水泥的制作流程(精)
水泥生产工艺流程图
过程工业装备成套技术的工程应用实例——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。
最简单的水泥制作流程
最简单的水泥制作流程
水泥是一种常用的建筑材料，用于制作混凝土、砂浆等。
下面将介绍水泥的制作流程。
一、原材料准备
水泥的主要原料是石灰石和粘土。
首先，需要将石灰石和粘土进行采集，并经过破碎、研磨等工序得到粉状物料。
二、原材料烧成
将石灰石和粘土的粉状物料按一定比例混合后，送入回转窑进行烧成。
回转窑内温度高达1400℃左右，这样可以使原材料中的成分发生化学反应，形成熟料。
三、熟料研磨
熟料经过回转窑烧成后，需要进行研磨。
研磨的目的是将熟料研磨成细粉状，增加其表面积，提高水泥的活性。
四、石膏掺加
为了调节水泥的凝结时间和强度发展，常常在研磨的水泥中掺加适量的石膏。
石膏可以延缓水泥的凝结时间，使其具有更好的可操作性。
五、包装和储存
经过研磨和掺加石膏后的水泥袋装或散装包装，以便于运输和使用。
在储存过程中，应将水泥存放在干燥通风的仓库中，以防止吸湿和结块。
六、使用
水泥可以用于制作混凝土、砂浆等建筑材料。
在使用之前，需要将水泥与适量的骨料、砂子等按一定比例混合，并加入适量的水，搅拌均匀后即可使用。
总结：
水泥的制作流程包括原材料准备、原材料烧成、熟料研磨、石膏掺加、包装和储存以及使用。
通过这些步骤，可以得到质量稳定的水泥产品，以满足建筑工程的需求。
为了保证水泥的质量，需要严格控制每个环节的操作和原材料的品质。
同时，在使用水泥时，也需要按照相应的配合比例和施工工艺进行操作，以确保工程质量和安全。
水泥生产工艺流程
水泥生产工艺流程
水泥生产的工艺流程大致包括以下几个步骤：
1. 采矿和原料准备：首先需要从采矿场开采出适合用于水
泥生产的原料，主要是石灰岩和粘土。
然后将原料送至破
碎机进行破碎和混合，以得到适合生产水泥的均质原料。
2. 原料磨和混合：将破碎后的原料送入磨机中进行磨细，
以得到粉状的原料。
然后将粉状原料混合在一起，以达到
所需的化学成分和物理性能。
3. 烧成过程：将混和后的原料送入旋转窑或立窑进行烧成。
在烧成过程中，原料在高温下发生化学反应，形成称为熟
料的物质。
4. 熟料磨和混合：将烧成后的熟料送入磨机进行磨细，以
得到适合用于生产水泥的粉状物质。
然后将磨细后的熟料
混合适量的石膏（控制凝结时间）和一些辅助材料，形成
称为水泥的终产品。
5. 煅烧和制备：将水泥熟料送入煅烧窑中进行煅烧，将水泥熟料在高温下煅烧，使其结晶、熔融、冷却和固化，形成硅酸盐水泥。
6. 筛分和包装：将煅烧后的水泥进行筛分，去除不合格的颗粒。
然后将合格的水泥通过自动包装机进行包装，最常见的是将水泥装入袋中。
上述是水泥生产的主要工艺流程，不同的水泥生产厂家可能会有一些细微的差异。
同时，为了提高生产效率和降低能耗，还可以采用一些先进的技术和设备，如干法生产工艺、回转窑技术等。
《水泥制作流程图》课件
# 水泥制作流程图
## 简介
本PPT介绍了水泥的制作流程。水泥是建筑材料的重要组成部分，广泛应用于 房屋、桥梁等建筑物的建设中。
矿山开采
石石
从矿山开采石灰石作为水泥生产的主要原料之一。
粘土
从矿山开采粘土作为水泥生产的主要原料之一。
原料处理
1 粉碎
石灰石和粘土经由破碎机等设备进行粉碎处 理，以便后续的原料混合。
2 筛选
筛选处理过的石灰石和粘土，确保去除杂质。
原料混合
石灰石
按照比例将石灰石和粘土混合，以确保水泥品质的 稳定性。
粘土
按照比例将石灰石和粘土混合，以确保水泥品质的 稳定性。
原料煅烧
1 煤气窑
将混合后的原料放入煤气窑中进行煅烧，产生熟料。
2 高温处理
在高温下进行处理，以确保熟料的品质。
熟料研磨
包装
1 袋装
将水泥混合物包装成标准袋装供销售和运输。
2 散装
将水泥混合物以散装形式供应给大型工程项目。
总结
通过以上流程，我们可以制备出优质的水泥产物，为建筑等领域的发展做出贡献。
1
研磨设备
将熟料经过研磨设备处理，使其成为细粉。
2
加入适量石膏
在适当的时间加入石膏等物质，调整水泥的硬化速度和性能。
3
筛选
对研磨后的水泥进行筛选，确保其质量。
混合物制备
熟料粉
将研磨成细粉的熟料作为水泥 制备的主要成分之一。
石膏
加入适量石膏等物质，调整水 泥的性能和硬化速度。
其他添加剂
添加其他辅助材料，以调整水 泥的特性和性能。
水泥的制作过程
水泥的制作过程
水泥是建筑工程中常用的建筑材料，它主要由石灰石、粘土等材料经过研磨、混合、煅烧等一系列工艺制成。
在生产过程中，水泥需要经历多个步骤才能最终成品，下面将详细介绍水泥的制作过程。
1. 原材料的选取
水泥的主要原料包括石灰石、粘土、煤矸石等。
这些原料需要经过严格挑选，确保质量符合生产要求。
其中石灰石和粘土是水泥的主要成分，而煤矸石则是用作燃料的辅助原料。
2. 研磨混合
原料经过挑选后，需要进行研磨和混合的工序。
石灰石和粘土等原料先是经过破碎机破碎，然后通过研磨机进行细磨，最后将各种原料按一定比例混合均匀。
3. 煅烧
混合好的原料进入回转窑内进行煅烧。
回转窑是水泥生产的关键设备，原料在高温下经过煅烧，逐渐变成熟料。
煅烧过程中，原料在回转窑内不断旋转，使得石灰石和粘土等原料充分反应，形成水泥熟料。
4. 磨矿
煅烧后的熟料需要进一步磨矿成水泥粉。
熟料经过水泥磨矿机进行磨矿，将其研磨成细度适中的水泥粉，以便后续的使用。
5. 包装
磨矿好的水泥粉需要进行包装，以便运输和销售。
水泥通常被装在纸袋或编织袋中，然后进行包装封口，标注生产日期、规格等信息。
通过以上几个步骤，水泥的制作过程就完成了。
水泥作为建筑材料，在建筑工程中有着重要的作用，它可以用于混凝土、砂浆等建筑材料的制作，广泛应用于房屋建设、道路修建等领域。
水泥的制作过程虽然复杂，但是通过科学的工艺和技术手段，可以高效地生产出优质的水泥产品，为建筑工程提供坚实的保障。
水泥制作流程
水泥制作流程摘要:稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。
就其中的一些工艺要求，本网站作一些收集、整理，提供给大家参考：水泥：凡细磨物料，加适量水后，成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。
水泥的制作过程是很复杂的。
水泥的生产主要分为三个阶段：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。
其中，制造水泥的主要原料是石灰石、粘土、铁粉、萤石、石膏。
（一）生料制备生料制备的主要任务是：将原料经过一系列的加工过程后，制成具有一定细度，化学成分符合要求，并且均匀的生料，使其符合煅烧要求。
首先将石灰石、石膏、萤石经过滚式破碎机，在两对相对旋转的滚轮之间受到挤压而被破碎。
破碎后的物质由喂料机喂入烘干磨内，在烘干仓经过烘干，又经过细磨仓初次粉磨后，由磨出部御出。
出磨物料由提升机和空气输送入两台离心式选粉机中进行分选，产品经斜槽和螺旋泵输送入仓，粗粉则由粗粉提升机和斜槽输送入细磨仓。
经过生料磨磨出的生料，在喂入窑中煅烧以前，必须经过调配和混合，使获得成分符合要求及均一的生料浆（或生料粉）。
生料的准备·石灰石是水泥生产的主要原材料，大多数工厂都位于石灰石采石场附近，以尽量降低运输成本。
·通过爆破或者使用截装机来进行原料 ( 石灰石、页岩、硅土和黄铁矿 ) 的提取。
·原料被送至破碎机，在那里经过破碎或锤击变成碎块。
·压碎的石灰石和其它原料通常覆盖储存，以防受外界环境的影响，同时也可最大程度地减小灰尘。
·在大多数情况下，采石场和水泥厂会需要分离的或单独的电源设备。
生料磨·在生料磨车间，原料被磨得更细，以保证高质量的混合。
·在此阶段使用了立磨和球磨，前者利用滚筒外泄的压力将通过的材料碾碎，后者则依靠钢球对材料进行研磨。
·至今为止，生料磨所消耗电能的大部分并未被用来破碎材料，而是转化成了热能损耗。
水泥工艺生产流程
水泥工艺生产流程水泥是一种重要的建筑材料，广泛应用于建筑、水利、交通等领域。
它的生产过程主要包括原料准备、熟料制备、水泥磨制、包装等环节。
下面将详细介绍水泥的工艺生产流程。
1.原料准备：水泥的主要原料包括石灰石、粘土、矿渣、石膏等，其中石灰石和粘土是主要原料。
首先，需要对原料进行采矿和运输。
然后，对原料进行粉碎和混合。
石灰石和粘土按照一定比例混合并进入破碎机进行粉碎，得到原料粉。
粉碎后的原料需要经过篦板分选，将合格的原料送入配料仓。
2.熟料制备：熟料是水泥生产中的重要中间产品，是水泥的基础材料。
熟料的制备主要通过烧结石灰石和粘土的混合物。
首先，将石灰石和粘土经过混合进入回转窑中。
回转窑是一种采用直接或间接加热方式对原料进行热处理的设备。
在回转窑内，原料经过预热、分解、烧结等过程，在高温下发生一系列化学反应，形成熟料。
熟料经过冷却后进入熟料仓。
3.水泥磨制：经过熟料制备得到的熟料并不能直接应用于工程建设中，还需要进行磨制得到水泥。
水泥磨是水泥生产中的关键环节。
首先，将熟料从熟料仓中取出，经过破碎机粉碎成粉末。
然后，将熟料粉末与适量的石膏和一些辅助材料（如矿渣、煤灰等）混合，进入水泥磨机进行粉磨。
水泥磨机是一种专门用于水泥磨制的设备，通过机械力和磨擦力对熟料进行细碎，使其细度适应工程建设的需要。
磨制后的水泥粉末经过空气分级机进行分级，得到合格的水泥粉。
4.包装：最后，将生产好的水泥包装起来，以便运输和销售。
水泥包装主要使用袋装、散装和液体包装。
袋装水泥是将水泥装入特制的袋中，每袋一般为50kg。
散装水泥是将水泥直接装入货车或集装箱中，以散装形式运输。
液体包装主要是将水泥以液体形式装入罐车或槽车中。
除了以上的主要工艺环节外，水泥生产过程中还需要进行能源控制、环保治理等一系列的工作，以保证生产过程的高效、环保和安全。
总结起来，水泥的工艺生产流程主要包括原料准备、熟料制备、水泥磨制和包装等环节。
每个环节都有其独特的工艺和设备，需要严格控制各项参数以保证产品质量。
水泥的制作流程
水泥的制作流程第一步，矿石原料的提取：1.石灰石和粘土的提取：首先，需要在采矿区域开采石灰石和粘土。
石灰石是水泥的主要原料，它是一种碳酸钙矿石，一般位于地下较浅的地层。
而粘土则是石灰石的辅助原料，它在石灰石中起到增加含水量的作用。
2.原料的破碎和贮存：采矿后的石灰石和粘土需要经过破碎设备进行破碎，使得原料能够适用于水泥生产。
然后，将破碎后的原料贮存在仓库中。
第二步，矿石烧成：3.原料的预处理：将贮存的石灰石和粘土送入原料破碎设备进行破碎后，需要经过预处理。
预处理可以将石灰石和粘土进行混合和磨碎，以达到均匀混合的效果。
4.原料的混合和研磨：在预处理后，需要将破碎的石灰石和粘土按照一定的配比投入到混砂机中进行混合。
混合后的原料称为原料熟料。
接着，将原料熟料送入水泥磨机中进行研磨。
研磨过程中，原料熟料逐渐变成细粉，这一步骤是为了增加水泥的表面积，提高水泥的活性。
5.原料的烧成：研磨后的原料熟料进入水泥窑进行炉内煅烧。
水泥窑是一种高温环境，通常使用煤炭、天然气或者油气作为燃料，燃烧产生高温火焰，对熟料进行高温加热。
在炉内，原料熟料经过物理和化学反应逐渐烧成水泥熟料。
矿石中的碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳，同时矿石中的氢氧化铝分解成无水硅酸盐和水蒸气。
6.熟料的冷却和研磨：热烧后的水泥熟料需要进行冷却，以便进一步研磨。
其冷却过程常采用空气冷却方式，冷却后的熟料会被送入水泥研磨机进行细磨。
水泥研磨机采用圆筒式设备，其中放置有磨块和磨球。
经过研磨，水泥熟料变成水泥粉末。
7.水泥的包装和贮存：最后，将研磨后的水泥粉末通过输送带送入包装机进行包装，袋装的水泥可以直接投入市场销售。
同时，也可以将水泥灌入大型容器贮存，以便后续使用。
以上就是水泥的制作流程。
水泥作为一种重要的建筑材料，其制作过程需要经历矿石的提取和烧成等环节，以保证最终产品的质量。
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水泥的制作流程水泥的制作过程是很复杂的。
水泥的生产主要分为三个阶段:生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。
其中,制造水泥的主要原料是石灰石、粘土、铁粉、萤石、石膏。
制造水泥的主要原料是石灰石（80％～90％，为质量分数，以下同）、粘土（10％～15％）和铁矿粉（1％～2％）。
为了控制凝结速率），还要在熟料中加入3％以下的石膏。
（1）水泥生料煅烧成熟料的物理、化学变化过程混合生料进入回转窑的上端，受热到100℃时，主要是水分蒸发，这一段叫干燥带。
干燥的生料继续在窑中前进，在与更热的气体相遇时，被加热到600℃左右，这时发生有机物燃烧和高岭土脱水。
此时，由于粘土可塑性减低，块料粉碎成粉料，这一带叫做“预热带”。
温度升高到900℃，石灰石发生分解，生成的CaO和粘土组成里的二氧化硅、氧化铝开始发生固态反应，这一段叫“分解带”。
当温度升高到1100℃以上，CaO和酸性氧化物的反应大为加快，反应主要是：3CaO+Al2O3—→3CaO·Al2O3（铝酸三钙）（1200℃时）这一段叫做“煅烧带”或称“放热反应带”。
温度到达1400℃左右，窑内物料开始烧结，部分开始熔融。
这时硅酸二钙仍保持为固态，它熔于熔融液里，与游离的CaO继续反应生成硅酸三钙（3CaO·SiO2）。
硅酸三钙以微小的结晶析出，即成熟料。
这一段称为“烧结带”。
经过烧结带后，熟料开始冷却而出窑，这一段叫做“冷却带”。
（2）熟料中加入石膏，为什么可以延缓水泥硬化速率？首先来分析一下水泥的硬化过程：水泥配上适当分量的水后，调和成浆，经过相当时间，凝固成块，最后成为坚硬如石的物体，这一过程叫做水泥的硬化。
硬化时发生下列反应3CaO·SiO2+2H2O=2CaO·SiO2·H2O+Ca（OH）2（水解）2CaO·SiO2+H2O=2CaO·SiO2+H2O（水化）3CaO·Al2O3+6H2O=3CaO·Al2O3·6H2O（水化）第一个反应生成的Ca（OH）2由于开始时量少而溶解，随着量的增多，变成饱和溶液而后析出胶体Ca（OH）2，引起水合硅酸钙和水合铝酸钙凝成凝胶状胶体，这时水泥具有可塑性。
胶状物经过一段时间，渐渐变结实，水泥就失去可塑性而凝结了。
由于以上反应随着时间增加从水泥表面向内部慢慢进行，使凝胶更多且更结实。
同时在形成胶体时，氢氧化钙凝胶和水合铝酸钙开始结晶，随着时间的增加，结晶的量增多，形成的晶体和无定形水合硅酸钙相结合，使之机械强度不断增大而硬化。
在水泥组成中，和水作用的速率最大的是铝酸三钙和硅酸三钙，因此它们的含量对水泥的凝结硬化速率起着主要作用。
当加入石膏时，硫酸钙和铝酸三钙作用，而生成难溶的铝硫酸钙。
由于这种化合物的生成，减小了铝酸三钙的作用，使胶凝速率变慢，因而延迟水泥的凝结时间和硬化速率。
（3）水泥的标号水泥的标号是水泥强度大小的标志，测定水泥标号的抗压强度，系指水泥砂浆硬结28d后的强度。
例如检验得到28d的抗压强度为310kg/cm2，则水泥的标号定为300号。
抗压强度在300～400kg/cm2者均算为300号。
普通水泥有：200、250、300、400、500、600六种标号。
200号～300号的可用于一些房屋建筑。
400号以上的可用于建筑较大的桥梁或厂房，以及一些重要路面和制造预制构件。
补偿收缩混凝土和氧化镁微膨胀水泥一、混凝土的收缩与微膨胀水泥大体积混凝土的收缩、裂缝是很受混凝土工作者关注的问题。
大体积混凝土的收缩，主要是由下述原因造成的：一是水泥水化硬化后，生成的矿物体积小于水化前的矿物，使得硬化后混凝土的体积小于硬化前各种原材料与水的体积之和；二是水泥水化是放热反应，产生的热量（水化热）使混凝土在浇筑初期内部温度升高，随着龄期增长，温度逐渐下降，体积也随之收缩。
收缩所产生的拉应力往往导致混凝土裂缝，破坏了它的整体性。
解决这个问题的办法，一是采取多种措施控制混凝土的温度，二是使水泥（或胶凝材料）水化硬化时具有一定的膨胀性能，以补偿混凝土的收缩。
具有一定膨胀性能超群能的水泥（胶凝材料）主要以氧化钙、氧化镁或硫铝酸钙为膨胀源，其生产工艺则有“内含”和“外掺”之分。
“内含”是有意识地控制水泥生料的成分，使烧成的熟料含有膨胀组分；“外掺”主要是将膨胀源掺入胶凝材料中。
硫铝酸钙和氧化钙水化反应快，在水泥水化初期很快就达到最大膨胀率，而大体积混凝土内部降温缓慢，因此硫铝酸钙或氧化钙的膨胀和混凝土的降温收缩不同步，补偿收缩的效果不够理想。
于是，人们又想到方镁石。
MgO（方镁石）与水反应生成Mg(OH)2（水镁石），体积膨胀，膨胀率不很大，属微膨胀型；由于反应缓慢，膨胀持续时间较长，发生膨胀的时间与混凝土内部降温的时间有可能同步（我们称之为“延滞性微膨胀效应”），对补偿混凝土的收缩较为有效。
然而，由于水泥熟料中所含氧化镁的水化膨胀性质受烧成条件，形成固熔体的比例以及颗粒大小……等诸多因素影响，难以掌握其规律，若氧化镁含量超过一定的限值，会造成膨胀破坏。
因此，水泥熟料的氧化镁长期以来一直被看作是造成水泥安定性不合格的有害成分之一，生产厂家都力求降低熟料的氧化镁含量，以确保水泥的安定性合格。
但另一方面，利用氧化镁的膨胀性能以补偿混凝土收缩的研究又是人们感兴趣的课题，特别是20多年前，我国兴建吉林省白山水库大坝时，发现混凝土“没有裂缝”（应该是裂缝很少），经研究，认为是使用抚顺水泥厂熟料中氧化镁含量为5%～6%之间的水泥产生的效果（该厂用矿渣配生料，熟料的氧化镁含量一直保持在这个水平）。
此后，在大坝混凝土施工中曾出现过利用氧化镁微膨胀的“热潮”。
现在，三峡工程大坝混凝土所用的中热水泥，也是采用了熟料氧化镁含量较高的方案。
因此，长江科学院理所当然地做了许多研究，本文归纳的是其中的一部分。
二、氧化镁含量对水泥性质的影响为便于讨论，先说明几个基本问题。
1、作为“膨胀源”的氧化镁，是指游离态的、矿物学称为方镁石的物质。
水泥混合材或混凝土掺合料的化学成分中，也有MgO，但大都不是方镁石，因为化学分析（或物理化学分析）测定结果所表示的，不是矿物成分而是化学成分，即在测定试样的Mg++（或镁元素）含量以后，不管它们以什么形式存在，一律以MgO表示，例如矿渣的化学成分中有MgO，但研究结果证实：当矿渣中MgO含量<5%时，它和SiO2、CaO化合成方柱石（C2MS2）；当矿渣中MgO含量>5%时，则化合成钙镁橄榄石（CMS）等等矿物。
由于MgO实际上不以游离状态存在，即使矿渣中的MgO含量高达20%，水化后也没有观察到生成Mg（OH）2（水镁石）。
但我们也曾发现，在一定条件下，矿渣有膨胀效应，经研究认为，这不是MgO生成水镁石造成的，而是水泥水化时，矿渣受激发，溶出Al2O3，加快了钙矾石的形成所产生的效果。
熟料中的MgO也有一部分与CaO，SiO2等物质形成固熔体而不起水化膨胀作用。
有些研究者认为这部分MgO约为2%；也有人指出：当熟料中MgO含量为5%时，固熔态的MgO 为1.08%-1.15%。
2、控制水泥（胶凝材料）中氧化镁含量的方法有三类“外掺”、“磨掺”和“内容”。
所谓“外掺”，就是将氧化镁粉末直接和其他原材料一起输入搅拌机中拌机中拌制混凝土。
这个方法简便，二十世纪80年代以来，我国水工混凝土施工曾一度盛行这种方法。
但我们认为这个方法有较严重的缺点：（1）熟料中氧化镁含量过高，水泥的安定性就不合格，同理，混凝土中胶凝材料氧化镁含量也应有所限制。
因此，外掺氧化镁的量要根据水泥中方镁石的含量而定，如果水泥中方镁石含量不稳定，则外掺氧化镁的数量也要经常随之改变，在施工中容易发生差错。
（2）氧化镁粉末的掺量一般为水泥重量的5%以下，在混凝土中所占的比例很小，即使延长搅拌时间，亦难以使其在混凝土中分布均匀。
未搅拌均匀的氧化镁在混凝土中局部富集，就会造成局部膨胀过大导致混凝土破坏。
（3）方镁石的烧成温度（低温轻烧或高温僵烧）、粒径大小都直接影响它的水化性能，从而影响膨胀速度和膨胀率，因此要求所掺的氧化镁的质量必须十分稳定。
菱镁水泥缓凝抗卤剂品名：菱镁水泥缓凝抗卤剂型号：GX-1#性能特征：GX-1#缓凝抗卤剂可有效延缓高温（25~40℃）生产环境下菱镁水泥的初凝时间，提高料浆的可操作性能。
同时GX-1#缓凝抗卤剂可以改善5·1·8晶种的堆积状态，堵塞体系中的毛细管道，从而达到辅助抗卤的目的。
[1]理化性能指标：外观：无色透明到淡绿色粘稠液体；密度：1.30~1.35g/cm；粘度：500c s固含量：≥ 55%PH值：1~2；功能及作用原理：GX-1#改性剂可以通过与氧化镁反应，生成一层“薄膜”覆盖在5·1·8晶种的表面，降低5·1·8晶种的发育速度，从而达到延长菱镁水泥固化时间、提高料浆操作性能的目的。
同时GX-1#改性剂可释放出大量凝胶物质，堵塞毛细管道，从而在一定程度上达到抗卤的目的。
使用方法及注意事项：GX-1#改性剂用量一般为氧化镁重量的5~10‰，根据生产条件、所需操作及固化时间进行微调。
使用时直接加入到已陈化清澈的氯化镁溶液中即可。
GX-1#改性剂为酸性液体，不能与碱值质共存。
水泥制造工艺水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。
水泥回转窑的类型即特点：水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。
由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。
回转窑的分类大致如下：1、湿法回转窑的类型：用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。
由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。
2、干法回转窑的类型：干法回转窑与湿法回转窑相比优缺点正好相反。
干法将生料制成生料干粉，水分一般小于1%，因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。
中空式窑由于废气温度高，所以热耗不低。
干法生产将生料制成干粉，其流动性比泥浆差。
所以原料混合不好，成分不均匀。
水泥立窑的类型即特点我国目前使用的立窑有两种类型：普通立窑和机械立窑。
普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。
机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。
根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。
水泥生产中的质量控制及标准水泥生产质量管理主要有二个方面：一方面是控制主机设备—窑、磨在指标控制范围内的正常运转；另一方面是管理好各种库，原料、煤、生料、熟料、水泥各库内物料的数量与质量，掌握进库与出库，保证生产的正常运转。