最新pcb应用自动插件机的要求学习资料
插件机PCB板设计规范标准
插件机PCB板设计规8PCB板要求和物料要求8.1 电插PCB设计要求✧围本标准规定了采用自动插件机进行电子组装的电子产品在进行印制电路板（以下简称印制板）设计时应遵循的技术规。
本标准适用于采用自动插件机印制板的设计。
✧引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用成为本标准的条文，本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准的最新版本的可能性。
✧要求8.1.1 印制板的外形1. 印制板外形应为长方形或正方形；单板生产最大尺寸为：380mm×380mm（公司通用最大尺寸：330mm×250mm），最小尺寸为：50mm×50mm；双板生产最大尺寸为：330mm×180mm。
2. 印制板的翘曲度：最大上翘0.5mm，最大下翘1.2mm，如图1所示。
图13. 当印制板需要被部分地裁去边或角时，应采用工艺冲缝的方法，使要裁去的部分能够保留到自动插件工序完成后再去除，如图2所示。
4. 边沿若要开口，其开口宽度不要超过3mm，深度不要超过30mm。
开口与附近角的距离要大于35mm ；同一边上不要超过5个开口；尽量避免在长边上开口；如图3所示。
MAX3mm图2 图38.1.2 印制板的插机定位孔1. 采用电插的印制板应在最长的一条边(拼板后)上设置两个电插定位孔。
如图4所示（元件面）。
孔径要求直径为3.5mm 。
（可以用螺丝孔做为定位孔）L 0.15.0 0.1Min3.0图42. 两定位孔的中心轴连线平行于最长边，方便生产时固定PCB ，且距离最长边不要太远，一般5mm 左右。
定位孔周围从孔边向外至少 3mm 围应覆铜箔以增加板的机械强度。
8.1.3 印制板的非电插区1. 在非电插区布置的元件（其插孔在此区）不适用于电插机。
2. 对于卧插元件及立插元件，其非电插区（定位盲区和边缘盲区）为图5所示画有剖线的区域。
（即定位孔中心到电插件元件的本体距离要大于7MM 才能电插）图58.2物料要求8.2.1 元件的插孔1. 元件插孔中心连线的平行度或垂直度如图7所示。
PCB插件焊接作业要求和标准
PCB插件焊接作业要求和标准一、PCB板上的元器件不能有缺件，元件插反，元件插错等不良现象。
二、PCB板上元件插件时不能一边高一边低，或者两边同时高出很多这样都不行。
三、PCB板上是卧式的元器件都必须如图1所示贴平PCB板插上，立式元件必须如图2所示垂直贴平插在PCB板，不能有元件插的东倒西歪及元件没插平等不良现象。
四、三极管及特殊元件可以不用贴平PCB板插上，但必须要有1/2以上插到PCB板上不能离PCB板很高。
五、PCB板浸锡时各锡点要浸的饱满圆滑，各浸锡点不能有没浸上锡和锡点浸的不满等不良现象。
六、PCB板上各焊接点焊接时焊点用锡不能过多，否则会出现焊点过太，焊点雍肿，同时各焊点焊接要圆滑不能有梭角，倒角及缺口，同时各焊点焊接必须牢固，不能有裂锡等不良现象。
七、PCB板不能有氧化，脱焊，虚焊，焊盘松脱，铜皮翘起，断路，短路等不良现象。
八、做好的PCB板必须要用洗板水或酒精将板上的松香及其它杂质清洗干净，保持PCB板的干净整洁。
九、焊点表面必须有金属光泽，爬锡高度应超过焊点端头的1/2，焊锡覆面率为80%以上，并且焊点无指纹，无松香，无冷焊等不良现象。
十、焊接时小焊点一般采用40W以下的烙铁进行焊接，大焊点采用50W以上的烙铁进行焊接，焊接时先把烙铁放在焊件上加热一会然后再加适量锡丝，烙铁和锡丝的时间间隔为1-3秒左右。
十一、焊接时要均匀加热，烙铁要同时对引脚和焊盘加热，并同时将焊锡丝送入加热处。
十二、焊接时烙铁尖脚侧面和元件触角侧面适度用轻力加以磨擦产生磨擦粗糙面使之充分将焊锡丝溶解，使焊锡与元件紧固连接。
十三、对于氧化的焊接材料焊接时要先将氧化层去除然后再进行焊接，以保证焊接产品的质量。
十四、焊接完成后先将焊锡丝移开然后再移开烙铁，前后顺序不能反。
十五、焊接IC时要戴防静电手环，静电手环一端要接地良好，以防止将IC损坏。
十六、在焊接的过程中，烙铁头要经常擦洗以免烙铁头沾有脏物或其它杂质而影响焊接点的光洁度，二是容易造成焊接点拉尖，虚焊等不良现象。
插件机技术培训手册
自动插件机设备技术知识第一部分设备基本常识1．什么是电脑自动插件机？将一些有规则的电子元器件自动标准地插装在印制板表面所规定位置的机器设备。
2．自动插件机的分类：从功能上分为四类第一类：双头跨线机（光线机),型号6293A,6293C：完成跨接线(短路线)的插装、剪切、折弯的机器. 跨线直径：0.45mm-0。
60mm插入方向:0°、90°、180°、270°插入间距；5-30mm切脚角度：内弯0°—45°插入速度（设计)：32000件/时（6293A）40000件/时（6293C)第二类：排料机（2596C型）：使不同轴向元件按照指令规定排列成编带的机器.编带速度：25000件/H 在线元件22500件/H元件种类：轴向元件(电阻、二极管、轴向电容器、跳线）第三类：双头轴向机（6292B、C)：完成轴向元件及跳线的插装剪切的机器插入速度：32000件/H(B型)、40000件/H（C型）插入方向：4个方向(0°、90°、180°、270°）插入间距：5—20mm元件管脚直径：0.38—0.81mm切脚角度：内弯0°—45°第三类:轴向元件编序插件机(6241B、D、F）插入速度：16000件/H（B、D型）25000件/H（F型）插入方向：4个方向（0°、90°、180°、270°）插入间距：5-20mm元件直径：0.38—0。
81mm切脚角度：内弯0°—45°第四类:径向元件插件机(6360B、6360D、6380AB)插入速度：9000件/H（B、D型) 16000件/H（A B型)插入方向：4个方向（插入旋转0°±90°/工作台旋转0°、90°、180°、270°)插入间距：2。
印制板的设计规范(一)(自动插件篇)V02
印制板的设计规范（一） V02（自动插件篇）更改备忘录：V02版更改了定位孔形状（由椭圆改为圆）一、自动插件机参数简介：1.卧式插件机A VK2：（1）.适用印制板尺寸：X-Y工作台面：MAX：508×381（mm），MIN： 50×50 (mm)上、下板机： MAX：330×250 (mm) ，MIN：50×50 (mm) （2）.插入间距： 5 ~ 26 mm（3）.插入方向：X、Y方向(0，90，180，270）（4）.PC板厚度：标准： 1.6 mm ，可适用： 1.0 ~2.0 mm（5）.定位方式：孔定位（PC板上的定位孔）（6）.元件脚径： 0.4 ~ 0.8 mm（7）.插入元件本体直径： MAX： 4.4 mm2.立式插件机RHS2：（1）.适用PC板的尺寸： X-Y工作台面：MAX：508×381（mm），MIN：50×50 (mm)上、下板机：MAX：330×250 (mm)， MIN：50×50 (mm)（2）.插入间距：5 mm / 2.5mm（3）.插入方向：X、Y方向（0，90，180，270）（3）.PC板厚度：标准：1.6 mm ，可适用： 1.0 ~2.0 mm（4）.定位方式：孔定位（PC板上的定位孔）（5）.元件脚径： 0.4 ~0.6mm（6）.插入元件本体： MAX：ф10×20mm二、PCB板板边及定位孔规范：说明：上下各留3mm 和8mm 的工艺边，上下工艺边可以根据实际PCB 板位置决定是否需要增加；定位孔的尺寸及位置要求如图所示。
三、自动插件死区：1.板边死区：2.定位孔周围的死区：四、相邻元件的安全距离：1.元件面:两相邻元件的本体之间应间隔0.5mm.2.焊点面：元件脚与元件脚间不会短路。
五、PCB 板孔径：PCB 板孔径由所插元件的引脚直径决定，其关系如下表： (参考公式：PCB 上的打孔直径=元器件引脚直径（单位：mm ）+0.4 mm)引脚直径（mm ） PCB 板孔径（mm ）0.80±0.05 1.2 0.60±0.05 1.0 0.50±0.05 0.9 0.40±0.05 0.8 +0.1 -0+0.1 -0+0.1 -0+0.1 -0注：立式机台只能插0.6mm 引脚直径的元件。
自动插件机培训教程
自动插件机培训教程在现代工业界，自动化技术的应用已经变得愈发普遍。
自动插件机作为一种先进的自动化设备，在各大工厂和生产线上广泛应用。
为了能够更好地掌握和操作自动插件机，本文将针对自动插件机的基本操作和维护方法进行详细的培训教程。
第一部分：自动插件机的基本原理和结构在使用自动插件机之前，首先需要了解它的基本原理和结构。
自动插件机主要由以下几个组成部分：1. 插件机主体：包括机壳、电控箱、显示屏和操作按钮等。
通过电控设备控制机械运动、扫描传感器和其他相关操作。
2. 供料系统：用于存放和输送插件的设备，可以是传送带、输送机或者模具等。
3. 插件装置：用于自动插入插件的装置，通常包括插针、夹具和定位装置等。
4. 控制系统：用于控制和监控自动插件机的运行状态，包括电控箱、电源和各种传感器等。
第二部分：自动插件机的基本操作步骤在了解了自动插件机的原理和结构之后，下面我们将详细介绍自动插件机的基本操作步骤：1. 准备工作：首先，需要检查自动插件机的各个部件是否完好并处于正常工作状态。
确保供料系统正常运行并妥善放置插件。
2. 电源连接：将自动插件机与电源连接，确保机器有稳定的电源供应。
3. 参数设置：通过操作按钮进入设置界面，根据实际生产需求，设置合适的参数，如插入速度、插入力度等。
4. 插件调整：根据自动插件机的具体要求，进行插件装置的调整。
确保插件能够准确地插入到预定的位置。
5. 开始运行：确认所有设置和调整完成之后，可以启动自动插件机开始运行。
通过操作按钮或者显示屏上的指令来控制机器的启动。
6. 监控和检查：在自动插件机运行过程中，需要随时监控机器的运行状态。
及时检查是否有异常情况出现，确保机器的正常运行。
第三部分：自动插件机的维护方法为了确保自动插件机的长期稳定运行，需要定期进行维护和保养。
下面是几个关键的维护方法：1. 清洁保养：定期清洁自动插件机的各个部件，如插件装置、供料系统和传感器等。
使用无水酒精或者专用清洗剂擦拭机器表面，并确保机器周围环境清洁。
AI插件机PCB设计规范要求
AI插件机PCB设计规范要求
一、PCB板材要求
1、 PCB板材厚度为 1.6mm，且导电性能要达到高频信号传输的要求；
2、PCB板材的表面经过喷镀耐酸碱处理，并具有很强的耐腐蚀性；
3、PCB板材在结构布局上应确保所需元件的布局空间，并需要考虑
到流线型布局原则；
4、PCB板材结构形状尽量采用矩形，圆形等常规形状，如果需要采
用其他形状应事先经过分析与设计；
二、PCB尺寸及定位要求
1、PCB尺寸应根据具体设计要求确定，尽可能的缩小尺寸，减少冗
余空间；
2、PCB定位孔的位置必须准确，最好采用多个定位孔的形式，以确
保定位的精度；
3、PCB定位孔的尺寸应有效的防止安装后的杂物污染，最好采用圆
孔的形式；
4、PCB定位孔的数量应根据具体的电路设计情况决定，但一般最少
应设置2个定位孔
三、PCB焊接孔要求
1、PCB焊接孔的形状应采用圆孔的形式，防止焊接过程中因孔形状
不标准而产生焊接不良的现象；
2、PCB焊接孔的尺寸应符合焊接工艺要求，最好采用两侧相同尺寸的形式；
3、PCB焊接加工后，需要确保其表面光滑，无毛刺，以确保PCB表面的美观；
4、PCB焊接孔的位置应考虑和其他焊接元件的位置关系，以免在最终安装过程中，出现上下或左右方向的偏差。
AI自动插件机元件及PCB板设计要求
自动插件立式元件设计参考一.立式元件插件机可插元件:立式元件插件机可插两脚和三脚元件 ,如 LED 、微调电位器、微调电容、小型开关、轴向元件、三极管、电容、电感、晶振、 SIP 包装等。
电阻片状电容三极管晶振二极管电解电容SIP 包装开关微调电位器LED 二: 立式元件要求 1.元件来料必须有编带:纸带两脚元件编带三脚元件编带2.元件外形尺寸要求A.两脚元件矩形元件体BCAD1DD2E 如是矩形元B.三脚元件件脚D1 B序号说明最小最大A 元件体高度0.36 21.5B 元件体直径0.71 10.5C 矩形元件体宽度0.71 26.16D 元件脚脚径0.36 0.71D1.D2 矩形元件脚尺寸0.36 0.50E 元件脚间距 4.90 5.10单位 : mmD2A如是矩形元D 件脚EE1E2序号ABCCDD1.D2EE1.E2说明最小最大元件体高度0.36 21.5元件体直径0.71 10.5元件体宽度0.71 5.25元件脚脚径0.36 0.71矩形元件脚尺寸0.36 0.50元件脚间距 4.90 5.10元件脚间距 2.45 2.55单位 : mm三.元件密度要求 :在进行插件时，如果元件间的密度过大，会令已插入的元件被正要插入的元件碰松(掉 ).或正要插入的元件被已插入的元件碰飞，这样会造成过多的插件不良。
因此元件的密度在情况允许下应不要过密。
D1D2待设计元件半径为 r1半径为r2元件俯视图要求 :D1≥ 1.0mmD2≥ 5.0-MIN(r1,r2) *MIN D2=1.0mm注 :MIN(r1,r2) 表示取 r1 和 r2 中最小的值，例r1=3.0,r2=5.0, 则 MIN(r1,r2)=3.0四.立式元件孔位要求平行或垂直(偏差不超过 0.05mm,同卧式元件要求一样 )五.元件极向要求对于有极性的立式元件 ,如三极管、二极管、电解电容、 LED 等,要求极性方向一致 ,(通常规定 X 方向元件负极向左 ,Y 方向元件负极向上 )。
插件作业指导书学习资料
插件作业指导书一、生产用具、原材料生产线、元件切脚整形机、镊子、电子元件、线路板、自熄管二、准备工作1、将需整形的元件整形。
2、了解新产品插件注意事项，对特殊材料对人员的职能培训。
3、投料前检查品保检验合格单，产品批号，了解物料的完整性及可靠性。
三、操作步骤1、按PCB板标识图及样品整流器，把各元件插入PCB板中，达到样品或要求的规定的成型高度。
四、工艺要求1、元件的整形、排列位置严格按文件规定要求，不能损伤元器件。
2、二极管、三极管、电解电容、电感是有方向性，必须按PCB板上的方向进行插件。
3、无极性元件的在插件的过程中，必须保持一致性。
4、元器件不得有错插、漏插现象。
5、不同包装的三极管不得混用，发现异常元件及异常外型材料及时反馈组长，由技术部、品保部、物控部决定处理。
6、每天下班前清理工作台面，并及时把多余元器件上交组长处理。
7、完工后清理设备及岗位。
五、注意事项1、后工序员工或检验员发现漏插元器件不能擅自将元器件插入线路板，必须经组长鉴别。
2、每批次组长负责与技术部一起制作首板，以后批量制作严格按首板插件标准执行，每批制作前必须经过首检合格后方可批量投入生产。
3、杜绝元件插件不到位，漏插、插反，插错，碰脚流入下一道工序。
4、注意操作员工双手及操作工具、设备卫生，确保产品清洁。
@2@:浸焊、切脚、波峰焊作业指导书一、生产用具、原材料焊锡炉、排风机、空压机、夹子、刮刀、插好元器件的线路板、助焊剂、锡条、稀释剂、切脚机、斜口钳、波峰焊机。
二、准备工作1、按要求打开焊锡炉、波峰焊机的电源开关，将温度设定为255-265度（冬高夏低），加入适当锡条。
2、将助焊剂和稀释剂按工艺卡的比例要求调配好，并开起发泡机。
3、将切脚机的高度、宽度调节到相应位置，输送带的宽度及平整度与线路板相符，切脚高度为1-1.2mm，将切脚机输送带和切刀电源开关置于ON位置。
4、调整好上、下道流水线速度，打开排风设备。
5、检查待加工材料批号及相关技术要求，发现问题提前上报组长进行处理。
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PCB应用自动插件机的要求
范围:
本文适用针对PANASONIC的Panasert A VK2(立式），Panasert RHS2（卧式）自动插件机的PCB设计。
参考文件:
Panasonic Panasert RHS2 ,Panasonic Panasert A VK2
定义:
元件本体：指元件除引脚外的外尺寸。
一般要求:
1.PCB尺寸要求：中号托盘330*250mm 和大号托盘508*350mm
2.拼板的注意要点：
2.1.主板因面积、重量大，按照330*250MM的托盘设计，垂直方向拼3PCS较为合适。
2.2.显示板可以垂直、横向两个方向拼板，但不宜超过330*250MM。
2.3.为提高插件机的效率，一个拼板至少应大于100个可插的点。
2.4.使用自动插件机，元件孔径需加大，但孔径必须≥0.9mm。
*直接调用服务器上的PCBGROUP\\LIBRARY中结尾带"@"的封装库，可以确保插件元件的正确选择及孔径/孔距合适。
原本就调用标准库的PCB更改成应用于插件机的比较方便，直接在原有封装名后加"@"即可。
2.6.立式元件：
元件直径>0.5mm,孔径为1.0mm,元件直径≤0.5mm,孔径为0.9mm.
电路中相邻并且相同性质的元件应排成准确的一排，并且是同一方向的有利于插
件机的工作。
元件孔位坐标（以插件机定位孔中心为准）在格点上有利于插件机准确对位，例如一孔（X=80.1mm,y=50.5mm)，减少出现（X=80.03,Y=50.344)此类的孔坐标。
3.插件机对PCB设计的各项具体要求：
3.1.元件弯角有30度、45度
3.2.元件的弯脚长度为1.2mm-1.8mm
3.3.卧式元件弯脚朝元件中心，两脚的立式元件弯脚为向外弯45度，并且两脚互相平行。
3.4.由于弯脚有可能超出焊盘范围，须特别注意弯脚对电气间隙、爬电距离的影响。
3.5.设计一块电路板开始时就应考虑是否会应用在自动插件机上，如果要使用自动插件机，则孔径外都按照自动插件机的设计。
3.6.卧式元件：
3.6.1.卧式元件孔距≥5mm且≤12.7mm，建议只用≥6mm,可降低元件采购的精度级别。
必须选用标准库中的封装，以避免脚距种类太多，不利生产。
3.6.2.插件机可插元件的脚距范围：6-12.7mm.
3.7.立式元件：
3.7.1.可插的元件脚距为：2.5(2.54)mm、5.0(5.08)mm、7.5(7.62)mm,建议只用2.5与5.0的规格，否则需更换自动插件机的刀具，较为不便。
4.应遵守元件的间距：
4.1.卧式元件之间：
平行的元件之间：孔距>2mm
互相垂直的元件之间：孔-本体>1.5mm
4.2.立式元件之间：
元件直径<3mm的，要求它们在各自的直径３的圆圈范围内不相交
大于3直径的元件其本体与小于3直径的元件的直径３的圆圈范围之间要求不相交
元件直径>3mm的，要求本体－本体之间>1mm(最少0.5mm）
4.3.卧式与立式元件之间：
卧式元件的本体-立式元件孔>2mm
5.PCB机械尺寸公差允许范围：
元件孔径：±0.1mm
插件定位孔孔径：4mm-0+0.1mm
板翘曲：下凹<1.2mm,上凸<0.5mm
孔距误差：±0.1mm
板外框公差：±0.2mm
一、填空题：（每空格1分，共20分）
1、机构要能够动，自由度必须大于零，机构具有确定运动的条件是
机构自由度必须大于零并且机构自由度数目与原动件数目相等。
2、两构件通过点或线接触组成的运动副称为高副；通过面接触组成的运动副
称为低副。
4、机构中的相对静止件称为机架，机构中按给定运动规律运动的构件称为从动件。
5、构件是机构的____运动单元，零件是是机构的__制造_单元。
6、滚子从动件凸轮机构出现运动失真的原因是__理论轮廓曲线外凸时滚子半径大于理论
7、铰链四杆机构可演化成为曲柄滑块机构、__导杆机构、摇块机构、定块机构四
种基本类型。
8、在铰链四杆机构中，存在一个曲柄的条件是_最长杆与最短杆之和≦另外两杆之和、
机架或连架杆中必有一杆为最短杆。
9、带传动由于过载引起的全面滑动称为打滑，而由于带的弹性变形和拉力差而引起
的滑动称为弹性滑动。
10、渐开线上离基圆愈远的点，其压力角越大。
1、机构具有确定相对运动的条件是机构的原动件个数与机构的自由度
个数相等。
（×）
2、铰链四杆机构具有急回特性的条件是行程速比系数K ≤ 1。
（×）
3、四杆机构的压力角越大，则机构的运动性能越好。
（×）
4、曲柄摇杆机构的死点位置与极限位置重合。
（×）
5、四杆机构的传动角就是连杆与从动件的夹角。
（√）
6、尖端从动件盘形凸轮的理论轮廓与工作轮廓不是同一条曲线。
(×)
7、从动件的位移线图是凸轮轮廓设计的依据。
（√）。