而优先选用如图4所示轴向夹紧方法。
工件靠轴向夹紧套（螺纹套）的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。
2.5 增加工艺肋有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。
2.6 充分浇注切削液通过充分浇注切削液，降低切削温度，减少工件热变形。
3 数控车削薄壁件参数选择
数控车床进行薄壁件加工时，具有较大的优势，对于直径较小（φ160mm以内），长度短（250mm以下），壁厚为2-2.5mm的薄壁工件，可以一次性车削成型。
但应注意不要夹持在薄壁部位，同时应选择合适的刀具角度，具体的刀具角度如下。
3.1 外圆精车刀 Kr=90°～93°，Kr’=15°α0=14°～16°，α01=15°，γ0适当增大，刀具材料为YW1硬质合金。
3.2 内孔精车刀 Kr=60°，Kr1=30°，γ0=35°α0=14°～16°，α01=6°～8°，λs=5～6°，刀具材料为YW1硬质合金。
3.3 精加工车削参数Vc=160mm/min，f=0.1mm/r，αp=0.2～0.4mm。
通过以上分析，本例的薄壁工件可采用悬臂装加的方式进行加工。
4 加工薄壁件难点分析
本例工件除了加工薄壁件的难点外，还有加工内凹半圆?外凸半圆以及T型槽的加工难点。
对于内凹半圆，采用R3的圆弧形车刀进行加工；对于外凸半圆，则采用外切槽刀进行加工；对于T形槽，则采用35°菱形刀片机夹式车刀进行加工，其主偏角取93°，副偏角取52°。
5 薄壁组合件加工方案
本例加工薄壁组合工件如图8所示，加工方案如下：
5.1 加工件3右侧内外轮廓如图5所示，注意先加工外轮廓，再加工外轮廓，保证φ58，ф52外圆尺寸，同时保证ф48，φ23内孔和内锥孔的精度要求。
5.2 掉头装夹，以φ23内孔表面作为校正面进行校正，加工件3左侧外轮廓及内锥孔，保证各项精度要求。
5.3 加工件2左侧内孔及外圆台阶如图6所示，保证φ70外圆尺寸，同时保证φ48，ф58内孔和M56×2-6H内螺纹的精度要求，用件3与之螺纹旋和，保证配合精度要求。
5.4 拆除件2，加工件1左侧内外轮廓如图7所示，先加工外轮廓再加工内轮廓，注意薄壁件的悬臂加工以及外凸半圆和内凹半圆的加工刀具及加工方式。
5.5 掉头采用一夹一顶的方式装夹件1，加工件1右侧外轮廓，保证φ58，φ48，φ23，φ16的外圆尺寸及M56×2-6g的外螺纹尺寸的精度要求。
5.6 不拆除件1，用螺纹连接方式安装件2，加工件2外轮廓，保证φ80外圆及T形槽的各项精度要求。
5.7 拆下件1，以件2的Ф80的外圆作为装夹表面，校正Ф48内轮廓后加工件2左侧内轮廓，保证Ф58内孔和M56×2-6H内螺纹的精度要求，用件3和件1与之试配，保证配合精度要求；如图8所示。
5.8 拆下工件，去毛倒棱，进行工件组合并进行自检。
本例的关键是进行合理的工艺分析，选择合理的加工方案，合理的选择刀具及切削参数，而工件的编程难度不大，这里就不再做叙述。
6 结语
本文阐述了薄壁工件的加工特点，减少和防止加工变形的方法，加工难点分析以及数控车削薄壁件参数的选择，确定了薄壁组合件加工方案。
经生产实践证明，该加工方案切实可行，能保证薄壁组合件的尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度和装配质量都满足图
纸要求，可为类似零件和产品的机械加工提供一定的借鉴。
参考文献：
[1]刘立.数控车床编程与操作.北京：北京理工大学出版社.2006.8.
[2]职业技能鉴定教材编审委员会.车工.北京：中国劳动出版社.2004.7.
[3]穆国岩.数控加工编程与操作.北京：机械工业出版社.2008.8.。