电化学抛光的基本原理与特点、抛光方式以及影响因素
电化学抛光工艺及影响因素
电化学抛光工艺及影响因素
钢铁工件的电化学抛光工艺和其他金属的抛光工艺一样，主要由拋光前处理、电化学抛光过程和抛光后的处理三大部分组成，每一部分都是必不可少的。
电化学抛光前的表面预处理主要是除油除锈（或膜），如果处理得不好、不彻底干净，将会严重影响表面的抛光效果和质量，同时还把表面的油、锈等污物带进电抛光液，影响后续工件的抛光质量、毒化抛光溶液的性能甚至缩短溶液的寿命。
电化学抛光时如不严格按照操作规程进行则直接影响工件的表面抛光质量。
抛光后的表面，不管抛光质量如何，如果不及时进行处理则会马上生锈，或者由于清洗不干净、处理不彻底、抛光表面尚有酸迹，当遇到潮湿的大气后也会很快腐蚀生锈。
很多钢铁工件的电化学抛光不是最后工序，而仅是中间工序，抛光后接着要电镀或涂装，如果抛光表面清洗不干净，将会在工件表面埋下隐患。
普通碳素钢是应用得最广最多的钢铁材料之一，有许多用碳素钢经过机械加工的零件需要抛光处理作为中间工序或最后工序。
电化学抛光最适合用于碳素钢的处理上，现以国产的Q235普通碳素钢工件为例说明钢铁件电化学抛光工艺操作过程及步骤。
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电化学抛光工艺(3篇)
第1篇一、电化学抛光工艺原理电化学抛光工艺是在电解液中，通过施加电流使金属表面发生氧化还原反应，使金属表面形成一层均匀的氧化膜，从而实现抛光的目的。
其基本原理如下：1. 电解液：电解液是电化学抛光过程中的关键介质，通常由酸、碱、盐等水溶液组成。
电解液中的离子在电场作用下发生迁移，参与氧化还原反应。
2. 金属工件：金属工件作为阳极，在电解过程中发生氧化反应，表面生成一层氧化膜。
3. 电源：电源为电解过程提供电流，使金属工件表面发生氧化还原反应。
4. 电解槽：电解槽是电化学抛光过程中盛装电解液和金属工件的容器。
二、电化学抛光工艺特点1. 抛光质量高：电化学抛光工艺可得到光洁度较高的表面，抛光质量稳定。
2. 表面均匀：电化学抛光工艺可使金属表面形成均匀的氧化膜，表面质量均匀。
3. 适用范围广：电化学抛光工艺适用于各种金属工件，如钢铁、铜、铝、镁等。
4. 抛光速度快：电化学抛光工艺抛光速度快，可大幅度提高生产效率。
5. 无污染：电化学抛光工艺过程中，不产生有害气体和固体废物，对环境友好。
6. 操作简便：电化学抛光工艺操作简单，易于掌握。
三、电化学抛光工艺应用1. 金属制品：如汽车零部件、航空器件、船舶零件等。
2. 电子产品：如手机、电脑等电子产品的外壳、按键等。
3. 医疗器械：如手术刀、牙科器械等。
4. 精密仪器：如光学仪器、精密机械等。
四、电化学抛光工艺操作方法1. 准备工作：首先，根据工件材料和抛光要求，选择合适的电解液和工艺参数。
然后，将金属工件清洗干净，去除表面的油污、锈蚀等杂质。
2. 电解液配制：按照配方配制电解液，确保电解液的浓度、pH值等符合要求。
3. 工艺参数设置：根据工件材料和抛光要求，设置合适的电流密度、电解液温度、处理时间等工艺参数。
4. 抛光过程：将工件放入电解槽中，通电进行抛光。
在抛光过程中，观察工件表面变化，适时调整电流密度、电解液温度等参数。
5. 清洗与干燥：抛光完成后，将工件从电解槽中取出，用清水冲洗干净，去除表面的电解液和氧化膜。
电抛光原理
电抛光原理
电抛光是一种常见的表面处理工艺，通过电化学反应和机械作用，将金属表面
的粗糙度降低，提高表面光洁度和光泽度。
电抛光原理主要包括电解液、电流密度和工件表面形貌三个方面。
首先，电解液是电抛光的重要组成部分。
电解液中通常含有酸性或碱性物质，
如硫酸、氢氧化钠等。
在电解液中，工件作为阳极，通过外加电流，使得阳极表面发生氧化还原反应，将金属离子溶解到电解液中，从而实现表面抛光的效果。
不同的电解液成分和浓度会对电抛光效果产生重要影响，需要根据具体工件材料和要求进行选择和调整。
其次，电流密度是影响电抛光效果的重要参数。
电流密度过大会导致工件表面
局部过热，产生烧伤和氧化现象，影响抛光效果；电流密度过小则会影响抛光速度和效果。
因此，合理控制电流密度，保证工件表面均匀受电解液作用，是保证电抛光效果的关键之一。
最后，工件表面形貌也对电抛光效果产生重要影响。
工件表面的粗糙度和形状
会影响电解液在表面的分布和流动情况，从而影响抛光效果。
在实际操作中，通常需要进行预处理，包括打磨、去毛刺等工艺，以保证工件表面形貌适合电抛光操作。
总的来说，电抛光是一种通过电化学反应和机械作用实现表面抛光的工艺。
合
理选择电解液、控制电流密度和保证工件表面形貌，是保证电抛光效果的关键。
在实际应用中，需要根据具体工件材料和要求，进行合理调整和操作，以实现最佳的抛光效果。
电解抛光原理
电解抛光原理电解抛光是一种利用电解液和电解作用来对金属表面进行抛光处理的方法。
它主要通过电化学反应来消除金属表面的微观凹凸，从而获得光滑、亮丽的表面效果。
电解抛光是一种高效、环保的表面处理方法，被广泛应用于各种金属制品的表面处理中。
电解抛光的原理主要包括电解液的选择、电解过程中的反应和电解后的处理等几个方面。
首先，电解液的选择对电解抛光效果有着至关重要的影响。
通常情况下，电解液会选择具有一定导电性和化学活性的溶液，如硫酸、硝酸等。
其次，在电解过程中，金属表面会发生一系列的电化学反应，主要包括阳极溶解、阴极析氢和氧化等反应。
这些反应会导致金属表面的微观凹凸被填平，从而实现抛光效果。
最后，在电解后，还需要对金属制品进行清洗和防锈处理，以确保抛光效果的持久性和稳定性。
电解抛光的优点主要包括抛光效果好、工艺简单、操作方便、能耗低等几个方面。
首先，电解抛光可以获得非常理想的表面光洁度和光泽度，能够满足高要求的表面处理需求。
其次，电解抛光的工艺流程相对简单，只需要电解槽、电源和电解液等基本设备，操作人员只需进行简单的操作即可完成抛光处理。
再者，电解抛光的能耗相对较低，可以节约能源并减少生产成本。
此外，电解抛光还可以实现对复杂形状和内部结构的金属制品进行抛光处理，具有很强的适用性和灵活性。
然而，电解抛光也存在一些局限性和不足之处。
首先，电解抛光需要使用一定量的电解液，如果处理不当可能会对环境造成一定的污染。
其次，电解抛光对操作人员的要求较高，需要具备一定的专业知识和技能才能保证抛光效果和操作安全。
再者，电解抛光的设备投资和维护成本较高，对生产厂家的资金和技术实力要求较高。
综上所述，电解抛光作为一种高效、环保的金属表面处理方法，具有广阔的应用前景。
随着科学技术的不断进步和产业的不断发展，相信电解抛光技术会不断完善和提高，为金属制品的表面处理提供更加优质的解决方案。
金属表面的电化学抛光全解
三、铝的电化学抛光
铝在化学抛光时，表）速度快，而低凹部位的溶解（腐蚀）速 度小，形成局部阳极，发生部分钝化作用，溶解速度慢所致。 Fischer和和Koch等科学家研究了高纯铝的抛光过程，并根据抛 光过程中铝的溶解速度、逸出气体量及腐蚀电流密度等实验数据， 得出铝在化学抛光中发生的化学反应是由于形成（-）Al/酸（或 碱）/氧化还原体系/惰性金属（+）构成局部电池发生氧化-还原 反应的结果。化学抛光机理模型如下图（1）
二、金属的电化学抛光
电化学抛光又称为电解抛光，是一种在特殊条件 下的电化学腐蚀，它是通过控制金属表面选择性的溶 解，使金属表面微观突出部位较其凹洼部位优先溶解， 而达到表面平整和光亮的目的。以铝电解抛光为例： 铝材做为阳极浸入到配置好的电解质溶液中，以耐腐 蚀且导电性良好的材料做为阴极，根据电化学尖端放 电原理，通电后的铝材表面微小突出部位优先溶解， 与此同时溶解产物与表面的电解液形成高电阻的粘稠 性液膜层，微小突出部位的液膜层较薄，其电阻较小， 从而继续保持优先溶解。同时表面凹洼部位的液膜层 厚，电阻大，凹洼部位的溶解速度相对缓慢，经过短 时间电解处理后，突出部位被溶解整平至凹洼部位的 位置，铝材表面粗糙度降低达到平滑光亮。
一、电极的极化现象
金属的电化学腐蚀热力学分析是判断金属 材料在腐蚀介质中的腐蚀倾向，即判断金属是 否会发生腐蚀，而金属的电化学腐蚀动力学分 析是探究腐蚀作用的动力学规律来解决腐蚀反 应发生、腐蚀扩展机制和原理以及腐蚀发生和 扩展的速度等问题。 根据热力学研究可知，当电化学反应的阳 极氧化反应和阴极还原反应的反应速度大小相 等，则整个反应处于稳定平衡态。且电极电位 处于该电极反应的平衡电极电位。
四、电化学抛光的阳极极化曲线
图1-1（a）为处于活化状态的极化曲线，如图示 电流密度随阳极金属溶解作用均随阳极电位的提高而 增大，阳极金属表面一直处于电化学阳极溶解状态 （又称活化状态）。铁在盐酸中的电化学阳极极化曲 线就属于这一类型。
电化学抛光内容
电化学抛光
抛光液组成:含铬酸的不锈钢电解抛光液（配方一般是磷酸+硫酸+铬酸+甘油或明胶）
电化学抛光也称电解抛光。
1.定义：电解抛光是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，从而达到工件表面光亮度增大的效果。
2.原理：工件作为阳极接直流电源的正极。用铅﹑不锈钢等耐电解液腐蚀的导电材料作为阴极﹐接直流电源的负极。两者相距一定距离浸入电解液(一般以硫酸﹑磷酸为基本成分)中﹐在一定温度﹑电压和电流密度(一般低于1安/厘米2 )下﹐通电一定时间(一般为几十秒到几分)﹐工件表面上的微小凸起部分便首先溶解﹐而逐渐变成平滑光亮的表面。
阳极电流密度，DA 6–15A/dm2 最佳10–12A/dm2 电压 5–8 伏 抛光时间 3–5分钟 阴极材料 铅或铅合金 阴极面积∶阳极面积 2–3∶1
三、开槽步骤
WB-260添加剂是一种表面活性剂，在其使用初期电解抛光时会产生大量泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应≤15cm。准确计算将欲配制的电解抛光液的体积，再根据抛光液组成将所要加入的抛光液各组分按下列顺序加入抛光槽内。
六、环保性能
1.钝化液不含有害物资,有SGS检测证书。
2.废水中和处理后可直接排放,对环境无影响
七、槽液维护及补加
1 不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水份除去,因工件夹带过多水份有可能造成抛光面出现严重的麻点,局部浸蚀而导致工件报废.
2长时间不通电情况下，应将阴极的铅板或不锈钢板取出清洗，除去酸液。
1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。解决方法：选用“云清牌 除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。
电解抛光工艺(3篇)
第1篇一、引言电解抛光工艺是一种利用电解原理，通过电解液中的电化学反应，使工件表面形成一层均匀、光滑、清洁的氧化膜，从而提高工件表面质量的一种表面处理技术。
电解抛光工艺广泛应用于金属、非金属及复合材料表面处理领域，具有高效、环保、经济等优点。
本文将对电解抛光工艺的原理、工艺参数、应用及发展趋势进行探讨。
二、电解抛光工艺原理电解抛光工艺的原理是利用电解液中的电化学反应，在工件表面形成一层均匀、光滑、清洁的氧化膜。
具体过程如下：1. 电解液组成：电解液主要由电解质、溶剂、添加剂等组成。
电解质是电解抛光过程中的主要反应物，通常为氧化剂，如硝酸、硫酸等。
溶剂用于溶解电解质，提高电解液的导电性。
添加剂用于改善电解液的性能，如提高抛光速率、降低能耗等。
2. 电解抛光过程：将工件作为阳极，阴极通常为不锈钢板或钛板。
将工件放入电解液中，通电后，工件表面发生氧化还原反应，形成一层氧化膜。
氧化膜的生长速度与电解液成分、电流密度、温度等因素有关。
3. 抛光过程：电解抛光过程中，氧化膜的生长速度大于其溶解速度，从而使工件表面形成一层均匀、光滑的氧化膜。
随着电解过程的进行，氧化膜逐渐增厚，直至达到所需的抛光程度。
三、电解抛光工艺参数1. 电解液成分：电解液成分对电解抛光效果有重要影响。
合理选择电解液成分，可以提高抛光速率、降低能耗、延长设备使用寿命。
常见电解液成分如下：（1）硝酸型电解液：适用于不锈钢、铝、铜等金属的抛光。
（2）硫酸型电解液：适用于碳钢、铸铁等金属的抛光。
（3）磷酸型电解液：适用于铜、铝等金属的抛光。
2. 电流密度：电流密度是影响电解抛光效果的关键因素。
电流密度过高，易产生局部过热，导致氧化膜不均匀；电流密度过低，抛光速率慢。
一般电流密度范围为0.5～2A/dm²。
3. 温度：电解液温度对抛光效果有较大影响。
温度过高，易产生气泡，影响抛光质量；温度过低，抛光速率慢。
一般电解液温度范围为20～40℃。
电解抛光的原理及应用
电解抛光的原理及应用电解抛光是一种利用电解液中金属离子被氧化为金属氧化物并沉积在工件表面的方法，来达到去除工件表面粗糙度，提高光洁度和光亮度的技术。
它与传统机械抛光相比，具有操作简单、效率高、效果好等优势，因此在金属加工、航天航空、仪器仪表、电子设备等领域具有广泛的应用前景。
电解抛光的原理主要涉及三个方面，即电解液、电流密度和工作电极。
首先是电解液，电解抛光的原理是在电解液中加入适量的酸、盐或碱，形成一定浓度的金属离子溶液。
然后通过外加直流电源，在电解槽内建立直流电流，将金属离子的氧化还原反应强制进行，使离子还原成金属。
最后是工作电极，电解液中的金属离子在作用电流下向工作电极聚集，经过金属离子在表面脱溶并重新约化为金属原子的过程，使工件表面产生新的氧化膜或沉积一层新的金属。
电流密度是电解抛光中重要的参数，它决定了电解液中金属氧化物的形成速度和厚度。
适当的电流密度能够实现将金属离子均匀地沉积在工件表面，形成光滑的氧化膜或金属沉积层。
过高的电流密度会导致底层金属侵蚀，使工件表面不均匀，而过低的电流密度则会导致抛光效果不明显，影响抛光效果。
电解抛光的应用非常广泛。
首先，在金属加工中，电解抛光可以用于去除工件表面的氧化皮、划痕、堆焊等缺陷，显著提高工件表面的光洁度和光亮度，减少后续加工工序。
其次，在航天航空领域，电解抛光可以用于飞机、导弹等金属表面的处理，增强金属表面的耐腐蚀性和抗氧化性能。
再次，在仪器仪表行业，电解抛光可用于光纤连接器、光学镜片、光栅片等精密零部件的加工，提高其光学性能和使用寿命。
此外，电解抛光还可以用于电子设备的制造，如集成电路、半导体器件等的制备和处理。
总之，电解抛光作为一种先进的表面处理技术，具有操作简单、效率高、效果好等优势。
随着工业技术的发展，它的应用前景将越来越广泛。
不过，需要注意的是，在使用电解抛光时也需要注意一些问题，如电解液的配置、电流密度的选择、工作电极的适配等，以确保抛光效果的良好和工件表面的质量。
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电化学抛光
一电化学抛光的基本原理和特点
1、基本原理
如图7-6：零件接直流电源
的阳极，耐腐蚀材料（不锈
钢
或铝材）作为工具接负极，
将
零件、工具放入电解液槽中，
形成电路产生电流，阳极失
去
电子产生溶解现象，表面被不断蚀除，随着溶解的进行，在阳极表面会生成黏度高、电阻大的氧化物薄膜，凸出处较薄，电阻较小，电流密度比凹处大，这样突出处先被溶解，从而降表面低粗糙度，达到抛光的目的。
2、特点
①电化学抛光量很小，抛光后的尺寸精度和形状精度可控制在0.01mm以内。
②电化学抛光效率高，抛光速度不受材料的软硬而影响。
③工艺简单，操作容易，设备简单，投资小。
④电化学抛光不能消除原表面的“粗波纹”，对工件表面的基体粗糙度有要求，一般应为Ra1.6以下才好。
二影响电化学抛光质量的因素决定（电镀手册）
1、电解液
电解液的配方和比例要根据加工零件和选用的阴极材料来
2、电流密度
电化学抛光都是在较高的电流密度下进行的，过高时，阳极析出的氧气过多，使电解液近似沸腾，又会影响抛光质量。
3、电解液的温度
一般情况下，温度低，溶解速度低，生产效率就低，此外对电解液应进行搅拌，促使流动，及时排除电解产物，减少温度梯度。
4、抛光时间
抛光的时间不能太长，一般都有一个最佳抛光时间。
5、工件的金相组织状态
愈均匀、致密抛光效果就愈好。
非金属成分多抛光效果差。
象铸铁就不宜进行电化学抛光。
6、抛光表面的原始粗糙度
一般情况下，原始粗糙度要求在2.5-0.8时，采用电化学抛光才能有较好的效果。
三抛光的方式
1、整体电化学抛光法（图7
－7）
直流电源0－50V，电流密度
为80－100A/dm2，上
下伺服
控制，左右前后拖板
调节，间
隙5－10mm，液面高
出15－20阴极采用
不锈钢、铅或石墨，
不断搅拌电解液，保持工作温度。
2、逐步电化学抛光法
（图7-8为DMP-10型电化学修研抛光机）
脉冲直流电源0－24V无级调节，最大输出电流10A，脉冲波
为矩形，160W的电动抛光器，抛光轮的转速为8000－20000 r/min无级调速，快速擦除电化学生产的氧化膜。
逐步抛光法也称为电解磨削加工，是阳极溶解和机械磨削相结合的一种抛光方法，以电化学阳极溶解为主，磨轮的作用主要是消除氧化膜。
参考资料：/list_36.html。