5Why分析表(案例)
工厂5why分析案例
工厂5why分析案例在工业生产中，出现问题是不可避免的。
为了解决这些问题，许多企业采用了5why分析法。
这种方法可以帮助企业找到问题的根本原因，并采取相应的措施来解决问题，从而提高生产效率和产品质量。
下面，我们将通过一个实际案例来说明工厂5why分析的应用。
案例背景：某家汽车零部件制造工厂在进行生产过程中，发现了一个严重的质量问题，产品的尺寸不符合标准要求，导致无法正常安装在汽车上，严重影响了产品的可用性和市场竞争力。
问题描述：产品尺寸不符合标准要求。
1. 为什么产品尺寸不符合标准要求？因为生产线上的机器出现了故障，无法准确控制加工尺寸。
2. 为什么生产线上的机器会出现故障？因为机器长时间运行，导致部分零部件磨损严重，影响了机器的加工精度。
3. 为什么零部件会磨损严重？因为工厂没有进行定期的设备保养和维护，导致零部件的寿命缩短。
4. 为什么工厂没有进行定期的设备保养和维护？因为工厂管理人员没有意识到设备保养和维护的重要性，将其放在次要位置。
5. 为什么工厂管理人员没有意识到设备保养和维护的重要性？因为工厂长期以来一直注重生产效率和产量，忽视了设备的维护保养工作。
通过以上5个why的分析，我们可以清晰地找到产品尺寸不符合标准要求的根本原因，工厂长期忽视设备的保养和维护工作，导致机器磨损严重，影响了产品的加工精度。
因此，为了解决这一问题，工厂需要加强设备的保养和维护工作，确保机器的正常运行，从而提高产品的质量和生产效率。
结论：工厂5why分析法可以帮助企业找到问题的根本原因，从而有针对性地采取措施来解决问题。
在实际生产中，我们应该重视设备的保养和维护工作，确保设备的正常运行，提高产品的质量和生产效率。
同时，我们也应该注重预防工作，而不是等到问题出现再进行修复，这样可以避免许多不必要的损失和影响。
希望通过这个案例的分享，能够帮助更多的企业认识到5why分析法的重要性，从而提升生产管理水平，实现持续稳定的发展。
5WHY原因分析
分析法(五个为什么分析法)案1:丰问题一:为什么机器停了？答案一:因为机器超载，保险丝烧断了。
问题二:为什么机器会超载？答案二:因为轴承的润滑不足。
问题三:为什么轴承会润滑不足？答案三:因为润滑帮浦失灵了。
问题四:为什么润滑帮浦会失灵？答案四:因为它的轮轴耗损了.问题五:为什么润滑帮浦的轮轴会耗损？答案五:因为杂质跑到里面去了。
经“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑帮浦上加装滤网。
案2:而是因为墙壁上每天都有大量的鸟粪。
为什么会有那么多鸟粪呢？因为大厦周围聚集了很多燕子。
为什么会有那么多燕子呢？因为墙上有很多燕子爱吃的蜘蛛。
为什么会有那么多蜘蛛呢？因为大厦四周有蜘蛛喜欢吃的飞虫。
为什么有这么多飞虫？因为飞虫在这里繁殖特别快。
而飞虫在这里繁殖特别快的原因，是因为这里的尘埃最适宜飞虫繁殖。
为什么这里最适宜飞虫繁殖？因为开着的窗阳光充足，大量飞虫聚集在此，超常繁殖……案3:一(一个错误使用5why的案例)例1、为什么摔跤？因为地面滑2、为什么地面滑？3、为什么有水？因为喝水水洒了4、为什么水洒了？因为纸水杯掉地了5、为什么纸水杯掉地了？因为没有杯托6、为什么没有杯托？因为总务小妹休息了没拿出来7、为什么总务小妹休息了？因为总务小妹感冒了8、为什么总务小妹感冒了？5why分析法(五个为什么分析法)所谓5why分析，也称“5-WHY”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其真正原因。
“5-WHY”，名称虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到真正原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次。
案例分析1:丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因问题一:为什么机器停了？答案一:因为机器超载，保险丝烧断了。
问题二:为什么机器会超载？答案二:因为轴承的润滑不足。
问题三:为什么轴承会润滑不足？答案三:因为润滑帮浦失灵了。
问题四:为什么润滑帮浦会失灵？答案四:因为它的轮轴耗损了.问题五:为什么润滑帮浦的轮轴会耗损？答案五:因为杂质跑到里面去了。
5个为什么-问题分析法(多案例)
>>>实施纠正措施；至少，实施临时措施
>>>杜绝根本原因 >>>吸取接受教训
5个为什么分析法的要点①
一种用不断问“为什么”来找 现象的根本原因的方法 一种对现象发生的可能原因进行 分析的方法 一种建立在所有事实上寻找根本 原因的分析方法 一种更进一步的因果分析方法，不
一个错误使用5why的案例： 一个人摔了一跤
5why的分析不是随意进行的，必须是朝解决问题的方向进行分 析，如果脱离了这个方向，5why就可能会走上死胡同。
例如：一个人摔了一跤，分析原因：
1、为什么摔跤？ --- 因为地面滑
2、为什么地面滑？ ---因为地面有水
3、为什么有水？ --- 因为喝水水洒了
跟縱並確認改善 措施的結果
Big Picture
Flow Chart (流程圖) SOP, 規範,規格
Data Collection
Check Sheet 5Why 評估表
Data Analysis
Histograms 直方圖
Scatter Diagrams
散佈圖
Control Chart 管制圖
Problem Identification
4、为什么水洒了？ -- 因为纸水杯掉地了
5、为什么纸水杯掉地了？ --因为没有杯托
6、为什么没有杯托？ --因为总务小妹休息了没拿出来
7、为什么总务小妹休息了？ --因为总务小妹感冒了
8、为什么总务小妹感冒了？ 如果按照这样的方法进行分析的话，你会发现离主题越来越远， 要想分析出真正原因，几乎是不可能了，到头来只能是无头案。
5Why问题分析法完整版
•2W
•为什么sb？
•sc引起
•3W
•为什么sc？
•sd引起
•4W
•为什么sd？
•se引起
•5W
•为什么se？
•Root case 真因引起
•S真因3纠正措施：
5Why解决问题方式：透过5M1E作系统分析 •人、机、料 •为什么该特定问题会发生？
•方法 •为什么该问题没有被检查、检验到？
•环境 •为什么管理体系、流程会允许该问题发生？
掉。 问： • 临时措施会遏止问题直到永久解决措施能被实施吗？
通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没 有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。 解决根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么” 的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5个“为什么”， 但5个Why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是连问10鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑 陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不 同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
5Why简介：
用中国古代的成语来说就是：“打破沙锅问到底”的习 惯，包含了锲而不舍、不断探索、追本溯源的精神。
5Why的应用：
5Why分析有助于解决零星的品质缺陷引发的问题。 5Why分析被用作一个解决实际问题过程的一部分，即根本 原因分析和调查。
5Why应用步骤： 准确的认识问题，是解决问题的前提。
我们失败的原因多半是因为尝试用正确的方法 解决错误的问题。
—— 阿可夫
5Why应用步骤：
千万别忽视第一步： 要向有关人员清晰陈述所发生的问题和相关信息，做到
让所有相关人员都了解要分析问题是什么，即使是不熟悉该 类问题的人员。
5why分析法案例
5why分析法案例
5why分析法是一种用于根本原因分析的问题解决技术，它通过问“为什么”五次来揭示问题背后的深层原因。
这种方法可以帮助我们超越表面问题，找到并解决真正的问题根源。
下面是一个5why分析法的案例：
在一家制造工厂中，一台机器突然停止工作。
为了找出停止工作的根本原因，团队决定使用5why分析法。
1. 为什么机器停止工作了？
- 因为机器的电源线断了。
2. 为什么电源线断了？
- 因为电源线被机器的移动部件挤压。
3. 为什么电源线会被挤压？
- 因为机器的移动部件没有正确地固定在位。
4. 为什么移动部件没有正确地固定在位？
- 因为固定部件的螺丝松动了。
5. 为什么螺丝会松动？
- 因为机器在运行过程中振动过大，导致螺丝逐渐松动。
通过这一系列的“为什么”，团队发现，虽然电源线断裂是机器停止工作的直接原因，但根本原因在于机器的振动过大，导致固定部件的
螺丝松动。
因此，为了彻底解决问题，团队需要采取措施减少机器的振动，比如加强固定部件的稳定性，或者对机器的移动部件进行定期检查和维护，以确保螺丝不会松动。
通过这个案例，我们可以看到5why分析法如何帮助我们从表面问题深入到根本原因，从而采取有效的措施解决问题。
这种方法不仅适用于制造业，也适用于各种行业和领域的问题解决过程。
5why分析法经典案例
5why分析法经典案例5why分析法是一种用于解决问题的经典方法，它通过反复追问“为什么”来深入挖掘问题根本原因，从而找到解决问题的有效途径。
下面，我们将通过几个经典案例来介绍5why分析法的应用。
案例一，生产线故障。
问题描述，某工厂的生产线突然停机，导致生产计划无法按时完成。
第一次追问，为什么生产线停机？答，因为设备故障。
第二次追问，为什么设备会故障？答，因为设备长时间运转，没有进行定期维护和保养。
第三次追问，为什么设备没有进行定期维护和保养？答，因为生产计划过于紧张，没有安排维护时间。
第四次追问，为什么生产计划会过于紧张？答，因为生产计划没有合理安排，没有考虑设备维护的时间。
第五次追问，为什么生产计划没有合理安排？答，因为生产部门和维护部门之间缺乏有效沟通和协调。
通过5why分析，我们发现生产线停机的根本原因是生产计划缺乏合理安排，导致设备没有得到必要的维护和保养。
解决问题的关键在于加强生产部门和维护部门之间的沟通和协调，合理安排生产计划，确保设备得到充分的维护和保养。
案例二，客户投诉。
问题描述，某公司的客户投诉率突然上升，影响了公司的声誉和业务。
第一次追问，为什么客户投诉率上升？答，因为产品质量出现问题。
第二次追问，为什么产品质量会出现问题？答，因为生产线上出现了操作失误。
第三次追问，为什么生产线上会出现操作失误？答，因为员工缺乏必要的培训和指导。
第四次追问，为什么员工会缺乏必要的培训和指导？答，因为公司没有建立完善的培训体系。
第五次追问，为什么公司没有建立完善的培训体系？答，因为公司长期忽视了员工培训的重要性，将培训视为成本而非投资。
通过5why分析，我们发现客户投诉率上升的根本原因是公司长期忽视了员工培训的重要性，导致员工缺乏必要的培训和指导，从而影响了产品质量。
解决问题的关键在于建立完善的培训体系，将培训视为对员工和产品质量的投资。
案例三，交通事故。
问题描述，某地区的交通事故频发，引起了社会广泛关注。
5why分析表(案例)
XX电子有限公司5Why分析表（案例）产品名称A型针车型问题描写针变形分析日期202X.3.9 不良数量55000PCS/180PCS/4PCS 不良率 2.2000% 产生场所进料检验生产批号202X.3.2a.进程工艺、检验、零部件状态追踪检查说明1、是否遵守SOP的工艺条件、作业流程？☐是□否 4、是否使用了体会证合格的零件？☐是□否2、是否使用正确的设备（含条件）及工具？☐是□否 5、技术规范是否符合、验证且培训？☐是□否3、人员是否培训并鉴定？□是☐否6、生产期间的环境状态是否有区分？□是☐否7、运输包装是否符合标准书要求？☐是□否 8、其它，说明：说明：进行5WHY分析时，参与人员应尽量全面，如设计开发、工程（生产技术）、生产、品保、采购、业务、班组长、作业人员；进程中应采取开放式的以事实为原则，并结合采取脑力激荡法等方式进行。
b、根本原因分析（5个为何）：产生原因：第1个为何？直接原因①为何会产生电镀变形答：电镀卡槽内卡住撞击变形流出原因：第1个为何？直接原因①为何OQC没有管控到答：未尽职责第2个为何？直接原因②为何品质监控没有终止不良产生答：已发觉不良实行全检，未能追踪第2个为何？直接原因②为何全检员工没有管控到答：技术培训不达标第3个为何？直接原因③为何电镀之后发觉问题不能完全解决答全检进程中QC没能对全检之后的产品进行仔细抽检第3个为何？直接原因③为何发觉不良没有严格管控答：监督不足第4个为何？直接原因④为何决定全检还不能控制不良答：控制不到位，OQC没能管控到第4个为何？直接原因④为何新进员工对产品认知不够规范答：体会不足第5个为何？根本原因⑤为何QC未跟踪追查不良答：不够仔细第5个为何？根本原因⑤为何发觉问题计策不够彻底答：包装人员不够认真负责c、问题点没法再现，根本原因查找1、现品分析（可采取环境实验、老化验证、模拟实验、客户或供应商场所验证、对手件上实验、实车验证等）：机器运行正常，生产模具一次成型着落不会产生变形，电镀之后发觉不良变形。
5why分析法
2023/10/21 牢记吸取到的教训。
9
《5个为什么分析》【漏斗分析】
2023/10/21
10
《5个为什么分析》【解决问题步骤】
根本步骤有三阶段7步骤，第一阶段是了解状况，共3歩； 其次阶段是缘由调查，共1歩；第三阶段是查找对策，共3步： 了解状况
步骤1: 识别问题 步骤 2: 理清问题 步骤 3: 找出问题缘由 调查缘由 步骤 4: “5个为什么”查找根本缘由 (PoC) 查找对策 步骤 5: 找到对策并改善 步骤 6: 评估对策成效 步骤 7: 把流程方法标准化
试完毕后〕没有被关掉
为什么加热器没有被关掉?
2023/10/21
为什么加热器没有被关掉? 切断电源的开关可以在舱过热时自动
关掉加热器，可是它失效了。
为什么开关会失效?
在测试中它超过了额定电压。工程师 们确信舱内的液氧可以使开关保持冷 却,然而,当舱内被清空时，开关就快速
地变热从而失效。
为什么加热器首先被启动？
当测试完毕时舱内的氧气并没有彻底 去除洁净(为了安全起见，测试完毕后
舱内不应留有氧气) 为什么舱内没有完全被清空?
在前导系统测试中插口管被震松了。
3
《5个为什么分析》【思路】
《5个为什么分析》【定义】
5个为什么分析，也被称作为什么-为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和 说明因果关系链，它的根源会引起：
2023/10/21
7
《5个为什么分析》【问题解决方法】
在一些组织里，一个一般的解决问题方法被用来 分析和解决质量问题。这个方法有4个主要局部：
把握现状。
缘由调查。
Hale Waihona Puke 问题订正。通过“过失防止”过程进展预防。
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XX电子有限公司
5Why分析表（案例）
产品名称A型针车型问题描述针变形分析日期2018.3.9 不良数量55000PCS/180PCS/4PCS 不良率 2.2000% 发生场所进料检验生产批号2018.3.2
a.过程工艺、检验、零部件状况追踪检查说明
1、是否遵循SOP的工艺条件、作业流程？☐是□否 4、是否使用了经验证合格的零件？☐是□否
2、是否使用正确的设备（含条件）及工具？☐是□否 5、技术规范是否符合、验证且培训？☐是□否
3、人员是否培训并鉴定？□是☐否6、生产期间的环境状况是否有区别？□是☐否7、运输包装是否符合标准书要求？☐是□否 8、其它，说明：
说明：进行5WHY分析时，参与人员应尽量全面，如设计开发、工程（生产技术）、生产、品保、采购、业务、班组长、作业人员；过程中应采取开放式的以事实为原则，并结合采用脑力激荡法等方式进行。
b、根本原因分析（5个为什么）：
发生原因：第1个为什么？直接原因①为什么会发生电镀变形
答：电镀卡槽内卡住撞击变形流出原因：第1个为什么？直接原因①为什么OQC没有管控到
答：未尽职责
第2个为什么？直接原因
②为什么品质监控没有终止不良发生答：已发现不良实行全检，未能追踪第2个为什么？直接原因
②为什么全检员工没有管控到答：技术培训不达标
第3个为什么？直接原因
③为什么电镀之后发现问题不能完全解决
答全检过程中QC没能对全检之后的产品进行仔细抽检第3个为什么？直接原因
③为什么发现不良没有严格管控答：监督不足
第4个为什么？直接原因
④为什么决定全检还不能控制不良答：控制不到位，OQC没能管控到第4个为什么？直接原因
④为什么新进员工对产品认知不够规范答：经验不足
第5个为什么？根本原因
⑤为什么QC未跟踪追查不良答：不够细心第5个为什么？根本原因
⑤为什么发现问题对策不够彻底答：包装人员不够认真负责
c、问题点无法再现，根本原因查找
1、现品分析（可采用环境试验、老化验证、模拟试验、客户或供应商场所验证、对手件上试验、实车验证等）：机器运行正常，生产模具一次成型下落不会发生变形，电镀之后发现不良变形。
发现变形后采取了全检措施，新进员工经验不足挑选不够彻底。
2、分析产生的原因：电镀造成不良变形，新进员工挑选不彻底，OQC管控不到位，导致直接流出
3、根本原因验证再现确认：生产工序确认一切正常，根本原因系电镀造成不良
分析结果对待产品品质不能马虎，在质量管控过程中特别是结尾不能虎头蛇尾。
分析人员center。