高桩码头施工工艺指导性意见

高桩码头施工质量控制指导性意见目录1 测量工程2 沉桩施工3 桩帽、墩台、下横梁施工4 预制构件安装5 面层施工6 现场混凝土质量控制7 附属设施施工8 部分强制性条文控制9 常用设计与施工规范和技术标准高桩码头施工质量控制指导性意见1 测量工程1.1 施工平面控制点的布置业主提供的平面位置控制点经过复测合格后，作为首级施工平面位置控制点的起始点，经现场踏勘及根据施工实际需要进行全面规划、分级布设。

控制网布设形式及精度，根据建筑物离岸距离及精度要求确定，然后引测加密点以满足施工放样的需要。

1.2 施工坐标系的建立为便于工程的细部放样及内业计算，应根据工程的结构特点建立施工坐标系。

1.3 高程控制点布置根据业主提供的高程控制点，将高程引测到码头后方陆域，引测精度不低于四等水准测量，并按施工实际需要布设，以满足码头工程各个部位施工的高程控制。

1.4 施工放样码头工程中各种构件施工放样以施工图为依据，计算出各种构件的特征点在施工坐标中的坐标值，放样前需两人以上验算数据，避免出现计算错误。

施工放样一般选用全站仪，在离岸较远时，放样也可采用GPS静态测量，并经校准。

GPS点位的选取宜避开电磁辐射源和可能产生多路径效应误差的地点、光滑反射物体或大面积水面。

1.5 施工控制要点1.5.1 基线布置时，首先对业主提供的平面及高程控制点进行踏勘复核，并按要求办理书面移交手续。

1.5.2 施工平面位置控制点和高程控制点必须定期复测，复测报告应及时提交监理工程师审核。

1.5.3 测量仪器必须按期进行校正检测，以确保测量数据的准确性。

1.5.4 控制点应布设在基础稳固的地方，可采用埋石或铁棒并浇筑混凝土。

控制点应标识清楚、统一编号，并绘制平面图。

1.5.5 每次测量施工完成后，应及时检查验收，做好工序交接手续，确保后续工程的正常施工，并做好施工日记。

1.5.6 根据工程要求，应设置永久性观测点，定期对码头进行沉降位移观测，并做好详细记录。

工程结束后，向业主提供一套完整的码头沉降位移观测资料。

1.5.7 所有平面控制和高程控制必须符合设计及有关规范要求。

2 沉桩施工2.1 施工前准备施工前须详细勘查了解沉桩水域水深、流速，附近航道船舶通行等工况，熟悉施工图纸、地质报告等相关设计资料，调查附近类似工程的沉桩情况，如岸坡稳定、溜桩、硬夹层、承压水、浅层气等问题，指导后续施工。

泥面自然坡度大于1：4 时，需进行土体稳定性验算，必要时应采取削坡等相应措施。

2.1.1 施工船机、打桩锤的配置结合现场水深条件，根据桩长、桩型、桩重等选择相关船机设备，力求经济合理。

选择施工船舶时需考虑水深、桩间距等是否适宜。

配套船舶主要有运桩驳、拖轮、牢锚驳以及小型施工船。

打桩锤目前主要采用的有D80、D100、D125 系列柴油锤，对混凝土桩优先采用液压锤，也可采用柴油锤，桩垫宜采用木板或瓦楞纸等柔性材料制作。

2.1.2 桩位计算桩位计算可以电算为主，对电算原始数据进行认真校核，并抽取10%进行人工计算复核。

碰桩预测应以电算为主，辅以桩位图上画大样图进行碰桩预测校核。

2.1.3 沉桩定位离岸较近，且具备布设控制点的条件时，一般用前方交会法；在离岸较远时，采用GPS 远程定位系统，GPS基点必须与地面控制网联测，避免产生系统误差。

前方交会角应控制在60o~120o 之间，如遇特殊情况，不能采用前方交会法时，可采用全站仪极坐标法进行沉桩定位。

不论采用哪种定位方法，沉桩时都必须根据现场水流、地质及桩船锚位情况考虑提前量。

2.2 施工控制要点2.2.1 对运抵现场的桩必须严格验收，对不符合质量要求的桩及时退回生产厂家。

对桩身混凝土的龄期要求必须满足设计及规范要求。

2.2.2 沉桩前须进行技术交底，作业人员必须熟悉桩位、水流及地质情况。

根据设计要求及桩型选择合适桩锤及相应厚度的桩垫，避免桩顶劈裂。

岸坡较陡时，沉桩应辅以“跳打”、控制沉桩速率等措施。

2.2.3 稳桩、压锤后禁止纠正桩位，开锤前应检查桩与锤是否在同一轴线上，避免偏心锤击。

开始阶段应轻锤慢打，待桩尖穿过淤泥层或硬夹层后，可正常锤击。

2.2.4 在沉桩过程中定位、稳桩、压锤、施打以及最后停锤必须进行跟踪观测，并对每根桩及时做好沉桩记录。

2.2.5 沉桩期间要注意过往航行船只，避免航行波影响沉桩正位率，或造成沉桩质量事故。

2.2.6 沉桩过程中要密切注意桩身变化，一旦发现问题，如贯入度突然变大、方桩突然冒气泡等，应立即停锤，并会同设计和监理，分析原因，采取相应措施。

2.2.7 沉桩结束后，作好安全警示标志，尽快夹桩及进行上部结构施工。

在台风及寒潮期间应采取防风浪措施，确保桩基安全。

3 桩帽、墩台、下横梁施工3.1 围囹系统3.1.1 围囹施工前应对超高部分的桩顶进行切割或凿除，至设计标高。

对混凝土桩用切割机在外周先割出一定深度的割除面，然后再凿除超高部分。

管桩也可采用定制的切割机整体切割。

3.1.2 围囹系统：一般圆直桩采用钢抱箍，斜桩一般采用钢抱箍或吊筋桩顶反吊，作为承重体系，围囹宜采用型钢组成，并设置牵杠围囹，以提高系统的整体稳定性。

3.1.3 围囹系统结构须进行强度和刚度验算。

3.1.4 吊筋一般选用圆钢或精轧螺纹钢，可在吊筋外套PVC塑料管与混凝土隔离，减少割除吊筋后的修补。

3.1.5 对需安装靠船构件的桩帽或横梁，应适当预留安装变形量。

3.1.6 如沉桩偏位较大时，须重新设计围囹系统。

3.1.7 钢围囹与有防腐涂层的基桩接触部位应采用软性接触，如用橡胶块或土工布包裹，防止对涂层的损坏。

3.2 模板工艺3.2.1 根据工程构件合理设计模板结构，特别是转角处，宜作定制模板。

3.2.2 模板设计时尽量避免采用通过混凝土结构的对穿螺杆，确需使用时，应采取有效措施，如螺杆外套PVC管、H型螺母连接螺杆等措施。

3.2.3 模板宜选用多层木工板、竹胶板或钢模板。

底模边建议钉三角木条用于定位和止浆，接缝处做止浆措施。

建议在模板内侧贴透水模板布，以改善混凝土表面密实度及外观质量。

3.2.4 模板高度建议有一定富余量，避免系统受力后下沉而导致结构顶标高不足。

3.2.5 模板系统设计时须根据浇筑速度、立模高度等作强度和刚度计算，防止发生变形。

3.3 施工控制要点3.3.1 应注意牵杠围囹的架设，避免混凝土浇筑后产生侧向倾覆；对于不对称的桩帽，应使用牵杠围囹，防止混凝土浇筑时发生倾斜。

3.3.2 凿桩时应避免产生劈角，已免桩顶伸入下横梁等混凝土结构有效长度不足。

3.3.3 模板拼接时要平整、无错牙，拼接处设止浆条，防止漏浆，立模前均匀涂刷脱模剂。

3.3.4 周转模板要及时维修保养和更换。

3.3.5 如采用圆形结构（如墩台），可采用组合钢模板组拼，建议采用定制圆形钢模板，提高外观质量。

3.3.6 混凝土浇筑至顶面时应及时清除表面浮浆。

337 横梁长度大于20m或长宽比较大时，上层混凝土浇筑时宜分段设置后浇段，以防因混凝土收缩而产生的界面约束性裂缝。

3.3.8 桩帽插筋绑扎应牢固、定位准确。

应根据纵、横梁搁置点位置，在征得设计同意后，适当避让预制梁的外伸钢筋，以保证预制梁安装位置准确。

4 预制构件安装4.1 根据安装施工图合理编排安装顺序，安装前应严格检查产品合格证书或批量验收证书，核对构件型号。

根据构件位置、吊重、吊高、吊距，选择合适的吊具和吊索，并验算吊具和吊索强度。

4.2 码头构件较多采用水上起重船安装，大宽度码头预制构件的安装也可采用起重船与龙门吊组合安装，可减少对大型起重船的依赖。

引桥构件在具备陆上安装条件的，可采用陆上架桥机或吊车安装。

4.3 预制构件存放场地宜平整；按两点吊设计的预制构件，可用两点支垫存放，按三点吊以上设计的预制构件，宜采用多点支垫存放；垫木应均匀铺设，并应注意场地不均匀沉降对构件的影响。

叠合板堆放层数不应超过五层，空心板堆放不应超过三层。

4.4 安装前进行测量放样，并明显标示出构件的安装位置和标高，如搁置点标高不足，须用高一级标号细石混凝土找平，强度达70%以上方可安装，严禁用砂浆垫高。

4.5 严格执行安全操作规程，杜绝违章作业。

安装时必须由专人统一指挥，确保安全。

4.6 支座安放要平整、固定，座浆应均匀饱满，并及时勾缝，使构件搁置平稳，标高准确。

4.7 对高大预制梁，安装时由专人控制安装轴线和倾斜度。

特别要注意控制轨道梁轴线的准确和边纵梁前后沿平整顺直。

4.8 安装时预制构件的混凝土强度必须符合设计和规范要求。

4.9 构件安装完毕，确认无误后，应及时切割吊耳，并整理因安装发生偏位的外伸钢筋。

5 面层施工5.1 面层宜采取分条分块施工，分缝或分条位置应结合梁板搁置位置确定。

5.2 为控制面层裂缝，应控制原材料质量，宜选用低水化热的水泥，严格控制混凝土坍落度，建议在混凝土中掺入聚丙烯纤维，掺量一般为0.7~1.0kg/m 3，以增加混凝土的坚韧性和延展性。

5.3 严格控制顶面保护层厚度，特别对泛水坡顶处，可采取垫高钢筋网的措施，同时也有利于控制裂缝。

5.4 控制浇筑时间，掌握好抹面、收面时间，尽量避免高温时段施工。

5.5 混凝土浇筑后应及时切缝，切缝宜在面层混凝土强度达到10~15Mpa时，并及时进行填缝，填灌宜采用聚胺脂胶等材料。

5.6 养护及时到位，落实专人负责，保证足够的养护时间，低温季节适当延长养护时间。

在养护期间严禁行车或重载。

5.7 为提高护轮坎施工质量，宜采用先浇筑护轮坎后浇筑面层的工序，以避免护轮坎底部“烂根”现象，护轮坎侧模建议采用槽钢，以保证护轮坎表面顺直平整。

5.8 加强成品保护，防止铁锈与油渍等污染面层。

6 现场混凝土质量控制6.1 现浇混凝土施工6.1.1 施工现场应配备质检员、试验员、材料员等负责钢筋取样、混凝土配合比设计、现场砂石料试验分析，建立标准养护室并做好混凝土试块的保养和抗压强度等试验工作。

6.1.2 混凝土浇筑前做好准备工作，配备好足够的人员和器具。

做好骨料含水率测试，及时调整用水量。

6.1.3 拌料人员严格按照配合比配料，不得随意调整，如需调整应征得监理工程师同意。

6.1.4 试件检测和原材料取样须经监理工程师见证。

6.1.5 海工钢筋混凝土细骨料应采用河砂，不得采用海砂。

6.1.6 浇筑时采取分层下灰，分层振捣，控制下灰高度在2m 以内，控制振捣有效半径和深度，振捣应匀速、有序进行，避免漏振或过振。

6.1.7 混凝土强度未达到2.5Mpa 以前，不得在已浇注的结构上行走、运送工具或架设上层结构的支撑和模板。

7.1.8 在气温低于5oC高温天气和雨天时尽量避免浇筑混凝土，确需浇筑时按规范要求及时采取保温或降温、防雨等措施。

使用钢模应注意浇筑混凝土后的保温，防止发生冷激。

6.1.9 二次混凝土浇筑时，新老混凝土结合面应按规范处理，以保证二次混凝土结合面的粘结力，条件许可时优先采用表面缓凝水冲法工艺（即通过对浇筑的混凝土表面喷射高效缓凝剂，并适时用一定压力的水枪冲刷掉混凝土表面水泥浆，以露出粗骨料）。