机械设备风险评估表
新机器、新物料、新化学品、新工序、新产品危害风险识别评估表(五新危害风险评估)
类 别
名 称
危险因素
可能导致的事故
采取控制措施
措施是
否有效
危险类别
具体描述
新机器
印刷机
胶版机
低
1.会产生噪声，该设备主要使用油墨进行印刷，长期接触化学品；
2.注意防火；
3.违规操作可能会造成机械伤害；
4.维修或清理机器的废抹布属危险废弃物，不得随意丢弃；
3.禁止穿长袖衫衣服操作机器；
4.对操作人员进行机器安全操作知识培训。
有效
分条机
低
1.会产生噪声；
2.带轮转动部位易造成机械伤害；
3.违规操作可能会造成机械伤害；
4.穿长袖衫衣服操作机器易出现意外事故；
1.长时间操作影响听力；
2.违规操作操作引发机械伤害；
3.转动皮带轮可能会造成机械伤害；
1.操作人员佩戴耳塞；
1.长时间操作影响听力；
2.违规操作操作引发机械伤害；
3.转动皮带轮可能会造成机械伤害；
1.操作人员佩戴耳塞；
2.在机器外露的皮带转动部分加装防护罩；
3.禁止穿长袖衫衣服操作机器；
4.对操作人员进行机器安全操作知识培训。
有效
缝纫机
低
1.带轮转动部位易造成机械伤害；
2.违规操作可能会造成机械伤害；
3.穿长袖衫衣服操作机器易出现意外事故；
2.违规操作操作引发机械伤害；
3.转动皮带轮可能会造成机械伤害；
1.操作人员佩戴耳塞；
2.在机器外露的皮带转动部分加装防护罩；
3.禁止穿长袖衫衣服操作机器；
4.对操作人员进行机器安全操作知识培训。
折弯机安全风险辨识评估记录
序号
安全风险辨识
主要控制措施
安全风险评估
是否形成隐患
危险有害因素可能导致事故类型后果影响范围可能性
（L）
严重性
（S）
风险度
（R）
安全风险等级
1.
折弯机电气部分绝缘不良、接地不良、设备PE保护线缺失或失效
触电
人员伤亡
财产损失
本设备周围
设备设置PE保护线和外壳接地线，定期检查测试接地电阻和PE线完好情况，作业人员定期检查。
本设备周围
制定岗位安全操作规程，加强对作业人员的安全教育和现场安全监督，严格执行操作规程。
2
3
6
低风险（蓝色）
否
6.
使用折弯机作业时，手伸进上下压板之间
机械伤害
人员伤亡财产损失
本设备周围
制定岗位安全操作规程，加强对作业人员的安全教育和现场安全监督，严格执行操作规程。
2
4
8
一般风险（黄色）
否
7.
作业人员未经过培训或作业过程违章作业
2
4
8
一般风险（黄色）
否
4.
折弯机运行状态下，作业人员进行工件调整或其他非正常作业行为
机械伤害
人员伤亡
财产损失
本岗位设备周围
编制安全操作规程，加强作业人员安全教育培训，严格按照操作规程作业，设备运行状态禁止进行工件调整。
2
4
8
一般风险（黄色）
否
5.
料板折弯时，物料或工件未压实
机械伤害
人员伤亡财产损失
其他伤害
人员伤亡
财产损失
本设备周围
制定岗位安全操作规程，对作业人员进行定期教育并考核，考核合格后方可上岗作业。
新设备专项安全风险辨识评估报告示例 - 副本
新设备专项安全风险辨识评估报告xxxxxx煤业柴油单轨吊机车（变化风险评估）专项安全风险辨识评估报告2020年7月30日一、安全风险辨识评估小组为了提升人员运送效率和安全可靠性，xxxxxx煤业计划将10104运输顺槽和10113运输顺槽道轨运输更改为柴油单轨吊机车运输。
为了确保安全使用柴油单轨吊机车，由机电矿长组织，相关部门参加，成立了安全风险辨识评估小组。
组长：机电矿长副组长：机电副总、机电科长主要成员：安全矿长、总工程师、机电科主任工程师、机电科技术员、运料队队长和运料队相关人员、综掘队队长和综掘队相关人员）职责：1.收集与柴油单轨吊机车安全风险辨识评估的相关资料和信息。
2.开展柴油单轨吊机车风险辨识、评估工作。
3.制定安全风险管控措施，并转化应用。
4.补充年度风险清单及管控方案。
二、安全风险辨识评估范围本次安全风险辨识评估覆盖了与柴油单轨吊机车装置相关的设备选型、安装、运行、维护保养，以及柴油单轨吊机车的结构。
安全风险辨识评估前，相关人员收集了与柴油单轨吊机车相关的以下资料和信息：1.设备说明书。
2.工作面相关资料。
3.设备常见故障。
4.设备操作规程。
5.相关标准：《柴油机单轨吊机车》（MT/T 833-2000）、《煤矿安全规程》（2016版）、《矿用防爆柴油机通用技术条件》（MT900-2006）、《单轨吊车起吊梁》（MT/T888-2000）。
三、设备概况(一)使用环境条件机车允许在环境温度-10〜+40°，在甲烷浓度≤0.8%的情况下使用，环境温度、甲烷浓度超过规定发动机必须熄火。
（二）基本性能参数1、柴油机车单轨吊DZ 1800 4+4（驱动马达565cm³）（1）DZ1800 4+4机车（驱动马达565cm³）制造商 SMT Scharf GmbH型号 DZ 1800 4+4原产国德国柴油机功率总功率84KW，输出功率 80 KW牵引力 174 KN 带 8个驱动单元运行速度 4驱动单元最大速度1.7 m/s8 驱动单元最大速度0.95m/s适应转弯半径水平:4 m 垂直：10 m最大尺寸长：24528 mm (带8个驱动单元)宽度：800 mm 高度：1230mm 自重 (包括燃料、油、水) 10100 kg (带8个驱动单元)（2）柴油机主机制造商 SMT Scharf/Liebherr型号 D 924 T - EX输出功率 80 KW额定转速 1800 min-1启动模式液压启动耗油率 210 - 230 g/kWh噪音水平 82 dBA (距离4 米)工作寿命 12000 h 正常柴油箱容积 140 L最大表面温度 150℃隔爆形式板式隔爆片隔爆片表面温度 <150 ℃废气冷却水箱容积 200 L冷却方式尾气受控进入水箱尾气排放温度： <70 ℃（3）液压驱动系统驱动方式：径向柱塞马达静液直接驱动驱动系统工作效率 0.75安全保护形式过压保护、压力控制、温度和液位控制（4）在驾驶室内具备如下项目的预警和停机显示：项目预警值停机值柴油机冷却水温度 >95℃ >99℃发动机机油压力 <1.5 bar <1 bar柴油机机油温度 >100℃ >104℃液压油温度 >70℃ >75℃尾气排放温度 >65℃ >70℃尾气温度 >140℃ >149℃机车速度 >2,2 m/s >2,4 m/s 瓦斯浓度保护 0.8% 1 %（5）液压系统液压油箱容积 100 L第一次注油量 140 L液压油冷却形式风冷散热器工作介质正常温度 50℃驱动系统最大液压油温 75℃ (使用矿物油时)液压泵型号 Rexroth A4V 250 （斜盘泵）工作压力约312 bar在180kN 牵引力时排量 0.25 l/r液压马达型号径向柱塞马达 MCR 05液压马达工作寿命 6000 h 额定（6）辅助液压系统工作压力 P=150 bar液压泵形式齿轮泵排量 0.036 l/r工作介质正常温度50℃工作介质最大允许温度 75 ℃使用矿物油时驱动系统连锁形式电气/液压运行方式与起吊梁工作的转换方式使用钥匙，为运行方式，取出钥匙即为起吊状态（7）驱动系统驱动轮对数 8驱动轮直径 340 mm驱动轮材料 Vulcollan 93° shore摩擦系数 0. 25 – 0. 45驱动轮工作寿命 1500 h 额定驱动部的接通与关闭切换在机车停车和制动闸关闭的情况下，操作驾驶室控制板上的切换开关，按一次关闭三个驱动单元，再次按操作开关，关闭的驱动部全部打开。
机械设备风险评估
机械设备风险评估1.使用范围机械设备风险评估主要目的在于从机械设备的设计阶段即将危害因子纳入考虑，并设法消除，因此风险评估是消除危害，保障安全的第一步。
风险评估必须至少考虑设计意图(Design Intention，含机械设计范围)、危害因子鉴别(Hazard Identification)、危害侦测(Hazard Detection)及安全保护(Safety Protection)等层面。
2.名词解释(1)安全对策：消除危害或者是降低风险的方法。
(2)残存风险：实施安全对策之后仍然存在的风险。
(3)可预见的：在合理的范围内，依据学理、习惯、现况等，可推算或者预测的结果。
(4)伤害：物理性受伤和/或者对健康的伤害，或者对财务的损坏。
3.使用场所(作业)、行业、职种、相关作业环境风险评估有定性评估、半定量评估和定量评估法，有由上而下的(Top Down Assessment)，也有由下而上的(Bottom Up Assessment)。
对于任何一个问题，必须考虑事件的特性及大小、严重程度、发生频率、影响程度、可取得的信息、可投入的资源…等因素，决定所要采用的评估方式。
原则上没有最完美的评估方法，惟独最恰当的评估方法。
使用1.机械设备风险评估是以一连串具有逻辑的步骤，并以系统性的方法，检视机械设备相关危害的作法。
通常机械设备风险评估之后，紧接着进行危害消除。
当此程序重复的进行时，即成为尽可能消除机械设备相关危害的闭回路循环系统，进而增进机械设备的安全性。
2.风险评估通常包括风险分析和风险评量两部份；其中风险分析包括：决定机械设备的使用限制、危害因子鉴别和风险估算。
危害消除虽然紧接着风险评估之后进行，但不属于风险评估的一部份。
风险评估的流程可以用下图表示：图 1 机械设备风险评估的流程3.进行风险评估时，必须依据学理和事实做合理的判断与决定。
此判断和决定必须以定性法或者定量法为依据，并尽可能使用定量法进行，特别是可预见危害的伤害及严重性很高时，更应使用定量法。
设备维修危险源辨识和风险评价表
01
评价标准
根据行业规范、企业标准等，制 定危险源辨识和风险评价的具体 标准。
等级划分
02
03
临界值确定
将危险源按照风险大小划分为不 同等级，如高风险、中风险、低 风险等。
针对每个等级，制定相应的风险 临界值，作为判断危险源风险大 小的依据。
风险矩阵图应用
风险矩阵图绘制
以危险源发生概率和后果严重程度为坐标轴，绘 制风险矩阵图。
02
设备维修危险源辨识
危险源定义与分类
危险源定义
可能导致人员伤亡、财产损失、环境 污染等不良后果的设备、设施、场所 、作业活动或管理缺陷。
危险源分类
根据危险性质可分为物理性、化学性 、生物性、心理性和行为性等类别； 根据危险源存在状态可分为固有危险 源和动态危险源。
辨识方法与步骤
辨识方法
采用经验法、类比法、专家评议法等方法进行辨识。
对设备维修过程中出现的问题进行详细记录和分析，找出问题的根本原因和解决方法， 避免类似问题再次发生。
完善设备维修管理制度和操作规程
根据设备维修过程中出现的问题和总结分析结果，对设备维修管理制度和操作规程进行 完善和优化，提高设备维修工作的效率和质量。
加强维修人员培训和管理
针对设备维修过程中暴露出的维修人员技能和安全意识不足的问题，加强维修人员的培 训和管理，提高其专业技能和安全意识水平。
07
总结与展望
本次项目成果回顾
危险源辨识体系建立
成功构建了针对设备维修领域的危险源辨识 体系，实现了对各类危险源的全面、系统识 别。
风险评价模型开发
基于设备维修数据，开发了高效、准确的风险评价 模型，为风险管理提供了有力支持。
实际应用效果
机械设备维护风险评估及应对方案
机械设备维护风险评估及应对方案一、风险评估在进行机械设备维护过程中，可能会遇到多种风险，这些风险可能会影响设备维护的效果，甚至可能对设备造成损坏。
以下是常见的风险及其可能造成的后果：1.1 操作风险操作风险主要包括操作不当、操作失误等，可能会导致设备损坏、维护效果不佳，甚至可能对操作人员造成伤害。
1.2 工具和设备风险维护过程中使用的工具和设备可能存在质量问题或者使用不当，可能会对设备造成损害，影响维护效果。
1.3 物料风险维护过程中使用的物料可能存在质量问题或者不兼容，可能会对设备造成损害，影响维护效果。
1.4 环境风险维护环境可能存在一定的风险，如温度、湿度、灰尘等，可能会影响维护效果，甚至可能对设备造成损害。
1.5 知识技能风险维护人员可能存在知识技能不足，可能会导致维护效果不佳，甚至可能对设备造成损害。
二、应对方案针对以上风险，我们可以采取以下应对方案，以降低风险，提高维护效果：2.1 操作风险应对- 对操作人员进行严格的培训，确保其掌握正确的操作方法。
- 设立操作规程，要求操作人员严格遵守。
2.2 工具和设备风险应对- 选择高质量的维护工具和设备，确保其安全可靠。
- 定期对维护工具和设备进行检查和维护，确保其处于良好的工作状态。
2.3 物料风险应对- 选择质量可靠的物料，确保其与设备兼容。
- 对物料进行严格的检查，确保其符合维护要求。
2.4 环境风险应对- 控制维护环境，确保其满足设备维护的要求，如温度、湿度、灰尘等。
- 设立环境监测机制，及时发现环境问题并采取措施。
2.5 知识技能风险应对- 对维护人员进行定期的培训和考核，确保其具备足够的知识技能。
- 鼓励维护人员进行自主学习和交流，提高其知识技能水平。
三、总结机械设备维护过程中存在多种风险，我们需要通过严格的操作规程、高质量的维护工具和设备、可靠的物料、良好的维护环境以及具备足够知识技能的维护人员来降低风险，提高维护效果。
机加工车间安全风险评估表
照明
机床局部照明未采用安全电压
可能造成作业人员触电
每隔一周对照明等进行检查确认
短路保护
钻床的总传动电源未设符合规定的短路保护，各电动机应有独立的符合规定的短路保护和过载保护
可能存在触电风险
按要求设置符合规定的短路保护装置
接地
机床无保护接地或接零
如果没有漏电保护装置，漏电电流就会直接通过人体流过，存在触电风险
会导致头部收到机器、工具的伤害
设备运行中引进身体任何部位进入工作运
转区域
用手触摸加工件、测量工件、清量切屑
会导致手部发生伤害事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
插削量过大
致使插刀折断，发生伤害事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
插刀装卡不牢
会导致插刀飞出，造成物体打击事故
设备工作前要检查，无隐患方可作业
定期对接地进行检查
三角胶带防护罩
主传动三角带无防护罩
可能造成机器故障、损伤工人、引发火灾、爆炸、电击或电弧
每班开动机器前应对防护罩、地脚螺栓、顶丝或者电源线进行观察，检测。做好交
接班记录
踏板
未设置木质踏板
地上有油或水时，可能导致滑倒
目前使用绝缘防滑胶皮
4
数控加工中心
数控系统
数控系统异常
可能造成机械伤害
进给互锁
进给箱内的安全互锁机构在工作台进行自进给或快速移动时，未起互锁作用
可能造成正常进给时突然的停止故障
铣床在进行自给时应保证互锁处于工作状态并进行确认
手轮防护
无安全保护装置
可能造成将人击伤
安装保护装置
锁紧装置
工作台各层上设置的锁紧装置失效
可能造成螺母与丝杠一起旋转，致使进给电动机旋转，但工作台不能升降
角磨机风险评估表
检修班长
生产指挥中心、 机电检修车间
安检员
检修负责人
认真学习安全技术操作规程，严格按安全技术操作过程执行。
3.使用角磨机作业时产生火花
人
造成火灾
火灾事故
K2
C4
8
一般
检修人员
使用角磨机作业时要观察自我环境，做好防火措施，清除隐患，确保安全。
检修人员
检修班长
生产指挥中心、 机电检修
车间
安检员
检修负责人
5.角磨机磨具紧固螺母松动
机
磨具脱落造成人员伤害或设备损坏。
机械伤害事故
I4
F1
4
一般
检修人员
作业前仔细检查螺母紧固
检修人员
检修班长
生产指挥中心机电检修车间
安全员、现场负责人
认真学习安全技术操作规程，严格按安全技术操作过程执行。
2.作业中
1.接通电源时角磨机转动
人
接通电源时角磨机转动造成人员伤害、设备损坏。
5
一般
电动工器具
作业前认真检查角磨机是否安装防护罩，防护罩是否完好。
检修人员
检修班长
生产指挥中心机电检修车间
安全员、现场负责人
认真学习安全技术操作规程，严格按安全技术操作过程执行。
3.角磨机转动轴卡死
机
造成角磨机损坏。
机械伤害事故
H5
F1
5
一般
检修人员
作业前角磨机应盘动灵活。
检修人员
检修班长
生产指挥中心机电检修车间
机械伤害事故
H5
F1
5
一般
检修人员
接通电源前检查角磨机电源开关要在停止位。
检修人员
设备安全 零进入风险评估 & 安全分析表
零进入风险评估1.1 设备零进入原则1.防护罩必须避免操作者接触所有的危险零件，即零接触。
2.防护罩必须固定在合适位置并需要工具才能将其取下或互锁。
3.防护罩和互锁必须耐用并安全可靠。
4. 无防护罩的危险（如在机器的上面）必须无法够到，如高度至少在2.7米。
5.安全栏必须至少1.6米高。
6. 安全栏或栅栏下面的间隙必须小于180毫米以防止人员接近。
7.与运动部件件（挤压点）相邻的间隙不得小于2毫米。
8.如果空隙能够；A. 指尖进入（间隙达6 mm），那么危险就必须远离10 mm以上；B. 手指接触（间隙在6毫米和12毫米之间），那么危险就必须远离100毫米以上；C. 手接触（间隙在12毫米和20毫米*之间），那么危险就必须远离120毫米以上；D. 手臂接触（间隙在20毫米*和120毫米之间），那么危险就必须远离850毫米以上。
* 注意：对于圆形或方形开孔，能够将避免手臂进入的，对开孔尺寸的20毫米限制安全地增加到30毫米。
9.为了避免人员进入，将间隙减小到180毫米以下或安装斜道。
10.在零件靠近的地方，间隙必须：A. 大于25毫米以避免挤压手指；B. 大于100毫米以避免挤压手；C. 大于180毫米以避免挤压腿；D. 大于500毫米以避免挤压身体。
11. 通过保证运动零件之间的间隙小于4毫米或大于120毫米，必须对剪刀式剪断危险进行预防。
1.2 防护罩开口尺寸和安全距离备注备注2: 对于不规则的开口形状，参阅BS-EN 13857上对于安全距离的详细规定。
备注3: 对于开口处有其他的限值、障碍或保护结构介于开口和危险部位之间的情况，也请参阅BS-EN 13857上对于安全距离的详细规。
越过防护结构触及为了防止越过防护结果触及危险部位，安全护栏的高度应该不小于1.6米。
弧形触及对于弧形触及参阅BS-EN 13857上对于安全距离的详细规。
这也包括安全护栏的高度大于等于1.6米，因为弧形触及时可有可能接触到危险部位。
企业安全风险评估结果表
可严危
现有措 施有效
响
风 风险
能重险
性
范
险 分级
性L 性S 度R
围
等
级
局 部
2
5
10
3级
一般 风险
可行 有效
2
安全风险辨识
序 号
岗位（设备 设施/作业 活动单元）
危险有害因素
事故类 型
原因
后果
测。
检测。
设备缺陷，人员巡
接水盘冰堵渗
检不到位，接接水
3
氨压缩机房 漏；风机电机、 其他伤 盘渗漏，风机过热 人身 蒸发器 运转不正常，蛇 害 未进行自动保护； 伤害
泄漏，电气发生 息触电 气设备未设置断 伤害
着火
路 器 、缺 相 保 护
和热保护等电
器保护装置
安全风险分 安全风险
析
评价
安
影
全
可严危
现有措 施有效
响
风 风险
能重险
性
范
险 分级
性L 性S 度R
围
等
级
部
险 有效
局 部
2
3
6
4级
低风 险
可行 有效
11
安全风险辨识
序 号
岗位（设备 设施/作业 活动单元）
危险有害因素
缺少铅封；量程选
正确。
用不正确。
容器本体有裂
1、设备缺陷，人
6
氨压缩机房 缝、鼓包、变形； 其他 低压循环桶 焊缝连接处存 伤害
员巡检不到位，容 人身伤 器本体有裂缝、鼓 害
局 部
2
5
10
3级
一般 风险
可行有 效
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可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3√
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1
引人注目，需要救护
选择：L值：6
E值：6
C值：3
危险等级划分：D=L* E* C=108
2、作业区张贴警示标识；
3、包装产品时轻拿轻放，佩戴手套
4、定期对员工进行防护用品使用要求的培训，增加职业健康安全意识；
评价人：
审核：
批准：
危险源种类：传染疾病及病毒感染
评价日期：20121/11/01
危险源概述：
1、厂区内垃圾分类不明确，导致员工将垃圾随意投放，造成环境污染及可再生资源无法合理利用；
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：仓库
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
正常使用不产生职业伤害；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
2、如有医疗废弃物，一定放于指定位置盛放，且器皿需有盖子，及时请定点医院来回收取走处理；
3、厂区定期消毒，消毒设施及用品要按相关安全规定使用，消毒人员应当做好相应个人防护工作；
4、厂区定期做灭鼠杀虫，防止传播疾病；
5、定期对员工进行环境健康及卫生知识的培训及传染病相关知识的培训，增加职业健康安全及人身健康安全意识；
引人注目，需要救护
选择：L值：6
E值：6
C值：3
危险等级划分：D=L* E* C=108
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
√
3
70﹤D﹤160
显著危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、提醒员工搬运重物时，多人共同搬运；
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3√
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1
引人注目，需要救护
选择：L值：6
E值：6
C值：3
危险等级划分：D=L* E* C=108
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：刀杆车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
1、重物料搬运，易导致操作员扭伤或坠落砸伤；
2、冲床工作时易导致操作员手受伤；
3、车床、铣床工作时易导致操作员手受伤；
4、噪音对人体产生伤害。
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
2
每月暴露1次
7
严重，重伤
0.2
极不可能
1
每年几次
3√
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1
引人注目，需要救护
选择：L值：6
E值：6
C值：3
危险等级划分：D=L* E* C=108
4、发放劳动防护用品，要求员工佩戴耳塞；
5、定期对工作场所进行噪声监测。
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：热处理车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
1、重物料搬运，易导致操作员扭伤或坠落砸伤；
2、高温对人体健康产生影响；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
极不可能
1
每年几次
3
重大，致残
0.1
实际不可能
0.5
非常罕见的暴露
1√
引人注目，需要救护
选择：L值：3
E值：6
C值：1
危险等级划分：D=L* E* C=18
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
3
70﹤D﹤160
显著危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
危险源概述：
1、重物料搬运，易导致操作员扭伤或坠落砸伤；
2、冲床工作时易导致操作员手受伤；
3、车床、铣床工作时易导致操作员手受伤；
4、噪音对人体产生伤害。
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6√
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
冲床工作时易导致操作员手受伤；
噪音对人体产生伤害。
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6√
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
选择：L值：3
E值：6
C值：1
危险等级划分：D=L* E* C=18
等级选择
危险等级
分数值
危险程度
1
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
3
70﹤D﹤160
显著危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
√
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、高频机使用双手制动；
4、噪音对人体产生伤害。
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6√
相当可能
10
连续暴露
100
大灾难，许多人死亡
3
可能，但不经常
6√
每天工作时间暴露
40
灾难，数人死亡
1
可能性小，完全意外
3
每周暴露1次
15
非常严重，1人死亡
0.5
很不可能，可以设想
D﹥320
极其危险，不能继续作业
2
160﹤D﹤320
高度危险，要立即整改
3
70﹤D﹤160
显著危险，需要整改
4
20﹤D﹤70
一般危险，需要注意
√
5
D﹤20
稍有危险，可以接受
结论：
1、没有危险系数，不需要做防护动作；
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：下料车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
重物料搬运，易导致操作员扭伤或坠落砸伤；
6、定期对员工进行防护用品使用要求的培训，增加职业健康安全意识；
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：包装车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
1、高频机操作时易伤手；
2、包装时的产品易刮伤手；
风险因素评价：
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果
10
完全可能预料
6
2、货物堆放时放整齐；
3、加强对员工设备安全操作培训；
4、发放劳动防护用品，要求员工佩戴耳塞；
5、定期对工作场所进行噪声监测。
评价人：
审核：
批准：
危险源区域：批头车间
评价日期：2012/11/01
危险源概述：
1、重物料搬运，易导致操作员扭伤或坠落砸伤；
2、冲床工作时易导致操作员手受伤；
3、车床、铣床工作时易导致操作员手受伤；
L
E
C
分数值
事故发生的可能性
分数值
暴露的频繁程度
分数值
发生事故产生的后果