精益生产与六西格玛管理
精益生产与六西格玛的结合
精益生产与六西格玛的结合华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率与成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立与项目切换困难的弊端。
在针对作业系统与作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或者六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产与六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。
一、精益质量管理来源在上世纪八十年代，在生产管理领域与质量管理领域分别基于企业实践继而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国的两种理论，随着中西方企业的竞争与合作，逐步被我国企业重视并掀起了学习与应用的热潮。
由于中西方文化的差异，中西方管理基础的差距，重视程度及资源投入的差距，与对理论内涵懂得的偏差，精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高与寡的状态，表现为一方面是尝试应用的企业数量少，另一方面是多数应用效果不理想，特别是资金与人才相对受限情况下的中小规模企业。
笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更好的切入点是应用不理想的一个重要原因。
从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或者波动，强调质量的持续改进。
质量、效率、成本在管理过程中特别是生产过程中相互伴随密不可分的，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。
基于华安盛道对中小型制造企业推行管理变革特点的认识，与对作业体系与工序中质量、效率、成本三者关系的懂得，我们认为把精益生产与六西格玛中围绕作业体系与作业工序的方法提取出来，并结合其他有关方法，形成针对作业系统与作业工序的质量、效率、成本综合改善方法，并以此为总切入点，将有利于企业推行管理革新，此方法我们称之精益质量管理。
精益质量管理来源及其与精益生产与六西格玛的关系如图1所示。
精益生产简介及六西格玛基本概念
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产，又称为精益制造或精益管理，是一种通过最大限度地提高价值流动而最小化浪费的生产管理方法。
它源自丰田生产系统（Toyota Production System，简称TPS），并在许多工业领域得到了广泛应用。
精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来提高效率和质量。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的活动或资源，包括过度生产、物料运输、库存积压、生产中断、不必要的运动、等待时间、物料损耗等。
精益生产强调以价值流动为导向，对生产过程进行分析和优化，以实现最大程度的价值创造和满足客户需求。
精益生产的实践依赖于一系列工具和方法，其中最著名的是六西格玛（Six Sigma）。
六西格玛是一种管理和改进方法，旨在减少变异性并提高过程的稳定性和可预测性。
它通过测量、分析和改进过程中的关键参数，来减少缺陷和误差的发生，以达到质量提升的目标。
六西格玛基本概念是“DMAIC”（Define-Define the problem, Measure-Measure the current process, Analyze-Analyze the data, Improve-Improve the process, Control-Control the process），它是六西格玛项目的基本步骤。
首先，定义阶段确定问题和项目目标，并与相关人员进行沟通。
其次，测量阶段收集和分析与问题相关的数据，以了解当前过程的性能。
然后，在分析阶段，利用统计工具和方法对数据进行分析，找出导致问题产生的根本原因。
接下来是改进阶段，通过实施改进措施，来消除根本原因并改善过程表现。
最后，在控制阶段，确保改进持久化，并制定适当的监控和控制措施，以防止问题再次出现。
总之，精益生产是一种以消除浪费、提高质量和效率为目标的生产管理方法。
它借鉴了丰田生产系统的经验，并结合了六西格玛等管理工具和方法。
通过精益生产的实践，企业可以提高竞争力、满足客户需求，并实现持续的改进和创新。
精益生产简介及六西格玛基本概念
精益生产简介及六西格玛基本概念精益生产是一种由日本汽车制造商丰田公司开始发展的生产方法，目的是通过最小化浪费和提高效率来实现高质量和低成本的生产。
精益生产的理念是让价值流向顾客，并通过持续的改进来提高生产过程。
精益生产的核心概念是减少浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的任何活动、步骤或材料。
精益生产强调通过去除浪费来提高效率和质量。
它将浪费分为七种类型：运输、库存、运动、等待、过度生产、修复和不必要的运动。
通过识别和消除这些类型的浪费，企业可以降低成本、提高产品质量和交付速度。
精益生产通过一系列工具和技术来实现上述目标。
其中包括：1. 价值流图：用于识别产品或服务的实际价值流，以便更好地了解哪些步骤增加了价值，哪些步骤是浪费的。
2. 5S：一种组织和整理工作区域的方法，通过清理、整理、标准化、维护和纪律来提高工作效率和质量。
3. 拉动生产：根据实际需求进行生产，避免过度生产和库存积压，减少浪费。
4. 单一分钟交换模具（SMED）：减少机器换模的时间，以便可以更频繁地切换生产，实现小批量生产。
六西格玛是另一种与精益生产相结合的管理方法。
六西格玛的目标是通过减少变异、提高质量和效率来满足客户需求。
它主要通过DMAIC（定义、测量、分析、改进和控制）的过程来实现。
1. 定义：明确项目目标和范围，确保所有团队成员对项目的目标有共同的理解。
2. 测量：收集相关数据，了解当前的业绩水平。
3. 分析：分析数据，识别潜在问题和改进机会。
4. 改进：制定和实施改进措施，以提高业绩和增加价值。
5. 控制：确保改进措施的可持续性，通过建立控制措施来监控和维持改进。
精益生产和六西格玛通常被联合应用，以实现连续改进和质量优化。
精益生产关注流程的效率和流畅性，而六西格玛则关注消除变异和提高质量。
通过结合这两种方法，企业可以实现高质量、低成本和高效率的生产。
精益生产和六西格玛是两种在管理领域中广泛应用的方法，它们提供了一个系统性的框架，帮助企业实现高质量、低成本、高效率的生产和服务。
精益生产与六西格玛管理
精益生产与六西格玛管理
精益思想：关注增值
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing lead time） X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
物料从进厂到出厂，只有不到 1% 的时间是增值的！
1
2 34 5
内容
对于不合理、多余的动作或工序给 予取消
对于无法取消又是必要的，看是否 可以合并以达到省时、简化的目的
经过取消、合并后，可再根据“何 人”“何时”“何处”三个提问后 进行重排
经过取消、合并、重排后的必要工
序，应可以考虑能否采用最简单的
方法或设备替代，以节省人力和时
间
作业改善压缩
2 作9 8
Set-up time & Efficiency切换时间&效率
Production frequency 生产频率
100 75 50 25 092
93
94
95
Setup time Efficiency
精益生产与六西格玛管理
精益生产与六西格玛管理
精益生产与六西格玛管理
平衡生产线
Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可 能相近的技术手段与方法。
Line balancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。
平衡率=
∑各工序时间总和 总人数×瓶颈时间CT
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精益生一线产班组与长六管理西技能格培训玛管理 内训策划案
精益生产与六西格玛管理
—管理部—项目管理，精益六西格玛管理项目。
精益生产与六西格玛管理的融合,使服务最优化
精益生产与六西格玛管理的融合，使服务最优化精益六西格玛是强有力的工具，能有效贯彻CEO们的战略、帮助经理达到年度和季度的目标。
如果高层领导不提倡精益六西格玛，公司就很有可能被那些实施精益六西格玛的公司击败。
一、融合精益和六西格玛的5条“定律”要融合精益和六西格玛就要遵循以下5条“定律”，这些“定律”为我们提供了改进的方向。
(柔性定律是其他定律的基础)。
0:市场定律:顾客的关键质量特性决定了质量需要最优先改进的地方，然后是根据投资回报，再是根据净现值作改进依据。
我们命名为0定律，因为其他定律都是基于它的。
1:柔性定律:任何过程的速度都需要和过程的柔性成正比。
2:焦点定律:过程中20%的活动导致80%的延迟。
3:速度定律:速度与过程中的待处理工作数量成反比。
利特尔定律指出:待处理的工作数量依次随切换时间、返工、供应与需求波动、时间以及产品复杂性的增加而增加。
4:复杂性和成本定律:产品和服务的复杂性与非增值成本和WIP成正比关系。
二、企业实施六西格玛的必要要素:1、高度可见的公司最高层的涉入和支持2、公司高层都接受了精益六西格玛概念和运用的培训之后，定义卓越原则是很重要的，因为他们是决定工作应当如何完成的必要准则。
精益和六西格玛的要素结合成以下原则:①理解站在顾客立场的价值。
顾客的价值并不只是你能向顾客提供什么，而是顾客希望你能提供什么样的服务。
每个人都需要理解他们的顾客是如何定义价值的。
正确理解顾客的需求这是第一步，因为他们能用这些信息去判断他们所做的工作是增值的还是浪费的。
如果你错误理解了顾客需求，接下来所做的一切都是浪费!②理解价值流。
管理者需要确切的知道生产和服务的价值在哪些步骤产生。
切不可主观猜想，必须形成文字，并且能够回答以下问题:“我们最后一次测量是什么时候?测量的数据在哪里?”③理解工作流程。
工程师经常参考“需求金字塔最上层的需求”，生产和服务最重要的需求必须被满足，并拥有最高的优先权。
企业管理中的精益生产和六西格玛
企业管理中的精益生产和六西格玛在企业管理中，精益生产和六西格玛是两个非常重要的概念和方法。
它们旨在帮助企业提高效率、降低成本、提升质量，从而实现持续的优化和发展。
精益生产，也被称为精益制造，最早起源于丰田汽车公司。
它的核心理念是消除浪费，通过最小化不必要的活动和资源的使用来提高效率。
精益生产注重避免无意义的等待时间、运输成本和库存积压，从而提高整个生产过程的流畅度。
它追求的是实现客户价值，而不仅仅只是追求高产量。
与精益生产相比，六西格玛更注重的是质量管理和问题解决。
六西格玛源于摩托罗拉公司，在20世纪90年代由通用电气公司引入到企业管理中。
它的目标是减少缺陷和变异性，提高过程的稳定性和可预测性。
六西格玛通过数据分析和统计方法来识别和解决问题，从而实现过程的优化和质量的提升。
虽然精益生产和六西格玛在理念和方法上有一定的差异，但它们的目标是相同的：提升效率和质量。
而且，在实践中，这两者往往是相辅相成的，可以结合使用来取得更好的效果。
在实施精益生产和六西格玛的过程中，企业需要全员参与，并且要进行持续的改进。
这对企业来说可能是一个挑战，因为它需要对现有的工作方式进行改变，并且需要充分的培训和支持。
但是，一旦企业建立起了精益生产和六西格玛的文化，就能够实现持续的改进和优化，从而在竞争激烈的市场中保持竞争优势。
精益生产和六西格玛的应用范围不仅限于制造业，也可以拓展到服务业和其他领域。
例如，在医疗领域，精益生产和六西格玛可以帮助医院提高患者的治疗结果和满意度，减少医疗错误和住院时间。
在电子商务领域，它们可以帮助企业提高订单处理效率，减少退货率和客户投诉。
值得一提的是，虽然精益生产和六西格玛可以带来显著的效益，但在实施时需要注意一些潜在的问题。
例如，企业可能会面临员工抵触情绪和文化转变的困难。
此外，某些环境因素和特定行业的要求也可能会对它们的应用提出挑战。
因此，在实施之前，企业应该对其自身状况和需求进行全面的评估，并制定适合的计划和策略。
精益生产与六西格玛比较
精益生产与六西格玛比较六西格玛是一种用于战略过程改进和新产品、新服务开发的组织化、系统化的统计方法，它依靠统计学的科学方法来显著性降低缺陷率。
六西格玛是把减小过程波动、改善过程能力、降低缺陷率作为目标，从而显著降低顾客角度所定义的缺陷率。
侧重于定量分析。
精益生产是运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据，以充分发挥人的作用为根据，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋取经济效益的一种新型生产方式。
侧重于东兴分析。
六西格玛特点：减少过程变异，减少不良品/返工，流程优化，流程控制，产品研发等等，注重的是质量；精益生产特点：减少浪费、标准化工作、及时化生产、价值流动分析、客户“拉式”生产，注重的是速度精益六西格玛，就是这二者强强联手，相辅相成，六西格玛+精益生产=又好又快！精益是对已有流程的改进。
倾向于流程。
而六西格玛则是对产品的改进。
六西格玛又分DMAIC和DFSS。
DMAIC是对已有产品的改进，而DFSS则是倾向于在设计阶段就引入六西格玛，从而使新产品具备六西格玛的品质。
这三种方法都是好的，但对于不同的问题他们的有效性也不相同。
如果一个工厂的基础比较差，流程不顺，这种条件下用精益是非常有效的，见效也快，可以使工厂在短时间内面貌一新，生产效率提高。
当一个工厂的流程顺畅了以后，就需要关注产品的质量的，这时候就需要DMAIC，DMAIC可以帮助一个企业找到关键问题，并从关键问题着手解决，在现有产品生产的流程的基础上提高产品质量，最终提高客户满意度。
精益生产做得好能够提高效率，避免浪费，降低成本。
但企业为追求精益生产往往会给上游供应商增加了很大的压力，包括质量、交货期等。
同时精益后可能还要裁员，要小心处理员工士气。
六西格玛把缺陷降至接近零，能促使企业运用各种统计手段分析和控制流程达到高品质。
但运用起来需有经验丰富的专家辅导，否则会沦为学术研究，纸上谈兵。
精益是草根文化，全员参与。
六西格玛是精英文化，部分人参与。
(六西格玛管理)精益六西格玛简介
（六西格玛管理）精益六西格玛简介精益六西格玛简介质量是促进国防科技工业持续健康发展的重要推动力，也是确保武器装备研制生产和发展的关键。
为了于降低成本、提高速度的同时提供高质量、高可靠性的产品，越来越多的管理者开始关注“精益的速度”和“六西格玛的质量”的融合问题—精益六西格码，这种新的管理方法能够使企业兼顾速度、成本和质量，这壹点是以往任何壹种管理方法均不能做到的。
精益六西格玛于国内外的研究和应用使得于军工领域进行推广应用具有重要的价值。
壹、精益六西格玛管理1.精益生产精益（LeanProduction，LP）的思想起源于本世纪40年代后期第二次世界大战以后，日本丰田汽车公司。
丰田汽车公司经理大野耐壹于福特汽车公司先进管理方法的基础上，进壹步发展了其理念，于组织、管理和用户的关系、供应链、产品开发和生产运作等方面，使工作效率和利润率均得到大幅度的提高-即以越来越少的投入获得越来越多的产出。
自从1996年沃麦克和琼斯的《精益思维》壹书出版以来，许多组织采用精益方法取得了不同程度的成功。
精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。
精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费”，且且将浪费归结为七种，即：过剩生产浪费、过度库存浪费、不必要的材料运输浪费、不必要的动作浪费（寻找零件等）、下壹道工序前的等待浪费、由于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费、产品缺陷浪费。
2.六西格玛管理六西格玛管理（SixSigma）最初的起源是Motorola公司。
而真正把六西格玛这壹高度有效的质量战略变成管理哲学和实践，从而形成壹种企业文化的是于杰克•韦尔奇领导下的通用电气公司。
六西格玛是壹套系统的业务改进方法体系，旨于对组织业务过程进行突破性的持续改进，实现顾客和其他关联方满意。
它通过系统地、集成地采用业务改进过程，实现无缺陷的六西格玛过程设计（DesignforSixSigma，DFSS），且对现有过程进行定义（Define）、度量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）、控制（Control），简称DMAIC流程，消除过程缺陷和无价值作业，从而提高质量和服务、降低成本、缩短周期时间，达到顾客完全满意，增强企业竞争力。
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实施快速换型（SMED/QCO）和TPM 汽车制造商切换时间减少对生产 频率和效率的影响
Set-up time & Efficiency切换时间&效率 Production frequency 生产频率
40 35 30 25 20 15 10 5
100 75 50 25 0 92 93
Setup time
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培养多技能员工
训练每位现场员工完成三个任务，在一个周期时 间内操作几台设备，提高生产的柔性。
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实施看板拉动（Ｋａｎｂａｎ）
看板：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一 道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。
Stage & Ship 储存&发运 Customer 客户 避免过度生产 减少库存 简化沟通 避免缺料 减少周期时间
项目开展期间包装材料库存 同比去年平均下降率54.44％， 共节约购买材料费用495.8万 元，节约资金可受益39.67万 元 （按年收益8%计算）
160 万元
原辅材料的浪费
在装卸、领料过程中存在的 浪费
5、等待的浪费
指在制造过程中人员、物料、设备处于闲
置状态，等着下一个流程或动作，如待料、待
机。
7
精益思想：关注速度
Lead-Time
周期时间
Growth
增长
Inventory
库存
Competitive Advantage
竞争优势
Cash
现金
Cost
成本
• 速度是竞争能力的最好体现. • 到处是变异和混乱时,速度就无从谈起.
在需要的时候，使用最少的原料，设备、人工和空间，生产需 要的产品。
过量储存需要额外的成本来运作 维持
库存之海 过量储存掩盖住操作中的一些问
题 …
质量问题 机器故障 运送途径过长 供货商交期 产线不平衡 旷工 设定时间 过长 欠缺日常管理 沟通问题
排程不良
25
第八大浪费 —— 管理的浪费
1、无结果的会议； 2、无意义的活动； 3、无计划的组织、安排等 4、管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策 来进行补救而产生的额外浪费。
来客做饭
4
什么是精益生产
“精”表示精良、精确、精美；
“益”表示利益、效益；
精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管 理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市 场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无 用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统 能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成 本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面 最好的结果。
7、库存的浪费
库存即原物料、半成品(线上在制 品)、成品储存在固定区域或仓库。 公司备货为防止异常发生而起着缓冲 和平衡外部环境的被动作用，但是库存 并不被立即使用而仅仅是等待，传统的 计算方法把库存作为企业当前的一部分 资产，但实际上只有这些存货卖出去后 才能成为资产，并且企业花了大量的金
23
库存是万恶之源
越低；
工 人 序 数 1 1 21 21 2 1 17 17 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 20 20 合计 5 111 111
2、造成传送流水线上局部工序 产生相应的半成品的滞留和等待。
正常作业时间 工序CT
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平衡生产线
平衡改善法则：ECRS法则
符号 E C 名称 取消 Eliminate 合并 Combine 重排 Rearrange 内容 对于不合理、多余的动作或工序给 予取消 对于无法取消又是必要的，看是否 可以合并以达到省时、简化的目的 经过取消、合并后，可再根据“何 人”“何时”“何处”三个提问后 进行重排 经过取消、合并、重排后的必要工 序，应可以考虑能否采用最简单的 方法或设备替代，以节省人力和时 作业改善压缩 间
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实施6Ｓ和可视化管理
整 理
整 顿 清 扫 标准化 保持 1、创造空间 2、尽地之利 3、场地利用
安 全 卫 生
现 场 美 化
人 心 美 仪
最终目的
31
办公区域
“各具特色”的办公区域
生产现场
清洁用具
平衡生产线
可 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽 能相近的技术手段与方法。
精益思想五大原则
Value 价值
从客户角度阐述价值
Perfect 完美 Value Stream 价值流
不断追求完美 找出价值流并消除浪费
精益生产系统
Pull 拉动
Flow 流动
按下工序的需求进行生产
价值流象河水一样顺畅地流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
价值流程图
价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括 增值和非增值），增值活动是直接为顾客创造价值的活动，即生产 顾客需要的产品，提供顾客需要的服务。
8
二、精益生产的特点
消除一切浪费
追求精益求精和不断改善
去掉一切不增值的岗位作业及流程
核心特征：精简
精益思想：关注增值
增值比率 =
增值时间（Value added time）
制造周期（Manufacturing lead time）
X 100%
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
精益生产与六西格玛管理
广东德美精细化工股份有限公司 一线班组长管理技能培训 内训策划案
—管理部—项目管理，精益六西格玛管理项目。
◎、2010年，6S管理项目； ◎、2011年，数理统计技术应用项目，质量小组改善活动； ◎、2012年，精益六西格玛项目、合理化建议和创意改善活动等； ◎、2013年，精益六西格玛项目。
主要内容
• 精益生产
• 六西格玛管理
• 如何实施精益六西格玛
3
什么是精益生产
精益生产（Lean Production）是美国麻省理工学院数位国际汽
车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田汽车JIT（Just In Time）生产 方式”的赞誉之称，是针对多品种，小批量，变化快生产特点的最佳生
产方式。
物料从进厂到出厂，只有不到 1% 的时间是增值的！
10
国内外很多成功企业经验证明，中国企业与世界先进 企业之间差距，主要不在厂房、生产设备等方面，关键在 于缺乏执行精细化管理和不良生产作业习惯。
二、制程中的七大浪费
1、过量生产 2、加工 3、不良品 4、搬运 5、等待 6、动作 7、库存
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(最贵的浪费)
Line balancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。
∑各工序时间总和
平衡率=
总人数×瓶颈时间CT
29 作 8 业 时 间 21 17 20 29 25 10 20 作业 时间 合计 12 4 9 损失 时间 合计
×100%
23.4%
生产线平衡率低的后果：
76.6%
1、作业员、工装设备的等待时 间越长，生产效率（人均产量）就
94
Efficiency
95
Prod freq.
96
97
SMED means Single Minute Exchange of Die SMED意思是在10分钟内完成换 模 增加生产灵活性:小批量/多品种
增加产能 减少在制品 降低周期时间 当前切 换时间
内部/ 外部切 换 将内部 活动转 化为外 部活动 减少内 部切换 时间
1、过量生产的浪费
过量生产就是生产超出客户（下道工序） 所需求的产品、服务、时间。 —— 生产多于下游客户所需 ——生产快于下游客户所求
劳模？ 无语？
13
过量生产是最大的浪费 导致大量的库存
占用库房
导致不良品的产生 产品的搬运和堆积 过度生产的最大问题就是引发了另外的六种浪费
管理者懒惰心理，自保心态。
通过前期跟踪，质量部对于41.8度双沟珍宝坊（君坊升级） 商超盒的平均质检时间为4小时，与我项目组申请的45分钟 相差较大。 通过与质量部门协调，自7月20开始质检时间基本缩短为 1.5小时，虽然与希望值45分钟还存在差距，但是基本能够 满足要求，保障JIT即时上线生产。 18
1、正常库存控制在安全库存以内
15Leabharlann —— 没有达到标准目标(如人均时产能)
3、不良品的浪费
不良品的浪费指产品品质达不到客户要
求而造成原材料、机器、人工等浪费。
造成的浪费的类型
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设备、人工时的损失；
额外的修复、挑选；
降价处理；
治具磨具；
包装材料的费用；
4、搬运的浪费
搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的 损失分为：移动、放置、整理、堆积等动作浪费。
产生等待的原因：
• 加工流程不顺畅（线体不平衡）
• 机器故障率高 • 人员安排不合理 • 原物料&前段物料供应不足（待料） • 流程安排不合理
• 品质不良
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6、动作的浪费
对产品的功能或特性没有产生价 值的动作。 产生多余动作的原因：
作业指导书水准较差； 流程设置不合理；
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作业员技术不娴熟；
时间的耗费 人工、工具的浪费 物品移动所要空间浪费 流水线生产、同步化作业是减少搬运的根本之 道
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优化生产环节降低生产周期，实行JIT （Just In Time ）准时生产方式
优先 Text 进厂 in here
优先 Text 质检 in here
卸货 Text 上线 in here
- 最好的安全