设备故障的定义
PM设备故障分析方法和5Why分析方法
知厚为缜
诚先达恒
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二、PM分析法的概念和分析步骤
3. PM分析的步骤
第二步：对故障现象的物理分析、原理分析
任何故障现象不会是无缘无故发生的。在明确了故障现象之后，生产 现 场需要用物理、化学等探究原理对现象进行分析，找出故障现象出 现的物理、化学原理。例如：（机床主轴出现轴向裂纹） 如果实在无法解释现象，可以做出假设来加以验证。从理论上加以考 虑并将问题展开，不会将因素遗漏，并能系统地进行解释，能防止经 常出现的主观感觉的判断。
知厚为缜
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四、五Why分析法及故障分析中的应用
知厚为缜
诚先达恒
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五、设备故障分析作业：
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五、设备故障分析作业
作
业
题：
对你部门最近发生的一起较大的设备故障或上报故障攻关课题，采 用PM故障分析法（分析过程中画出鱼骨图和应用5why分析法），分析 故障的原因，制订解决方案。并将整个过程制作成PPT资料（详细内容 见作业说明）。
知厚为缜
诚先达恒
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二、PM分析法的概念和分析步骤
3. PM分析的步骤
第一步：明确故障现象
正确地认识故障现象是解决故障问题的先决条件。认识和分 析故障现象的表现方式、状态、发生部位、设备种类差异等，并 对故障进行层次分析。在进行故障现象进行探索调查时，要讲究 研究方法，根据现象研究确定相关的调查、测定、检验、分析方 法，确定调查项目、检测范围、容差、基准、限定值等。
知厚为缜
诚先达恒
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二、PM分析法的概念和分析步骤
3. PM分析的步骤
第四步：对故障原因进行多角度探寻
所谓追本溯源，就是要从生产现场管理五要素（即机器、工具、材料、 方法、环境、作业者）这些方面寻找故障的原因。把与故障现象有关的 原因列出来，从人、机、料、法、环等几个方面筛选最有关系的因素， 并将所能考虑到的因素都提出来，画出因果关系图。 对设备细分到零件这一层次进行讨论是重要的，有时，各种原因会重复 地影响到各自的促成条件。
设备故障定义标准
设备故障定义标准设备故障定义标准一、设备型号及规格本标准所涉及的设备是指企业内用于生产、运营、维修等环节的机械设备。
为便于故障分类与识别，本标准以设备型号及规格作为识别依据。
二、故障现象设备在运行过程中出现异常情况，如性能下降、精度偏差、振动噪声、泄漏腐蚀、部件损坏等，均属于故障现象。
三、故障类型根据故障现象的不同，可将故障分为以下几类：1.硬件故障：指设备零部件损坏、机械结构失效等硬件问题导致的故障。
2.软件故障：指设备控制程序、操作系统等软件系统出现问题导致的故障。
3.电气故障：指设备电气控制系统故障，如电路板、传感器等部件损坏或电气线路故障等。
4.液压故障：指设备液压控制系统故障，如液压泵、液压阀等部件损坏或液压管路泄漏等。
5.气压故障：指设备气压控制系统故障，如气压缸、气压阀等部件损坏或气压管路泄漏等。
四、故障原因故障原因可分为以下几类：1.设备设计不合理：设备在设计阶段存在缺陷，如部件选型不当、结构设计不合理等。
2.制造工艺问题：设备在制造过程中存在质量问题，如材料不合格、加工精度不够等。
3.使用环境影响：设备运行环境条件恶劣，如温度变化、湿度影响、尘土污染等。
4.维护保养不当：设备长时间使用导致部件磨损、老化，而未能及时进行保养与维修。
5.人为操作失误：设备操作人员技能不足或操作不当导致的故障。
五、故障等级为便于对故障进行分类管理，将故障分为以下三个等级：1.一般故障：设备出现轻微故障现象，对生产运营造成较小影响。
此类故障可由操作人员自行处理或通过简单维修解决。
2.严重故障：设备出现严重故障现象，对生产运营造成较大影响。
此类故障需要专业技术人员进行检修与维护。
3.重大故障：设备出现重大故障现象，导致生产运营严重受阻或可能造成安全事故。
此类故障需要组织专家进行论证与解决。
4.六、故障诊断方法为准确诊断设备故障，应采用以下方法进行诊断：1.观察法：通过外观检查，发现设备零部件损坏、连接部位松动等明显故障现象。
设备故障的定义及种类
设备故障的定义及种类1、故障的含义故障——设备在运行过程中，丧失或降低其规定的功能及不能继续运行的现象。
2、故障的类型故障可以不同角度分：1）临时性故障2）永久性故障按故障发生的时间分有以下几种：1）早发性故障2）突发性故障3）渐进性故障4）复合型故障按故障表现形式分有：1）功能故障2）潜在故障按故障产生的原因分有：1）人为故障2）自然故障按故障造成的后果分有：1）致命故障2）严重故障3）一般故障4）轻度故障故障通常采取几种分类法复合并用，如突发性的局部故障；磨损性的危险故障等，由此看出故障的复杂性、严重性和起因等情况。
3、故障的特点1）多样性2）层次性3）多因素和相关性4）延时性5）不确定性6）修复性4、故障管理故障管理是设备管理的核心内容之一。
其目的在于早期发现故障征兆，及时采取措施进行预防和维修。
故障管理的程序和内容包括：1）宣传教育和技术培训相结合。
2）制定严格的管理制度和维护保养制度。
3）熟悉机械设备结构和工作原理，掌握工作性能。
4）配置先进的检查、检测和监测设备，对重要设备和零部件进行实时监测，定期分析，准确掌握设备故障的信息和征兆。
5）根据故障现象和信息及征兆，进行认真科学地分析，确定故障原因、类型、采取最佳的维修策略和维修方案，及时维修过程进行记录。
提供后期统计和借鉴。
6）对常发生或多次重复出现的故障的部位或零件，要重点监测，必要时对其进行系统技术改造。
影响故障产生的主要因素1）制造和修理因素对故障的影响a 零件材料的选择b 零件加工质量c 装配质量2）使用因素对故障的影响a 工作负荷b 工作环境c 设备保养和操作技术。
设备故障判断与处理
液压阀故障
液压阀卡滞、泄漏或控制失灵，引起设备动作异常、不稳定。
液压油污染
液压油中混入杂质、水分或空气，影响设备液压系统的正常工作。
其他类型设备故障案例
传感器故障
传感器损坏、漂移或接线错误，导致设备监测数据失真、误报警。
执行器故障
执行器卡滞、泄漏或损坏，引起设备动作不到位、失效。
故障原因及影响
故障原因
设备故障可能由设计缺陷、制造问题 、使用不当、维护不足等多种原因引 起。
影响
设备故障会导致生产效率下降、产品 质量不稳定、安全隐患增加、维修成 本上升等不良后果。
预防措施与重要性
预防措施
为减少设备故障的发生，应采取定期维护、合理使用、及时更换易损件等预防 措施。
重要性
预防设备故障不仅可以降低维修成本，提高设备使用寿命，还能保障生产线的 稳定运行，提高企业的经济效益和市场竞争力。
软件故障
软件程序错误、病毒感染或数据丢失，导致设备控制失灵、运行异 常。
05
设备故障预防措施及改进 建议
定期检查与维护保养制度建立
01 制定详细的设备检查与维护保养计划，明确检查 周期、项目、标准和责任人。
02 建立设备检查与维护保 定期对设备进行全面检查，及时发现并处理潜在 故障，确保设备正常运行。
THANKS
感谢观看
操作人员培训与技能提升
对操作人员进行专业培训，使其熟练 掌握设备操作技能及维护保养知识。
鼓励操作人员参加相关技能竞赛，激 发其学习热情，提升实际操作能力。
定期组织操作人员交流学习，分享设 备操作与维护经验，共同提高技能水 平。
采用新技术、新材料提高设备可靠性
设备故障处理PPT课件
用于观察设备的信号波 形，判断信号是否正常。
用于检测设备的频率成 分，判断是否存在干扰
或异常。
逻辑分析仪
用于分析设备的逻辑电 路，判断是否存在逻辑
错误或时序问题。
故障诊断流程
仪表测试
使用专业的检测仪器和工具对 设备进行测试，获取准确的测 量数据。
修复处理
对故障部位进行修复或更换部 件，使设备恢复正常工作。
故障诊断与预测
利用故障诊断和预测技术，对设备进行实时监测 和预警，提前发现潜在问题。
THANKS
感谢观看
设备故障的影响
01
02
03
生产效率下降
设备故障会导致生产流程 中断，生产效率降低。
运营成本增加
设备故障需要维修和更换 部件，增加了企业的运营 成本。
安全风险增加
某些设备故障可能对操作 人员和周围环境造成安全 威胁，增加安全风险。
02
设备故障诊断
故障诊断方法
01
02
03
04
直接观察法
通过检查设备的外观、声音、 气味等，初步判断故障原因。
设备故障处理ppt课 件
目录
• 设备故障概述 • 设备故障诊断 • 设备故障处理 • 设备故障案例分析 • 设备故障预防与优化
01
设备故障概述
设备故障的定义
01
设备故障的定义
设备故障是指设备在运行过程中出现的异常现象，导致设备不能正常工
作。
02
设备故障的判定标准
设备故障通常以设备性能参数、工作精度、安全性、可靠性等是否正常
初步检查
通过观察、听诊、触诊等方式 初步判断故障部位和原因。
故障定位
根据测试结果和经验，定位故 障部位和原因。
设备故障率
设备故障率设备故障定义设备故障：是指设备失去或降低其规定功能的现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，使设备中断生产或效率降低而影响生产。
根据设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。
设备故障主要分为2种：突发故障：突然发生的故障。
发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。
劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。
发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。
设备故障率设备故障率是指设备在应开动时间内，产生的设备故障时间与应开动时间的比值：P=设备故障时间/设备应开动时间实践证明，设备的故障率随时间的推移呈图示曲线形状，这就是著名的“浴盆曲线”。
设备维修期内的设备故障状态分三个时期：初始故障期：故障率由高而低。
材料缺陷、设计制造质量差、装配失误等原因造成。
偶发故障期：故障率低且稳定，由于维护不好或操作失误造成，最佳工作期。
耗损故障期：故障率急剧升高，磨损严重，有效寿命结束。
设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过技术、经济、组织，对设备的物质运动和价值运动进行全过程的科学型管理。
设备管理的基础源于对生产线设备故障率的统计及分析。
通用的设备故障率的统计一般有2种方法：平均故障率法和最大故障率。
平均故障率：生产线所有设备的故障时间总和与生产线所有设备生产时间总和；最大故障率：生产线故障时间最长的设备的故障率代表整线设备故障率。
以上2种方法均存在着不同程度的缺陷。
平均故障率法：生产线设备台数多的话，将会掩盖个别设备高故障率的现象，尽管故障率很低，但并不能说明生产线的效率一定高。
最大故障率法：仅以一台设备的故障率来显示整条线的故障率，以点带面，在设备数量众多，且有着并行工序的情况下，一台设备的故障率是无法影响整线效率的，这样的统计方法显然是不科学的。
所以，从科学统计出发，真实反映设备故障对生产的影响，需要对设备可动率的统计方法进行改进。
设备故障排查与诊断方法
影响产品质量
设备故障可能导致产品不符合质量标准，造成 质量损失。
影响安全
某些设备故障可能对操作人员和周边环境构成安全威胁。
CHAPTER
02
设备故障排查方法
感官诊断法
总结词
通过观察、听闻、触摸等方式对设备 进行检查。
详细描述
通过观察设备的外观、颜色、气味等 变化，听设备的异常声音，触摸设备 的温度、振动等，判断设备是否存在 故障。
CHAPTER
03
设备故障诊断流程
初步检查
外观检查
检查设备是否有明显的破损或 异常，如断裂、变形、渗漏等
。
电源检查
检查设备的电源是否正常，如 电压是否稳定、电流是否在正 常范围内。
连接检查
检查设备的各个连接是否牢固 、正常，如电线、插头等是否 有松动或损坏。
操作检查
检查设备的操作是否正常，如 按键、开关等是否能够正常工
如示波器、万用表等，以帮助确定故障原因。
案例二：发动机故障排查与诊断
要点一
总结词
要点二
详细描述
发动机是机械设备中的核心部件，其故障排查与诊断需要 关注燃烧、润滑、冷却等多个系统。
发动机故障排查与诊断通常包括以下几个方面：检查发动 机外观和主要部件是否正常，检查燃油和进气系统是否畅 通，检查润滑系统是否正常工作，检查冷却系统是否正常 运行，以及根据故障现象和报警信息进行综合分析。在诊 断过程中，可能需要利用专业的检测设备和工具，如内窥 镜、压力表等，以帮助确定故障原因。
作。
深入分析
数据分析
通过分析设备内部的数据，了解设备的工作 状态和异常情况。
故障模式识别
设备管理的设备故障和维修管理
信息化管理可以提供全面的设备运行 数据，帮助管理层做出更科学、准确 的决策。
信息化管理系统的功能
故障诊断与预测
通过数据分析，预测设备可能出现的故障，提前采取措施。
维修计划与调度
根据设备运行情况和维修需求，制定合理的维修计划和调度。
维修记录与档案管理
记录每一次维修的过程、结果和所用资源，方便查询和追溯。
预测性维修
通过监测设备的运行状态和性能，预测设备可能 出现的问题，提前采取措施进行维修。
设备维修流程
故障诊断
维修人员对设备进行故障诊断 ，确定故障原因和位置。
实施维修
按照维修方案对设备进行维修 ，确保设备恢复正常运行。
报修受理
设备出现故障时，操作人员应 及时向维修部门报修，并描述 故障现象。
制定维修方案
数据分析与报表生成
对设备运行和维修数据进行深入分析，生成各类报表和图表。
信息化管理的实施步骤
需求分析
明确企业设备管理的 需求和目标，确定信 息化管理的范围和重 点。
系统选型与开发
根据需求分析结果， 选择合适的信息化管 理系统并进行定制开 发。
数据采集与整理
对现有设备运行和维 修数据进行采集、整 理和标准化。
人为操作失误
操作人员技能不足或操作护保养
制定并执行定期维护保养计划，对设备进行 清洁、润滑、检查等保养工作。
监控与预警
安装传感器和监控系统，实时监测设备运行 状态，发现异常及时预警。
操作培训
对操作人员进行技能培训，确保其熟练掌握 设备操作规程和安全注意事项。
加强人员培训和管理
培训计划
制定针对维修人员的培训计划，提高其技能水平和专业素养。
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设备故障的定义、故障损失模型、设备故障对策
根据日本工业标准委员会(Japanese Industrial Standards Committee，Tokyo ，JISC) 对故障的定义"所谓故障，即对象(系统、机器或零部件)丧失其规定性能的状态。
"而规定的性能，是指对象应达到最高效率的能力。
一般而言，故障可分为突发型故障与劣化型故障两大类。
突发型故障可根据故障停机时间长短，再细分为严重故障、长时间故障、一般故障、小停机等，只要依据设备故障的实际情况加以考虑并制订对策，即可解决此类故障;劣化型故障则又可分为性能降低型故障及质量降低型故障，而性能降低型是指设备虽然可以正常运行，但产出量却逐渐下降;而不知道是设备哪个部位发生劣化，逐渐使所生产的产品发生质量下降，就是所谓的质量降低型故障。
由以上这些故障所造成的损失，分为故障损失、小停机和空转损失、调整损失、速度异常损失、质量缺陷损失、维护费用损失、事故发生损失等。
故障的分类及损失结构
零故障对策
减少故障、损失可以从人和设备两方面共同努力。
根据墨菲法则(Morphy Rule) ，机器设备可靠性和设备监看人员的人数及重要性成反比，也就是可以通过设备可靠性的提升，来减少设备监看人员的配置。
所谓可靠性指设备、机器、系统本来具有的条件，也就是在规定期间内相应满足设备要求性能的概率。
通常机器设备的可靠性可分为五大类:
1)设计可靠'性:指材质、结构、强度等。
2) 制造可靠性:指零件加工、装配的精度等。
3) 安装可靠性:指设备安装、管线的配置、试车调整等。
4) 运转操作可靠性:指操作条件、负载条件等。
5) 维修可靠性:指与维修质量、精度等有关的可靠性。
为了维持这些可靠性，需针对设备基本条件进行调整及培训机器设备使用的方法，并对设备及维护工作的要求进行说明，这样才能保持制造合格品的设备条件，使设备发挥最高生产效率。
设备零故障的五个对策
参考
TPM全面生产维护推进实务
最新设备保养制度-TPM实务
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