模具管理制度汇编

模具管理制度

1.0目的：

通过对模具的制造、验收、建档、使用、维修、报废、资产管理等全生命周期进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求和产品要求，特制定本制度。

2.0适用范围：

本制度适用于*****公司所有模具的制作、变更、验收、维修、报废的管理。

3.0职责：

3.1 生产分公司职责

3.1.1各分公司指定专门的模具管理员，负责组织验收和接管模具、确定模具编号，建立和维护模具档案和模具台账，并适时更新，跟踪模具制作进程；

3.1.2负责对模具进行维修和保养，每日填写《模具例行保养记录表》每月将其附录在到模具档案中。

3.1.3负责汇总注塑模具的使用情况，作好相关记录。

3.1.4根据现有的模具状态和产能提报模具制作计划，交由设备部组织评审；

3.1.5参与模具验收工作，记录模具出现问题，并填写模具试模报告；

3.1.6负责提出模具的报废申请，并注明模具的报废原因；

3.2 技术部职责

3.2.1 负责对BPM流程中模具制作计划的审核工作，对其进行工艺适应性评审以及提供产品图纸；

3.2.2 参与新模具的结构评审和试模工作，评估试模效果；

3.2.3根据模具结构（包括模数、流道、型腔分布、顶出方式）等方面要求，对现有的产品和模具进行分析和改进，确保新开模具的产品质量与生产效率与原有模具相比有明显提高

和改善。

3.2.4监控模具的使用、维护状态，提出改进意见；

3.3 设备部职责

3.3.1负责对提报的模具制作计划，组织技术部、质量部、设备部、模具公司对模具制作计划进行评审和会签工作。

3.3.2 负责组织技术部、质量部、模具公司进行模具验收工作，并对验收的模具进行入账、报废审批与财务处理。

3.3.3 负责规范模具管理，统筹模具维修保养、改进，确保模具满足生产需要，模具寿命管理，监控模具的移管和注销。

3.3.4 负责对同一种配件，对后续新制作的模具的腔数、尺寸、注塑机吨位等实施标准化管理；

3.4 质量部

3.4.1 负责模具验收过程中的产品尺寸的确认；

3.4.2 负责对模具试运行到模具验收合格阶段的产品质量进行监控和评估，并计算模具生产过程的CPK值。

3.4.3 负责模具维修后的产品检测工作，确认修模后产品符合图纸要求；

4.0模具制作流程：

4.1. 申请理由：

a) 制造新产品时或因生产需要时；

b) 因模具磨损或寿命到期，需要制作备份模具时；

c) 有其它需要制作新模具时；

4.2 申请流程

4.2.1由生产分公司根据模具采购计划，会同技术部、质量部、模具公司进行先期技术评审，

确定模具的具体要求：

A.模具结构要求：

B、产品质量要求：

1）产品关键尺寸与公差符合图纸要求，并且关键尺寸的CPK值达到要求。

2）同模次单件产品重量差别，每模产品总重量差别，并重量的CPK值达到要求。

3）壁厚位置尺寸偏差。

4）产品表面不能有拉伤、划痕等。

5）产品能否有熔接痕及强度等。

6）产品无毛边、缺料、排气不良等成型缺陷。

7）产品的使用性能确认。（例如：输液器滴重和调节行程等）

C、模具材质

1）模架、模芯、型腔等所采用的模具钢材，以及是否需要热处理、电镀等；

2）模具使用寿命（模具使用次数）；

3）模具表面的光洁度；

4）模具保修期为150万次或1年，先到为准（特殊要求双方协商）；

4.2.2模具公司根据确认后的模具要求进行报价并提供模具制作方案和周期时间表；

4.2.3由分公司制定模具购置申请，提报申请流程；

4.2.4流程审批完成后由分公司与模具公司签署模具合同，合同必须附有技术部门确认的产品图纸；

4.2.5合同会签完成后，模具公司根据合同要求制作模具。

5.模具的验收流程：

5.1 基本流程

模具公司提供合格样品样品验收（是否符合图纸要求）试模模具试运行模具验收投入使用

5.2 提供合格样品

模具制作完成后，由模具公司先进行样品检验并填写自检报告单后（附配件的全尺寸测量数据），与样品同时交予设备部。同时附正式的《送样记录单》一式两份（包括配件名称、模具标识、模腔数量、送样日期、自检报告等），并由分公司相关负责人签字。5.3 样品验收

5.3.1由设备部组织分公司、技术部和质量部对模具公司提供的样品进行验收，根据产品图纸要求检测样品的全尺寸及外观，同时对样品进行试用（包括手工组装与机器组装）。对于检测不合格的项目，由设备部向模具公司提供书面数据及相关建议，模具公司根据此检测结果对模具进行重新调整，直至能够提供合格样品。在样品尺寸及组装试用合格后，由设备部填写《送样记录单》，记录单一份返还模具公司，一份由生产公司备案。

5.3.2 样品验收合格后，由模具公司将模具发往分公司进行试模，验证其使用性能和量产性能。

5.4试模(OQ)

5.4.1、试模前，模具公司需填写《试模申请单》，必须明确试模的模具名称、试模时间、原材料、试模原因、需求设备等要求，由分公司分管经理批准。

5.4.2、分公司经理批准后，由分公司安排经验丰富的模具维修工进行试模，设备部组织技术部、质量部和模具公司的相关人员到现场确认，试模完毕后由设备部填写《试模报告》，指出试模过程中的问题点，《试模报告》必须有技术部、质量部、模具公司、生产分公司

相关人员的签字。

5.4.2.1 质量部人员按照《检验标准操作规程》的要求对试模样品进行检验，其中尺寸测量按照图纸标注的尺寸进行检验，其中关键尺寸要对模腔之间的稳定性进行过程能力分析，要求CPK≥1。

5.4.2.2 技术部人员验证注塑工艺参数，并出具注塑工艺验证报告。

5.4.2.3 模具公司人员记录现场试模的问题点，并根据问题点提出相应的模具修理方案。5.4.2.4 设备部人员组织分公司、技术部、质量部和模具公司的相关人员进行试模，并填写试模报告；

5.4.3新模具在分公司试模其样品合格后，由分公司组织安排试运行，并将试模报告留存，待模具验收后存入模具档案中。

注：每次试模必须填写《试模申请单》，试模完毕后由设备部提供《试模报告》；

5.5 模具试运行（PQ)：

5.5.1 试模合格后由分公司安排小批量试生产，连续运行3个班次。

5.5.2 试运行期间，生产配件质量合格、生产效率合理、工艺参数正常、模具无损坏、腔数合格、生产周期符合要求、关键尺寸和重量的CPK值≥1，视为通过“试运行”，进行下阶段模具验收，若试运行不通过，由模具公司重新调整模具。

5.5.3 模具试运行期间，生产的配件在过程卡及批记录的配件名称后标注“S”,表示试运行。操作员按照《首件检验标准管理规程》要求对配件进行全检，质检员按照《模具验收检验标准操作规程》的要求，增大抽样量对配件进行加严检验，其中关键尺寸要对同模腔的稳定性进行过程能力分析，要求CPK≥1。模具验收后，配件标识及过程检验恢复到正常状态。

5.6 模具验收：

5.6.1 当模具同时满足以下几个条件的，由分公司发起，技术部门出具《模具验收报告》以及质量部提供《模具验收记录》以及试运行过程的CPK值分析，相关人员签字后，在2周