5why分析表格
合集下载
5why分析法表单
5个为什么工具分析表
参考编号:
日期:
客户:
零件号/零件名:
公司名称:
问题描述:
改正措施日期和负责人Fra bibliotek为什么？
使用该路径分为什么该特定问题会发生？
根本原因
A
为什么？
为什么？
使用该路径分析为什么该问题没有被检测到？
为什么？
A
B
为什么？
为什么？
为什么？
使用该路径分析为什么管理体系会允许该问题发生？
为什么？
B
为什么？
为什么？
C
为什么？
为什么？
C
为什么？
问题解决日期:
与客户沟通日期:
如工艺过程中有更改，断点日期:
质量体系整改措施完成日期:
教训:
分析工作表
摸清目前状况
活动(步骤)
他们知道了什么?
他们做了什么?
识别出问题
验明问题
分解问题
定出原因点
(图象定位)
摸清问题的倾向
(你问了哪些问题?)
原因调查
活动(步骤)
他们知道了什么?
他们做了什么?
识别/确认直接原因
问“5个为什么〞，以找出与问题相关的
具体的根本原因
问“5个为什么〞，弄清为什么
问题没有被发现，问题到了客户那里
问“5个为什么〞，弄清为什么
“系统〞出了问题
采取临时性的措施，保护客户
实施整改措施，
防止问题再次发生
跟踪并审查结果
参考编号:
日期:
客户:
零件号/零件名:
公司名称:
问题描述:
改正措施日期和负责人Fra bibliotek为什么？
使用该路径分为什么该特定问题会发生？
根本原因
A
为什么？
为什么？
使用该路径分析为什么该问题没有被检测到？
为什么？
A
B
为什么？
为什么？
为什么？
使用该路径分析为什么管理体系会允许该问题发生？
为什么？
B
为什么？
为什么？
C
为什么？
为什么？
C
为什么？
问题解决日期:
与客户沟通日期:
如工艺过程中有更改，断点日期:
质量体系整改措施完成日期:
教训:
分析工作表
摸清目前状况
活动(步骤)
他们知道了什么?
他们做了什么?
识别出问题
验明问题
分解问题
定出原因点
(图象定位)
摸清问题的倾向
(你问了哪些问题?)
原因调查
活动(步骤)
他们知道了什么?
他们做了什么?
识别/确认直接原因
问“5个为什么〞，以找出与问题相关的
具体的根本原因
问“5个为什么〞，弄清为什么
问题没有被发现，问题到了客户那里
问“5个为什么〞，弄清为什么
“系统〞出了问题
采取临时性的措施，保护客户
实施整改措施，
防止问题再次发生
跟踪并审查结果
五WHY分析法
A、纸杯掉地上一定是因为没有杯托吗？ B、没有杯托一定会导致纸杯掉地上吗？
02 5WHY的实施步骤
正确案例分析
正确案例分析
02 5WHY的实施步骤
案例1-杰弗逊纪念馆
杰弗逊纪念馆墙面破 损情况很严重
why
经常用化学性质很强烈 的清洗液对其进行清洗
why why
为了清除大量的鸟粪
被黄昏的灯光所吸引 why
3-why 为什么不知道手册规定？
依据上一年的报告为模板来写的
4-why 为什么模板与手册不符？ 模板中没有手册依据和控制项
5-why 为什么没有手册依据和控制项？
模板的管理没有相应的规范
04 5WHY演示
步骤3、制定对策
短期措施： 修订2014年福州机务部安全质量分析“事件汇报材料，增加手册中的相关 要求内容。 长期措施： 制定模板管理规范，包括在模板中必须有填写手册依据及符合性的页面。
系统为什么 没防住？
为什么?
教训:
根源
为什么? 为什么? 为什么?
为什么? 为什么? 为什么?
为什么? 为什么? 为什么?
纠正措施
日期
A
A
B
B
CC
02 5WHY的实施步骤
第2步的要点
怎么问问题很重要！ 原则：导向可控的解决方案
02 5WHY的实施步骤
错误案例分析
02 5WHY的实施步骤
案例：由一个人摔跤引出的故事
五WHY分析法
目录
: contents sub title : contents sub title
01 / 5WHY简介 02 / 实施步骤 03 / 5WHY练习 04 / 5WHY演示 05 / 5WHY注意事项
02 5WHY的实施步骤
正确案例分析
正确案例分析
02 5WHY的实施步骤
案例1-杰弗逊纪念馆
杰弗逊纪念馆墙面破 损情况很严重
why
经常用化学性质很强烈 的清洗液对其进行清洗
why why
为了清除大量的鸟粪
被黄昏的灯光所吸引 why
3-why 为什么不知道手册规定？
依据上一年的报告为模板来写的
4-why 为什么模板与手册不符？ 模板中没有手册依据和控制项
5-why 为什么没有手册依据和控制项？
模板的管理没有相应的规范
04 5WHY演示
步骤3、制定对策
短期措施： 修订2014年福州机务部安全质量分析“事件汇报材料，增加手册中的相关 要求内容。 长期措施： 制定模板管理规范，包括在模板中必须有填写手册依据及符合性的页面。
系统为什么 没防住？
为什么?
教训:
根源
为什么? 为什么? 为什么?
为什么? 为什么? 为什么?
为什么? 为什么? 为什么?
纠正措施
日期
A
A
B
B
CC
02 5WHY的实施步骤
第2步的要点
怎么问问题很重要！ 原则：导向可控的解决方案
02 5WHY的实施步骤
错误案例分析
02 5WHY的实施步骤
案例：由一个人摔跤引出的故事
五WHY分析法
目录
: contents sub title : contents sub title
01 / 5WHY简介 02 / 实施步骤 03 / 5WHY练习 04 / 5WHY演示 05 / 5WHY注意事项
5Why分析表(案例)
XX电子有限公司5Why分析表（案例）产品名称A型针车型问题描述针变形分析日期2018.3.9 不良数量55000PCS/180PCS/4PCS 不良率 2.2000% 发生场所进料检验生产批号2018.3.2a.过程工艺、检验、零部件状况追踪检查说明1、是否遵循SOP的工艺条件、作业流程？☐是□否 4、是否使用了经验证合格的零件？☐是□否2、是否使用正确的设备（含条件）及工具？☐是□否 5、技术规范是否符合、验证且培训？☐是□否3、人员是否培训并鉴定？□是☐否6、生产期间的环境状况是否有区别？□是☐否7、运输包装是否符合标准书要求？☐是□否 8、其它，说明：说明：进行5WHY分析时，参与人员应尽量全面，如设计开发、工程（生产技术）、生产、品保、采购、业务、班组长、作业人员；过程中应采取开放式的以事实为原则，并结合采用脑力激荡法等方式进行。
b、根本原因分析（5个为什么）：发生原因：第1个为什么？直接原因①为什么会发生电镀变形答：电镀卡槽内卡住撞击变形流出原因：第1个为什么？直接原因①为什么OQC没有管控到答：未尽职责第2个为什么？直接原因②为什么品质监控没有终止不良发生答：已发现不良实行全检，未能追踪第2个为什么？直接原因②为什么全检员工没有管控到答：技术培训不达标第3个为什么？直接原因③为什么电镀之后发现问题不能完全解决答全检过程中QC没能对全检之后的产品进行仔细抽检第3个为什么？直接原因③为什么发现不良没有严格管控答：监督不足第4个为什么？直接原因④为什么决定全检还不能控制不良答：控制不到位，OQC没能管控到第4个为什么？直接原因④为什么新进员工对产品认知不够规范答：经验不足第5个为什么？根本原因⑤为什么QC未跟踪追查不良答：不够细心第5个为什么？根本原因⑤为什么发现问题对策不够彻底答：包装人员不够认真负责c、问题点无法再现，根本原因查找1、现品分析（可采用环境试验、老化验证、模拟试验、客户或供应商场所验证、对手件上试验、实车验证等）：机器运行正常，生产模具一次成型下落不会发生变形，电镀之后发现不良变形。
PSG(问题解决小组)5why分析标准表格
备注
P D C A
A P C D
1 2 3 4 5 6 7
A P C D A P C DA P C DA P C D A P C D
A P C D
KPI 数据追踪
PSG
PROBLEM SOLVING GROUP
计划：问题定义，验证原因，确定解决方案（解决方案是什么，什 么时间做，谁来做） 检验：在实施后进行检验，如果问题点不在发生，则说明这个解决 方案是有效的
开始日期 : 机器 : Page 2
解决方案
做：行动执行，解决方案的执行
推行：及时生效执行（约2周内）将解决方案推广的其他区域
日期确认 N° 日期 原因 解决方案 /行动 预计完成时间 实际完成时间
备注
P D C A
A P C D
1
2
A P C D
3
A P C D
4
A P C D
5
A P C D
6
A P C D
7
A P C D
8
A P C D
9
A P C D
长期解决方案
日期确认 N° 日期 原因 解决方案 /行动 预计完成时间 实际完成时间
P D C A
A P C D
1 2 3 4 5 6 7
A P C D A P C DA P C DA P C D A P C D
A P C D
KPI 数据追踪
PSG
PROBLEM SOLVING GROUP
计划：问题定义，验证原因，确定解决方案（解决方案是什么，什 么时间做，谁来做） 检验：在实施后进行检验，如果问题点不在发生，则说明这个解决 方案是有效的
开始日期 : 机器 : Page 2
解决方案
做：行动执行，解决方案的执行
推行：及时生效执行（约2周内）将解决方案推广的其他区域
日期确认 N° 日期 原因 解决方案 /行动 预计完成时间 实际完成时间
备注
P D C A
A P C D
1
2
A P C D
3
A P C D
4
A P C D
5
A P C D
6
A P C D
7
A P C D
8
A P C D
9
A P C D
长期解决方案
日期确认 N° 日期 原因 解决方案 /行动 预计完成时间 实际完成时间
5Why不良解析表模板
再发防止对策
流 出 源
暂时处置
再发防止对策
责任单位
系 统 面
暂时处置
再发防止对策
5Why
5Why解决问题方式：
为什么会发生 （失效链/技术层面）
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）
系统解决问题 5WHY
为什么会流出 （检验/试验/抽检）
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区 原因点 原因点 Why？ 1 原因1 Why？ 2 原因2 Why？ 3 原因3 Why？ 4 原因4 Why？ 5 根本原因 纠正措施 吸取教训 原因点 原因点
为什么体系允许 (过程/流程/职责/资源)
问题点识别（大的、模糊的、复杂的） 阐明问题 已定位原因区 原因点 Why？ 1 原因1 原因点
了解情况 抓住形势
阐明问题 已定位原因区 原因点 原因点 Why？ 1 原因1 Why？ 2 原因2 原因点
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3 Why？ 4 原因4
原因调查
Why？ 3 原因3 Why？ 4 原因4 Why？ 5 根本原因
Why？ 5
根本原因 纠正措施 吸取教训
问题纠正 预防措施
纠正措施 吸取教训
XXX不良解析表（5WHY)---XXX 现象(图示) 1.暂时处置
2.再发防止对策
1.WHY
1.直接原因
2.间接原因(管理原因)
2.WHY
5X原因分析及改善对策
不良现象 描述 原因分析 发 生 源 改善对策 暂时处置 计划完 成日期 责任 人 完成 状况 确认 人
3层5WHY提取表
基础构架识别和策划不充分，导致出现职能冲突、不明确或缺漏 发生重大变化时未及时评价和调整架构以匹配实际需要 没有建立完整的绩效管理机制，对于过程和结果无法有效评价 岗位设置不合理，缺少或者重复，无法满足业务需要 岗位职责不明确或描述让人误解（管理范围、权限、目标） 人员配置的策划不充分，导致出现关键岗位人员缺漏 人员配置的实际实施不顺畅，不满足策划要求 人员配置的优化与调整未开展，不适应发展需要 设备及工装配置的策划不充分不合理，无法满足实际生产需要 设备工装的后期维护及改善资源配置不足，无法满足实际生产需要 设计与策划的输入识别有漏缺（包含信息化软件系统）新增 现有设计无法满足实际需求 新增 设计和策划内容未进行有效评审 设计策划内容未进行充分试运行和评价验证，直接投入正常使用 设计策划的变更未按照规定要求进行执行 设计策划的变更在评审时不充分，导致变更后出现失效 出现问题时分析不彻底，未找到根本原因 针对发现的根因未形成有效可行的措施并验证 制定的措施未得到有效执行 未对过程有效性进行监测和定期评价，以寻找改进机会 未对改进的机会进行评审并形成措施和实施（如管理评审） 所有策划、实施、验证及改善的内容未形成标准文件和制度 形成的文件制度未定期评审、更新，与实际发展不匹配 文件制度之间出现矛盾不统一 标准化文件在现场执行的监督未开展或开展有效性不足 发生变更后的标准化文件在现场执行的验证未开展
检验及防错过程出现异常
发现异常但是未采取行动 质量信息传递错误或不完整（交接班）
防错系统有漏洞
突发性故障导致报警防错功能丧失
防错项目识别不足（FMEA、控制计划）
防错装置或流程异常 人为破坏导致防错装置被破坏
权限设置不合理，导致违规篡改，防错失效
软件系统匹配存在问题，出现异常
常用的品管工具----5why分析法
➢使用临时措施来去处异常现象直到根本原因能够被处理掉。问：
◆临时措施会遏止问题直到永久解决措施能被实施吗？
➢实施纠正措施来处理根本原因以防止再发生。问：
✓纠正措施会防止问题发生吗？
➢跟踪并核实结果。问：
◆解决方案有效吗？
◆我如何确认？
2020/4/19
35
6、5why分析法的应用案例
案例1：为什么机器停止运转
现在
WHY
问题
紧急处理
WHY 真因
一次因（近因）
治标对策（暂时）
过去
WHY 真因
WHY
真因
改善 行动
WHY 真因
5Why是： 一种用不断问“为什么”来找现象的根本原因的
方法。 一种对现象 生的可能原因有效进行分析的方法。 一种基于客观事实寻找根本原因的分析方法 一种穷究的因果分析方法，不是只找出最具影响
➢如果我再问“为什么”会进入另一个问题吗？ ➢确认你已经使用“５个为什么”调查方法来回答这些问题。 ➢为什么我们有了这个问题？ ➢为什么问题会到达顾客处？ ➢为什么我们的系统允许问题发生？
2020/4/19
34
5、5why分析法的应用步骤
第三部分: 改善对策、防止再发
➢步骤 8: 采取明确的措施来处理问题 ：
➢步骤 2: 澄清问题
接下来的步骤是澄清问题。为得到更清楚的理解，问： 实际发生了什么？ 应该发生什么？
➢步骤 3: 分解问题
将问题分解为小的、独立的元素。 关于这个问题我还知道什么？ 还有其他子问题吗？
2020/4/19
30
5、5why分析法的应用步骤
步骤 4: 查找原因要点
焦点集中在查找问题原因的实际要点上。需要追溯来了解第一手的原因要点。问： 我需要去哪里？ 我需要看什么？ 谁可能掌握有关问题的信息？
5why分析法 ppt课件
精品资料
• 你怎么称呼老师？
• 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你是 否会认为老师的教学方法需要改进？
• 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭
• “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我笨， 没有学问无颜见爹娘 ……”
• “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……”
案例二：阿波罗13氧气舱爆炸
– 恰当地定义问题。
– 不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被 发现时才停止提问。
– 解释根本原因以防止问题重演。
– 文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5个“为什么”）
问题 1 – 为什么?
1 – 原因 2 -为什么?
总体5个为什么图表
5个为什么 分析法
1
案例一：大野的运用
1)案例：大野耐一运用5个“为什么”分析
丰田汽车公司前副社长大野耐一先生曾举了一个例子来找出停机的真正原因。 有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，大野耐一与 工人进行了以下的问答： 一问：“为什么机器停了?” 答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 二问：“为什么超负荷呢?” 答：“因为轴承的润滑不够。” 三问：“为什么润滑不够?” 答：“因为润滑泵吸不上油来。” 四问：“为什么吸不上油来?” 答：“因为油泵轴磨损、松动了。” 五问：“为什么磨损了呢?” 再答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。” 经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤 器。如果我们没有这种追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险丝草草了事，真正2的问 题还是没有解决。
试结束后）没有被关掉