汽车线束生产工艺大揭秘
苏州汽车线束的生产工艺
苏州汽车线束的生产工艺
苏州汽车线束是一种用于连接汽车电子元件的电线束。
它由多条电线组成，并使用绝缘材料进行包覆和保护。
电线束的设计和生产需要考虑到多个因素，如安全、可靠性、可维护性和成本等。
苏州汽车线束的生产工艺通常包括以下几个步骤：
1. 设计和规划。
在设计和规划阶段，工程师会根据客户的需求和要求，制定出合适的线束方案。
线束方案需要考虑到多个因素，包括电线数量、尺寸、颜色、长度、连接件和绝缘材料等。
2. 切割和剥离电线。
在这个阶段，工人需要根据线束方案，使用自动电线剥皮机和切线机，对电线进行准确的切割和剥皮，以适配线束方案的要求。
3. 组装和连接。
在组装和连接阶段，工人需要根据设计图纸和线束方案，将各个电线的端头连接起来，并进行绝缘处理，以确保线束的安全和可靠性。
4. 包覆和保护。
在包覆和保护阶段，工人需要使用绝缘材料，如PVC、尼龙布或聚氨酯等，对线束进行包覆和保护，以避免电线直接接触其他物体或受到外部环境的损坏。
5. 测试和检验。
在测试和检验阶段，工程师需要对线束进行全面的测试和检验，以确保线束的性能和质量符合设计要求，可以安全可靠地使用在汽车上。
以上是苏州汽车线束的生产工艺简述，通过严谨的生产工艺，苏州汽车线束可以确保高质量和可靠性，并在汽车电子行业得到了广泛的应用。
汽车线束装配工艺介绍与分析
表1某企业线束标准作业时间(部分)标准作业内容安装水管带密封圈的端子插入护套不带密封圈的端子插入护套PVC 胶带点缠……标准时间/s 15545……随着汽车工业化的快速发展,市场需求量的增加,汽车线束作为汽车的一个重要零部件,直接影响到汽车的电气性能;为了控制线束成本,以及满足日益增长的需求量,提高线束加工品质和效率是各个汽车线束厂家的重点关注项目。
从原材料进入车间开始,到线束成品包装入库,线束加工制作一般分为4道主工序,包含下线工序、压接工序、装配工序、包装工序,每项工序中的各项操作都有不同的检验控制。
本文将重点介绍装配工序中的生产工艺制作。
1单板装配工艺单板装配制作是指一人或多人在固定区域的一块工装板上,按照工艺文件将导线、护套、熔断丝、扎带等材料装配成合格成品线束,普遍应用于一些导线根数较少的线束。
如:四门线束、空调线束、正负极线束等。
线束单板装配工艺的设计主要分为以下步骤。
1.1计算标准作业时间计算出单条线束装配的标准作业时间,根据计划日生产量来确定单板工装台的数量。
1)标准作业时间是相对企业内部而言,是企业内部制定的一个衡量生产效率的标准,不同的企业由于软件和硬件的差异,标准作业时间也会不同,表1为某企业线束标准作业时间。
2)单条线束的标准作业时间计算出以后,就可以根据客户的需求计划来计算日产量,从而确定工作台的数量。
如某线束客户计划需求量为5000套/月,企业月工作天数为24天,每天工作8小时,每人单条线束标准作业时间为0.3小时,则工作台数量可按照如下公式:工作台数量=(客户月需求量×标准作业时间)/(每天工作时间×每月工作天数)=(5000×0.3)/(8×24)≈7.8。
通过以上计算得出,操作工作台的需求量为8台。
3)从以上公式可以看出,工作台的需求数量与装配此线束的工作时间成反比。
在客户月需求量固定的情况下,安排此工位的工作时间越长,工作台的数量就越少。
汽车线束智能化生产工艺
汽车线束智能化生产工艺汽车线束是汽车电气系统的重要组成部分，主要由导线、绝缘层、接头、连接器等组成。
传统的汽车线束生产工艺需要大量的人工操作，生产效率低、误差率高；同时，线束的质量难以得到保障。
为了解决这些问题，汽车线束智能化生产工艺应运而生。
汽车线束智能化生产工艺的目的在于提高生产效率、降低误差率、同时保证线束的质量。
该工艺主要包括以下几个方面：1. 自动切割线缆传统的切割线缆需要借助机械切割、削铲等手段，具有一定的误差率。
而采用自动切割线缆技术可以将误差率降低至最低。
这种技术可以根据产品的要求自动加工，有效提高了生产效率。
2. 自动绝缘处理普通的汽车线束绝缘处理需要借助手工操作，容易造成误差。
而采用自动绝缘处理技术可以将生产效率提高数倍。
自动绝缘处理装置可以根据不同型号的车型进行定制，可大大降低误差率。
3. 自动喷码传统的喷码需要借助人工操作。
而采用自动喷码技术可以实现无人值守，实现车型定位和扫码生产，同时可以有效防止错误喷码。
4.自动化交长交长（接头处理）是线束生产过程中的关键步骤，也是传统生产工艺中最具有挑战性的环节之一。
而采用自动化交长设备可以实现自动机械化处理，并保证线束质量的稳定性。
5.数据化质量控制汽车线束智能化生产工艺中，生产过程将被数字化记录下来。
每个线束都有一个唯一的序列号，并且可以在生产过程中实时检查。
数据化质量控制可以及时发现问题，并对线束的质量进行有效验证。
总的来说，汽车线束智能化生产工艺不仅可以提高生产效率和线束质量，同时也可以降低人工误差率。
随着汽车工业的不断发展和智能化水平的提高，这种生产工艺将得到广泛的应用和推广。
汽车线束的生产工艺
汽车线束的生产工艺汽车线束是指将各种电线、电缆组成的线束产品，用于汽车各个电气系统的连接和传递电能信号。
汽车线束的生产工艺包括以下几个步骤：首先是设计和规划。
根据汽车制造商提供的产品设计要求和电气系统布局图纸，进行线束设计和规划。
包括确定线束的长度、截面积、接插件的型号和数量等。
然后进行材料准备。
根据线束的设计要求，准备各类电缆、电线、绝缘材料、保护套管、连接头等所需的原材料。
这些材料的选择要符合汽车相关标准，并经过质检合格才能使用。
接下来是线束的剥皮和裁剪。
将电线和电缆根据设计要求进行必要的剥皮和裁剪。
一般情况下，线束的两端需要去除绝缘层，以方便与连接头进行可靠的连接。
同时，根据线束的长度要求，将电线和电缆进行裁剪。
接着是线束的编织和编排。
根据线束的设计要求和布局图纸，将不同规格和功能的电线和电缆按照一定顺序进行编织和编排。
这一步骤需要严格按照线束的布线要求进行，以保证电路的可靠性和安全性。
然后是线束的绝缘和保护。
对编排好的线束进行绝缘处理，使用绝缘套管、绝缘带、绝缘胶等材料进行绝缘和保护。
绝缘处理可以提高线束的抗振动、抗磨损和防护能力，延长线束的使用寿命。
最后是线束的测试和质检。
对生产好的线束进行电性能测试和外观质量检查。
电性能测试包括电压测试、电阻测试、绝缘测试等，以验证线束的质量可靠性。
外观质量检查主要是检查线束的外观完整性、绝缘层和绝缘套管的安装质量等。
综上所述，汽车线束的生产工艺主要包括设计和规划、材料准备、线束剥皮和裁剪、线束编织和编排、线束绝缘和保护、线束测试和质检等步骤。
这些步骤的严格执行和精细操作，可以提高线束的质量可靠性，确保汽车电气系统的正常运行。
汽车低压线束加工工艺
汽车低压线束加工工艺
汽车低压线束加工工艺是指对汽车低压线束进行加工和制造的
技术过程。
汽车低压线束是连接汽车电器和电子设备的重要部件，它包含了多条电线和插头，负责传输汽车各个部件之间的电信号和电能。
汽车低压线束加工工艺主要包括以下几个方面：
1.线材选用：选择合适的线材材料，根据要求选择具有耐高温、耐腐蚀、抗老化等特性的线材。
2.线束设计：根据汽车的使用需求，设计出线束的布局、长度、厚度等参数，并考虑线束的防护性能。
3.剥皮及削端：将电线的绝缘层去除，使得导体裸露出来，通过削端来使导体表面光滑。
4.绞合和捻合：将多根电线进行绞合和捻合，保证电线之间不会相互干扰，减小干扰噪声。
5.插头组装：根据插头的型号和要求，将插头组装到线束的末端。
6.包覆和绝缘：对线束进行包覆和绝缘处理，以保障线束的安全性和稳定性。
7.检测和维护：对制造完成的线束进行检测，确保其正常运行。
及时维护和更换老化的线束。
上述步骤是汽车低压线束加工工艺中的重要环节，这些步骤都需要严格的控制和操作。
汽车低压线束加工工艺的合理和完善可以提高汽车电子设备性能、降低故障率、提高汽车的安全性和稳定性，对于汽车的生产和制造具有重要意义。
汽车线束制造工艺
汽车线束制造工艺汽车线束是连接汽车不同系统的重要部件，其制造工艺直接影响着汽车的性能和质量。
随着汽车产业的不断发展，也在不断创新，以适应新的需求和技术发展。
本文将深入研究汽车线束制造工艺的相关内容，分析其在汽车制造中的重要性和影响。
首先，汽车线束制造工艺涉及到多种材料的选择和使用。
在汽车线束制造过程中，需要考虑导电性能、耐热性、耐磨性等多种性能指标，并且不同部位的线束可能需要不同材料来满足其特定的要求。
因此，对材料的选择和使用至关重要，直接影响着线束的性能和寿命。
其次，汽车线束制造工艺还涉及到生产流程和工艺技术的优化。
在传统的汽车线束制造过程中，往往需要大量的人工操作和多道工序，效率低下且易出现质量问题。
因此，采用先进的自动化设备和智能化生产技术进行线束制造已经成为汽车制造企业的重要发展方向。
通过优化生产流程和工艺技术，可以提高生产效率、降低成本，并且提升产品质量。
此外，随着汽车电子技术的不断发展，汽车线束制造工艺也在不断演进。
现代汽车线束不仅仅是传统的导线束，还包括了各种传感器、通讯模块等电子元器件。
这些电子元器件的加入使得汽车线束制造工艺变得更加复杂，需要更高的技术水平和质量控制。
因此，汽车线束制造企业需要不断进行技术升级和人才培养，以适应新的市场需求。
此外，环保和可持续发展也成为当前汽车线束制造工艺发展的重要方向。
传统的线束制造工艺往往会产生大量的废弃物和排放物，对环境造成严重污染。
因此，汽车线束制造企业需要采取环保措施，减少废物排放，推广循环利用技术，实现生产过程的可持续发展。
只有在环保和可持续发展的基础上，汽车线束制造工艺才能真正实现长远发展和持久竞争力。
梳理一下本文的重点，我们可以发现，汽车线束制造工艺在汽车制造中起着至关重要的作用。
只有不断创新和完善线束制造工艺，才能为汽车行业的发展注入强劲动力，提升汽车产品的质量和性能。
相信随着技术的不断进步和产业的不断发展，汽车线束制造工艺会迎来更加灿烂的未来。
汽车线束制造工艺
汽车线束制造工艺
汽车线束制造工艺是指将电线、连接器、终端等组合成连接电气
设备的线束，以配合车辆电气控制系统的工作。
此过程包括线束设计、线材选择、线束制造的组装、维护等步骤。
以下是汽车线束制造工艺的主要步骤：
1.线束设计：根据车型的要求进行线束设计，包括线束的研发、
布置、长度计算等。
同时还需要确定各种线路之间的连接方法和布置
位置，最终形成最优设计方案。
2.线材选择：选择符合要求的线材，包括电线、端子、连接器等，根据线路负载不同，选择不同截面的导线以满足电气性能。
3.手动组装：一般情况下，线束制造厂家采用手动组装方式。
这
要求制造工人需要掌握线束组装技巧和相关工具的使用，从而可以快速、准确地完成线束的组装。
特别的，为了提高制造效率和降低成本，一些生产厂家会采用半自动化或全自动化的线束组装设备。
4.测试：对线束进行测试，以保证线路连接正常、电气性能符合
要求。
测试项包括电气连通性、绝缘电阻、外观等方面。
5.维护：对制造完成的线束进行维护，包括检查线束连接是否可靠、定期维护等。
这样可以确保车辆电气系统的正常运行。
以上是汽车线束制造工艺的主要步骤，此过程需要高超的技术和
严格的质量控制，以确保最终的线束可以满足车辆的性能要求，并保
障车辆的安全性和稳定性。
线束生产工艺及主要二级件资源介绍
奥铃车身线束
精选课件
奥铃底盘线束
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2、汽车电气系统特点：
➢单线制 所谓单线制，就是利用汽车发动机和底盘、车身等金属机件作为各种用电设备
的共用连线（俗称搭铁），而用电设备到电源只需另设一根导线。任何一个电路中 的电流都是从电源的正极出发，经导线流入到用电设备后，通过金属车架流回电源 负极而形成回路。采用单线制不仅可以节省材料（铜导线），使电路简化，而且便 于安装和检修，降低故障率。
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1、线束生产工艺：
➢ 线束生产流程图：
工序名称 流程
断线
断线检查 100%
装配配件
压接
压接检查 100%
中间压接 热缩缠胶带
监测点
首件电线型号、首件电线型号、 切线长度、线 切线长度、线
径、颜色 径、颜色
零部件是否漏 上、错上
首件拉力测试、首件拉力测试、 压接端子状态 压接端子状态
压接状态
热缩状态、胶 带型号及缠绕
随着人们对舒适性、经济性、安全性要求的不断提高，汽车上的电子产品种类 也在不断增加，汽车线束越来越复杂，线束的故障率也相应提高。这就要求提高线 束的可靠性和耐久性等性能，因而将对全车线束的生产工艺、二级件的选择等方面 做深入研究。
精选课件
4
全车线束分类： （1）、商用车全车线束分为：车身线束、底盘线束、附件等。 （2）、乘用车全车线束分为：前围仪表线束（仪表板线束）、车前线束（发动 机舱线束）、附件等。
设计工装设备、物料
盒规格尺寸，并将所
有装配护套和附件的
4
总装
编号贴于物料盒上以 提高装配效率。编制
各个工位装配内容和
要求，平衡整个总装
工位，防止出现一点
工作量过大，导致整
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汽车线束的生产工艺大揭秘线束工艺在线束二维产品图纸出来以后，要编排线束的生产工艺，工艺是服务于生产的两者密不可分，因此将两者结合起来一起分析。
开线工艺开线是线束生产的第一个工位，开线工艺的准确性直接关系到整个生产进度，一旦出现错误特别是开线尺寸偏短，会导致所有工位的返工，费时费力影响生产效率。
所以在编制开线工艺是一定要根据图纸的要求合理确定导线的开线尺寸，剥头尺寸。
制作开线操作说明书，制作流程跟踪卡。
压接工艺开线之后的第二个生产工位，根据图纸要求的端子类型确定压接参数，制作压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。
比如：有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。
预装工艺编制预装工艺操作说明书，为了提高总装效率，复杂的线束都要设置预装工位，预装工艺的合理与否直接影响到总装配的效率也反映出一个工艺人员的技术水平高低。
如果预装部分装配的偏少或者装配的导线路径不合理会加大总装配人员的工作量，放慢流水线的速度所以工艺人员要经常呆在现场不断总结经验，这样才能编制出合理的生产工艺。
总装工艺根据产品开发部门设计的装配台板，设计工装设备、物料盒规格尺寸并将所有装配护套和附件的编号贴于物料盒上以提高装配效率。
编制各个工位装配内容和要求，平衡整个总装工位防止出现一点工作量过大，拉下整个流水线速度的情况。
要做到工位平衡，工艺人员必须对每个操作了熟于心并现场测算工时，随时调整装配工艺。
线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等。
汽车线束主要以端子线为主，焊接，成型的都不太多，所以投资主要是端子机，而且通常来说半自动端子机就完全可以满足了，要全自动的端子机太浪费，还有就是成型机（两万左右一台），测试机，拉力机，脱皮机，裁线机，焊锡机，电子称，冲床汽车线束的生产工艺和生产流程1)电线剪切将所需各种电线剪切至所需长度2)端子压接将端子压接至电线上3)分装sub assembly 安装接插件等成为小股分线4)总装assembly 将各种小股分线在大的工装板上组装，用胶带包扎，安装各种保护件（波纹管，保护支架等）5)检测在专设检测板上检测各个电路是否畅通，外观检测，grommet防水检测等线束的生产流程就是开线——压接——预装——总装——检验——电测试——打包——发运在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束编成的形式基本上是一样的，都是由电线、联插件和包裹胶带组成。
汽车电线又称低压电线，它与普通家用电线是不一样的。
普通家用电线是铜质单蕊电线，有一定硬度。
而汽车电线都是铜质多蕊软线，有些软线细如毛发，几条乃至几十条软铜线包裹在塑料绝缘管（聚氯乙烯）内，柔软而不容易折断。
由于汽车行业的特殊性，汽车线束的制造过程也比其他普通线束较为特殊。
汽车线束部分产品图册(6张)制造汽车线束的体系大致分两类：1.以欧美国家划分，包括中国：使用TS16949体系来对制造过程进行控制。
2.以日本为主：如丰田、本田他们有自己的体系来控制制造过程。
随着汽车功能的增加，电子控制技术的普遍应用，电气件越来越多，电线也会越来越多，线束也就变得越粗越重。
因此先进的汽车就引入了CAN总线配置，采用多路传输系统。
与传统线束比较，多路传输装置大大减少了导线及联插件数目，使布线更为简易。
编辑本段常用规格汽车线束内的电线常用规格有标称截面积0.5、0.75、1.0、1.5、2.0、2.5、4.0、6.0等平方毫米的电线(日系车中常用的标称截面积为0.5、0.85、1.25、2.0、2.5、4.0、6.0等平方毫米)，它们各自都有允许负载电流值，配用于不同功率用电设备的导线。
以整车线束为例，0.5规格线适用于仪表灯、指示灯、门灯、顶灯等；0.75规格线适用于牌照灯，前后小灯、制动灯等；1.0规格线适用于转向灯、雾灯等；1.5规格线适用于前大灯、喇叭等；主电源线例如发电机电枢线、搭铁线等要求2.5至4平方毫米电线。
这只是指一般汽车而言，关键要看负载的最大电流值，例如蓄电池的搭铁线、正极电源线则是专门的汽车电线单独使用，它们的线径都比较大，起码有十几平方毫米以上，这些“巨无霸”电线就不会编入主线束内。
编辑本段线束排列在排列线束前要事先绘制线束图，线束图与电路原理图是不一样的。
电路原理图是表述各个电气部分之间关系的图像，它不反映电气件彼此之间怎样连接，不受各个电气元件的尺寸形状和它们之间距离的影响。
而线束图则必须要顾及各个电气元件的尺寸形状和它们之间的距离，也要反映出电气件彼此之间是如何连接的。
线束厂的技术员根据线束图做成线束排线板后，工人就按照排线板的规定来截线排线了。
整车主线束一般分成发动机（点火、电喷、发电、起动）、仪表、照明、空调、辅助电器等部分，有主线束及分支线束。
一条整车主线束有多条分支线束，就好像树杆与树枝一样。
整车主线束往往以仪表板为核心部分，前后延伸。
由于长度关系或装配方便等原因，一些汽车的线束分成车头线束（包括仪表、发动机、前灯光总成、空调、蓄电池）、车尾线束（尾灯总成、牌照灯、行李箱灯）、篷顶线束（车门、顶灯、音响喇叭）等。
线束上各端头都会打上标志数字和字母，以标明导线的连接对象，操作者看到标志能正确连接到对应的电线和电气装置上，这在修理或更换线束时特别有用。
同时，电线的颜色分为单色线和双色线，颜色的用途也有规定，一般是车厂自订的标准。
我国行业标准只是规定主色，例如规定单黑色专用于搭铁线，红单色用于电源线，不可混淆。
线束用机织线或塑料粘带包裹，出于安全、加工和维修方便，机织线包裹已经淘汰，现在是用粘性塑料胶带包裹。
线束与线束之间、线束与电气件之间的连接，采用联插件或线耳。
联插件用塑料制成，分有插头和插座。
线束与线束之间用联插件相接，线束与电气件之间的连接用联插件或线耳。
编辑本段线束材料汽车线束对材料的要求也非常严格：包括其电气性能、材料散发性、耐温性等等，都比一般的线束要求要高，特别是涉及到安全方面的：如方向控制系统、刹车这些重要组件的线束，要求更为严格。
编辑本段汽车线束功能在现代汽车上，汽车线束特别多，电子控制系统与线束有着密切关系。
有人曾经打了一个形象的比喻：如果把微机、传感器与执行元件的功能用人体来比喻，可以说微机相当于人脑，传感器相当于感觉器官，执行元件相当于运动器管，那么线束就是神经和血管了。
汽车线束是汽车电路的网络主体，连接汽车的电气电子部件并使之发挥功能，没有线束也就不存在汽车电路。
在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束编成的形式基本上是一样的，都是由电线、联插件和包裹胶带组成，它既要确保传送电信号，也要保证连接电路的可靠性，向电子电气部件供应规定的电流值，防止对周围电路的电磁干扰，并要排除电器短路。
汽车线束从功能上来分，有运载驱动执行元件(作动器)电力的电力线和传递传感器输入指令的信号线二种。
电力线是运送大电流的粗电线，而信号线是不运载电力的细电线(光纤维通信)；例如信号电路用的导线截面积为0.3、0.5mm2。
在电机、执行元件用的导线截面积为0.85、1.25mm2，而电源电路用导线截面积为2、3、5mm2；而特殊电路(起动机、交流发电机、发动机接地线等)则有8、10、15、20mm2不同规格。
导线截面积越大，电流容量也越大。
电线的选择，除了考虑电气性能外，还要受到车载时物理性能的制约，因此其选择范围很广。
例如，出租汽车上的频繁开/关的车门和跨越车身之间的电线应该由挠曲性能良好的导线构成。
在温度高的部位使用的导线，一般采用绝缘性和耐热性良好的氯乙烯、聚乙烯包覆的导线。
近年来，微弱信号电路使用的电磁屏蔽线也不断增加。
随着汽车功能的增加，电子控制技术的普遍应用，电气件越来越多，电线也会越来越多，汽车上的电路数量与用电量显著增加,线束也就变得越粗越重。
这是需要解决的大问题，如何使大量线束在有限的汽车空间中如何更有效合理布置，使汽车线束发挥更大的功能，已成为汽车制造业面临的问题。
编辑本段汽车线束的工艺与生产随着人们对舒适性、经济性、安全性要求的不断提高，汽车上的电子产品种类也在不断增加，汽车线束越来越复杂线束的故障率也相应增加。
这就要求提高线束的可靠性和耐久性等性能，许多人对于汽车线束的工艺和生产比较有兴趣，在这里浩智电子就汽车线束工艺和生产这方面的知识做个简单的叙述，您只需要花几分钟阅读，就能大致了解。
在汽车线束二维产品图纸出来以后，要编排线束的生产工艺，工艺是服务于生产的两者密不可分，因此笔者将汽车线束的生产和工艺二者结合起来一起分析。
线束生产的第一个工位是开线工艺。
开线工艺的准确性直接关系到整个生产进度，一旦出现错误特别是开线尺寸偏短，会导致所有工位的返工，费时费力影响生产效率。
所以在编制开线工艺是一定要根据图纸的要求合理确定导线的开线尺寸，剥头尺寸。
开线之后的第二个工位就是压接工艺，根据图纸要求的端子类型确定压接参数，制作压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。
比如：有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。
接着就是预装工艺了，首先要编制预装工艺操作说明书，为了提高总装效率，复杂的线束都要设置预装工位，预装工艺的合理与否直接影响到总装配的效率也反映出一个工艺人员的技术水平高低。
如果预装部分装配的偏少或者装配的导线路径不合理会加大总装配人员的工作量，放慢流水线的速度所以工艺人员要经常呆在现场不断总结。
最后一步就是，总装工艺。
能够编根据产品开发部门设计的装配台板，设计工装设备、物料盒规格尺寸并将所有装配护套和附件的编号贴于物料盒上以提高装配效率。
编制各个工位装配内容和要求，平衡整个总装工位防止出现一点工作量过大，拉下整个流水线速度的情况。
要做到工位平衡，工艺人员必须对每个操作了熟于心并现场测算工时，随时调整装配工艺。
此外，线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等，由于技术含量值不高，这些也就不细说了。
总而言之，汽车线束在车内电子技术含量和质量，逐渐成为评价汽车性能的一项重要指标。
汽车厂商对于线束的选择应该尤为重视，也有必要了解下汽车线束的工艺和生产。
如今汽车线束的生产工艺汽车线束越来越复杂线束的故障率也相应增加那是由于人们对舒适性、经济性、安全性要求的不断提高，汽车上的电子产品种类也在不断增加。
这就要求提高线束的可靠性和耐久性等性能，许多人对于汽车线束的工艺和生产比较有兴趣，在这里浩智电子就汽车线束工艺和生产这方面的知识做个简单的叙述，您只需要花几分钟阅读，就能大致了解。
在汽车线束二维产品图纸出来以后，要编排线束的生产工艺，工艺是服务于生产的两者密不可分，因此笔者将汽车线束的生产和工艺二者结合起来一起分析。