以实例谈谈平面铣削加工教学
铣削平面：教师操作指南
铣削平面：教师操作指南教师操作指南铣削平面是数控加工中的一种基础工序，当今工业生产中，它已经广泛应用于机械加工、造纸、汽车、航空等多个领域。
而在数控加工实验教学中，铣削平面也是学生们重点学习的内容之一。
因此，本文将针对教育工作者，向大家介绍数控铣削平面的操作指南。
1.铣削平面的定义铣削平面是指利用铣床上的铣刀在工件表面上运动切下薄层金属，并消除原有表面的波痕、毛刺、孔洞或凹凸不平。
这种加工方式具有高效、精度高、表面质量好等优点，因此在生产中得到广泛应用。
2.铣削平面的加工要点铣削平面在数控加工中是基础工序之一，那么在操作中应该注意什么呢？（1）刀具选择刀具的选择是影响加工效率和加工质量的重要因素之一。
所以，在铣削平面中，刀具的选择也要根据不同的加工任务，在形状、材质、刃数等方面进行不同的选择。
例如，对于表面光洁度要求较高的金属零件，应该使用齿数多、夹角小、弯曲度大的刀具。
（2）工艺流程在铣削平面的加工过程中，由于钢材物理力学性能复杂，且客户各有不同的要求，所以加工工艺流程也会有所不同。
因此，在操作时要以具体的产品加工要求为准，选择合适的加工方法和加工参数。
在实际操作中，要注意机床设备的精度、刀具到工件的距离、切削深度、进给速度等参数的调节，以保证加工质量和效率。
（3）数据的输入与导入结合课堂教学实践，铣削平面加工数控编程是教育教学的关键点之一，也是让学生熟悉加工工件的过程之一。
对于该内容的教学，教师在组织学习过程中要详细讲解加工数控编程原理，让学生真正掌握其关键点，并能够合理编制加工程序。
（4）加工精度与表面光洁度的检测在铣削平面的加工中，加工精度和表面光洁度是重要的质量指标。
教育教学中，应该引导学生通过各种方法进行加工精度、表面光洁度的检测，让学生真正掌握铣削平面的实践技能，同时根据不同的加工要求和几何形状，调整刀具的使用位置和角度。
3.铣削平面数控加工教学的案例为了使读者更直观地了解铣削平面的操作步骤，下面将结合实例进行介绍。
平面铣削实训总结报告范文
一、引言随着我国制造业的快速发展，数控加工技术已成为现代制造业的重要技术之一。
平面铣削作为数控加工技术中的重要环节，其加工质量直接影响到产品的精度和表面质量。
为了提高自己的数控加工技能，我参加了为期两周的平面铣削实训。
以下是我在实训过程中的总结和体会。
二、实训目的1. 熟悉平面铣削的基本原理和操作方法；2. 掌握平面铣削工艺参数的设置；3. 提高数控铣削加工的实践能力；4. 培养团队协作精神和严谨的工作态度。
三、实训内容1. 平面铣削基本原理及操作方法的学习；2. 平面铣削工艺参数的设置；3. 平面铣削加工实例操作；4. 实训项目评估及总结。
四、实训过程1. 理论学习在实训开始前，我们学习了平面铣削的基本原理、操作方法和工艺参数的设置。
通过学习，我们对平面铣削有了初步的认识，了解了平面铣削加工的特点和加工精度要求。
2. 实践操作（1）实训项目一：平面铣削加工实例操作在实训老师的指导下，我们进行了平面铣削加工实例操作。
首先，我们根据图纸要求，对毛坯进行粗加工，然后进行半精加工和精加工。
在加工过程中，我们掌握了以下操作技巧：①正确选择刀具：根据工件材料、加工要求及机床性能选择合适的刀具；②合理设置切削参数：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的切削参数；③熟练操作机床：熟练掌握机床的操作规程，确保加工过程安全、高效；④注意工件装夹：保证工件装夹牢固、稳定，避免加工过程中发生位移。
（2）实训项目二：平面铣削工艺参数的设置在实训过程中，我们学习了平面铣削工艺参数的设置方法。
主要包括以下内容：①切削深度：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的切削深度；②进给量：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的进给量；③转速：根据工件材料、刀具性能及加工要求设置合理的转速。
3. 项目评估及总结在实训过程中，我们按照实训要求完成了各项任务。
通过项目评估，我们认识到自己在平面铣削加工过程中还存在以下不足：（1）操作不够熟练：在加工过程中，部分同学对机床操作不够熟练，导致加工效率低下；（2）工艺参数设置不合理：部分同学在设置工艺参数时，没有充分考虑工件材料、刀具性能及加工要求，导致加工质量不稳定；（3）团队合作意识不足：在实训过程中，部分同学缺乏团队合作精神，导致项目进度受到影响。
课题2：平面铣削加工
课题2：平⾯铣削加⼯课题2：平⾯铣削加⼯2.1 任务加⼯如图4-1所⽰零件的上表⾯及台阶⾯（其余表⾯已加⼯）。
⽑坯为100mm ×80mm ×32mm 长⽅块，材料为45钢，单件⽣产。
图4-1 平⾯铣削零件1.1 数控加⼯概述2.2 知识链接2.2.1 平⾯铣削的⼯艺知识 1.平⾯铣削的加⼯⽅法平⾯铣削的加⼯⽅法主要有周铣和端铣两种。
2.平⾯铣削的⼑具 1）⽴铣⼑⽴铣⼑的圆周表⾯和端⾯上都有切削刃，圆周切削刃为主切削刃，主要⽤来铣削台a) b)周铣和端铣a) 周铣 b) 端铣阶⾯。
⼀般￠20mm ～￠40mm 的⽴铣⼑铣削台阶⾯的质量较好。
2）⾯铣⼑⾯铣⼑的圆周表⾯和端⾯上都有切削刃，端部切削刃为主切削刃，主要⽤来铣削⼤平⾯，以提⾼加⼯效率。
3.平⾯铣削的切削参数1)背吃⼑量（端铣）或侧吃⼑量（圆周铣）的选择背吃⼑量和侧吃⼑量的选取主要由加⼯余量和对表⾯质量的要求决定：①在要求⼯件表⾯粗糙度值Ra 为12.5～25微⽶时，如果圆周铣削的加⼯余量⼩于5mm ，端铣的加⼯余量⼩于6mm ，粗铣⼀次进给就可以达到要求。
但余量较⼤、数控铣床刚性较差或功率较⼩时，可分两次进给完成。
②在要求⼯件表⾯粗糙度值Ra 为3.2～12.5微⽶时，可分粗铣和半精铣两步进⾏，粗铣的背吃⼑量与侧吃⼑量取同。
粗铣后留0.5～1mm 的余量，在半精铣时完成。
③在要求⼯件表⾯粗糙度值Ra 为0.8～3.2微⽶时，可分为粗铣、半精铣和精铣三步进⾏。
半精铣时背吃⼑量与侧吃⼑量取1.5～2mm ，精铣时，圆周侧吃⼑量可取0.3～0.5mm ，端铣背吃⼑量取0.5～1mm 。
2)进给速度υf 的选择进给速度υf 与每齿进给量fz 有关。
即υf = nZfz表4-4为铣削速度υc 的推荐范围。
a) b)图4-3 铣削⽤量n=1000υc/（πD）式中：υc—切削线速度，m/min；n—为主轴转速，r/min；D—⼑具直径，mm。
以实例谈谈平面铣削加工教学
以实例谈谈平面铣削加工教学作者：李斌来源：《新校园·理论（上旬刊）》2012年第05期随着时代的发展，人们对工作条件和产品质量要求越来越高，数控人才越来越受青睐。
数控技术飞速发展，高速、高精、高效、多轴、复合是数控机床的主要发展趋势。
数控铣床可以看作是多轴加工的基础，充分了解数控铣床的加工方法，是学习好数控技术的前提。
平面铣削是控制加工工件高度的加工。
平面铣削相对于复杂的轮廓运动显得比较简单，通常使用的切削刀具是面铣刀，它是多齿刀具。
但在小面积范围内有时也可用立铣刀进行平面铣削，面铣刀则加工垂直于它的轴线的工件表面。
现以毛坯尺寸为100mm×100mm×30mm，加工到厚度为25mm的45号钢为例进行说明。
一、工件的装夹铣削平面时，工件的被加工面必须高出钳口，否则就要用平行垫铁垫高工件，露出足够的加工余量，以免损伤钳口。
为了能装夹得牢固，防止铣削时工件松动，就必须把贴紧在垫铁和钳口上的平面清理干净。
要使工件贴紧在垫铁上，应该一面夹紧，一面用手锤轻击工件的表面。
已加工表面要用铜棒进行敲击，以防止敲伤表面，影响质量。
用手挪动垫铁以检查夹紧程度，如有松动，说明工件与垫铁之间贴合不好，应该松开平口钳重新夹紧。
二、铣刀的选择根据刀齿密度面铣刀分为三类：小密度、中密度、大密度。
密齿铣刀镶刀片密度过大，同时进入工件的刀片越多，所需的机床功率就越大。
而且它不一定能够保证足够的切削间隙，从而使切屑不能够及时排出而堵塞切刀，因此它常用在切削量小的精加工场合。
平面铣削最重要的一点是对面铣刀直径尺寸的选择。
对于一次平面铣削，平面铣刀最理想的宽度应为材料宽度的1.3～1.6倍，这样可以保证切屑较好的形成和排出。
由于加工的平面尺寸是100mm×100mm，尺寸较大，在这里选用直径60mm四片小密度机加面铣刀加工。
三、加工轨迹的确定在确定加工轨迹时，应注意以下情况：1.如果工件只需一次铣削，应该避免刀心轨迹与工件中心线重合。
课题二铣削平面教学设计
知识点
1、立式铣床的熟练操作。
2、铣削平面的方式。
3、平面度的检验方法。
技能点
1、铣床各手柄的作用。
2、直角尺检测平面度的姿势和准确度。
3、零件的装夹定位。
教学准备
课前按照3——4人安排分组，每组一台铣床，游标卡尺1把，垫铁，并按图纸配发材料。同时要求学生：
课题二铣削平面教学设计
授课教师
仇西芝
专业类别
机械类
课题名称
铣削平面的方法
适用对象
高职高专类
教材及版本
机械工程实训教程
教学方法
采用分组教学的方式，按照任务导入、计划与决策、实施、评价与总结的环节进行；
1．采用课堂化教学教学法，同时辅助其它教学法，以提高学生的学习兴趣，增强学生的感性认识，帮助学生更好的理解相关知识。
1、熟记铣削安全操作规程。
2、穿好工作服；准备好有关书籍及学习用品；
3、按分组安排学生实习岗位，按组领取所配备工卡量具；
教学过程设计
任务描述：
提出教学目标与任务、重点、难点。熟练操作铣床，运用所学知识，根据图纸技术要求分析和制定合理的加工工艺，运用所学知识，利用工卡量具测量所加工零件的尺寸和分析判断出现误差的原因，并且解决出现误差的方法。总结并书写实训报告。
2)集中讲解突出问题。
2、学生书写实训报告
学生把本课题的图纸、加工工艺写进实训报告，并且分析找出加工过程中出现的问题和解决办法。请实训老师指导。
实训教师对实训过程中出现的问题及时指正，对实训报告中出现的问题标记并提出修改意见。
集中讲授
引导学生进行分析与问题解决。
教学环节
UGNX数控加工典型实例教程第章平面铣
U G N X数控加工典型实例教程第章平面铣The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020第2章平面铣2.1平面铣概述平面铣（Planar Milling）是一种常用的操作类型，用来加工直壁平底的零件，可用作平面轮廓、平面区域或平面岛屿的粗加工和精加工，它可平行于零件底面进行多层铣削，典型零件如图2-1所示。
图2-1 典型平面铣零件平面铣是一种轴加工方式，它在加工过程中首先进行水平方向的XY两轴联动，完成一层加工后再进行Z轴下切进入下一层，逐层完成零件加工，通过设置不同的切削方法，平面铣可以完成挖槽或者轮廓外形的加工。
平面铣的特点包括：刀轴固定，底面是平面，各侧壁垂直于底面。
2.2平面铣操作子类型进入加工界面后，单击“刀片”工具条中“创建工序”按钮，系统弹出如图2-2所示“创建工序”对话框，选择操作类型为:mill_planar(平面铣)，在平面铣这一加工类型中共有16种操作子类型，每一个图标代表一种子类型，它们定制了平面铣操作参数设置对话框。
选择不同的图标，所弹出的操作对话框也会有所不同，完成的操作功能也会不一样，各操作子类型的说明见表2-1。
图2-2 “创建工序”对话框说明：1. 以前版本称“工序”为“操作”，笔者认为称“操作”更恰当；2. “刀片”工具条可理解为“插入”或“创建”工具条。
表2-1 平面铣（Planar Milling）操作子类型序号图标英文名称中文名称功能说明1 FACE_MILLING_AREA 面铣削区域用于铣削选定的表面区域2 FACE_MILLING 面铣用于铣削整个零件表面3 FACE_MILLING_MANUAL手工面铣削可以在不同的加工表面设置不同的切削模式4 PLANAR_MILL 基本平面铣适用于使用各种切削模式进行平面类零件的粗加工和精加工5 PLANAR_PROFILE 平面轮廓铣指定切削模式为“跟随轮廓”的平面铣，仅用于精加工侧壁轮廓6 ROUGH_FOLLOW 跟随部件粗铣指定切削模式为“跟随部件”的平面粗铣7 ROUGH_ZIGZAG 往复粗加工指定切削模式为“往复”的平面粗铣8 ROUGH_ZIG 单向粗加工指定切削模式为“单向轮廓”的平面粗铣9 CLEANUP_CORNERS 清理拐角使用切削模式为“跟随部件”，清除以前操作在拐角处余留的材料10 FINISH_WALLS 精加工壁使用切削模式为“轮廓加工”，精加工侧壁轮廓，默认情况下，自动在底面平面留下余量11 FINISH_FLOOR 精加工底面使用切削模式为“跟随部件”，精加工平面，默认情况下，自动在侧壁留下余量12HOLE_MILLING 铣孔用铣刀铣孔13 THREAD_MILLING 螺纹铣适用于在预留孔内铣削螺纹14 PLANAR_TEXT 平面文本对文字曲线进行雕刻加工15 MILL_CONTROL 铣削控制创建机床控制事件，添加后处理命令16 MILL_USER 铣削用户自定义参数建立操作说明：1.第4个是通用操作，可派生出其它各种子类型，其它子类型是在通用操作的基础上派生出来的，主要是针对某一特定的加工情况而定义，即预先指定和限制了一些参数。
公开课任务2平面铣削加工
模块一 数控铣床编程与加工技术
(3)粗、精加工走刀路线
粗加工双向铣削
精加工单向铣削
模块一 数控铣床编程与加工技术
2.3 任务决策和执行
①铣削基准面1，平口钳固定钳口与铣床主轴线垂直安装，以面2为粗基准， 靠向固定钳口装夹工件；
②铣削面2，以面1为精基准靠向固定钳口，在活动钳口与工件之间放置圆棒
装夹工件；
模块一 数控铣床编程与加工技术
3.平面铣削的方法
周铣：利用分布在铣刀圆柱面 上的切削刃来形成平面
端铣：利用分布在铣刀端面 上的端面切削刃来形成平面
模块一 数控铣床编程与加工技术
4.进给路线 (1)一刀式铣削
图2-7 一刀式铣削
模块一 数控铣床编程与加工技术
(2)双向多次铣削
图2-8 双向多次铣削
⑥铣面6 以面1 为基准靠向固定钳口，面5靠向平口钳导轨面装夹工件
模块一 数控铣床编程与加工技术
（2）程序编写 不考虑具体加工深度，只考虑加工轨迹和路线
G90 G54 G01 X-50 Y40 F100 G01 X50 Y40 G01 X50 Y0 G01 X-50 Y0 G01 X-50 Y-40 G01 X50 Y-40
模块一 数控铣床编程与加工技术
平面铣削常用的装夹方法
图2-2 精密虎钳安装工件
模块一 数控铣床编程与加工技术
2.平面铣削的常用刀具
图2-4 平面铣削加工
模块一 数控铣床编程与加工技术
铣较大平面 为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀
片镶嵌式盘形铣刀
模块一 数控铣床编程与加工技术
铣小平面或台阶面：一般采用通用铣刀
模块一 数控铣床编程与加工技术 任务2 平面铣削加工
铣工教案(平面铣削)
组织教学：1.学生按时整队，进入实习教室，师生互相问候。
2.检查出勤情况。
3.检查学生学习用具是否带齐（课本、笔记本、笔等）。
4.检查学生劳保用品是否穿戴整齐（工作服、安全帽）。
5.检查学生仪容仪表是否符合学校规定（发型，饰品等）。
6.宣布本课题的内容及任务复习旧课：用端铣刀铣平面端铣刀一般用于立式铣床上铣平面，有时也用于卧式铣床上铣侧面。
端铣刀一般中间带有圆孔。
通常先将铣刀装在短刀轴上，再将刀轴装入机床的主轴上，并用拉杆螺丝拉紧。
用端铣刀铣平面与用圆柱铣刀铣平面相比，其特点是：切削厚度变化较小，同时切削的刀齿较多，因此切削比较平稳：再则端铣刀的主切削刃担负着主要的切削工作，而副切削刃又有修光作用，所以表面光整；此外，端铣刀的刀齿易于镶装硬质合金刀片，可进行高速铣削，且其刀杆比圆柱铣刀的刀杆短些，刚性较好，能减少加工中的振动，有利于提高铣削用量。
因此，端铣既捉高了生产率，又提高了表面质量，所以在成批大量生产中，端铣已成为加工平面的主要方式之一。
讲授新课：平面的铣削一、平面连接面的铣削1.平面的铣削1、使用设备和刀具的选择选用XW5032型立式铣床，使用刀具为直径120mm端铣刀。
如图1-1所示。
教学方法及授课要点随记复习前次讲过的工件的装夹和铣削2、顺铣和逆铣顺逆铣是铣削加工的两种常见方式。
铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式，称为顺铣。
顺铣切削时，切屑厚度开始最大，刀具切入工件中没有挤压。
顺铣刀齿切削距离短，切屑变形小，顺铣可以采用较高主轴转速和进给量，加工效率高。
如图1-2（a）所示。
采用顺铣时；1）机床应具有间隙消除机构，以防止铣削中产生振动。
2）工件表面无硬化层。
3）工艺系统应有足够刚性。
难加工材料应采用顺铣，可以减小切削变形降低切削力和功率消耗，还可以提高刀具寿命。
铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式，称为逆铣。
逆铣切削时，切屑由薄变厚，刀具从已加工表面切入。
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以实例谈谈平面铣削加工教学
随着时代的发展，人们对工作条件和产品质量要求越来越高，数控人才越来越受青睐。
数控技术飞速发展，高速、高精、高效、多轴、复合是数控机床的主要发展趋势。
数控铣床可以看作是多轴加工的基础，充分了解数控铣床的加工方法，是学习好数控技术的前提。
平面铣削是控制加工工件高度的加工。
平面铣削相对于复杂的轮廓运动显得比较简单，通常使用的切削刀具是面铣刀，它是多齿刀具。
但在小面积范围内有时也可用立铣刀进行平面铣削，面铣刀则加工垂直于它的轴线的工件表面。
现以毛坯尺寸为100mm×100mm×30mm，加工到厚度为25mm 的45 号钢为例进行说明。
一、工件的装夹
铣削平面时，工件的被加工面必须高出钳口，否则就要用平行垫铁垫高工件，露出足够的加工余量，以免损伤钳口。
为了能装夹得牢固，防止铣削时工件松动，就必须把贴紧在垫铁和钳口上的平面清理干净。
要使工件贴紧在垫铁上，应该一面夹紧，一面用手锤轻击工件的表面。
已加工表面要用铜棒进行敲击，以防止敲伤表面，影响质量。
用手挪动垫铁以检查夹紧程度，如有松动，说明工件与垫铁之间贴合不好，应该松开平口钳重新夹紧。
二、铣刀的选择
根据刀齿密度面铣刀分为三类：小密度、中密度、大密度。
密齿铣刀镶刀片密度过大，同时进入工件的刀片越多，所需的机床功率就越大。
而且它不一定能够保证足够的切削间隙，从而使切屑不能够及时排出而堵塞切刀，因此它常用在切削量小的精加工场合。
平面铣削最重要的一点是对面铣刀直径尺寸的选择。
对于一次平面铣削，平面铣刀最理想的宽度应为材料宽度的1.3～1.6 倍，这样可以保证切屑较好的形成和排出。
由于加工的平面尺寸是
100mm×100mm，尺寸较大，在这里选用直径60mm 四片小密度机加面铣刀加工。
三、加工轨迹的确定
在确定加工轨迹时，应注意以下情况：
1.如果工件只需一次铣削，应该避免刀心轨迹与工件中心线重合。
刀具中心处于工件中心位置时容易产生颤振，从而造成加工质量较差，因此，刀具中心轨迹应偏离工件中心线。
2.刀心轨迹与工件边缘线重合时，切削镶刀片进入工件材料时的冲击力最大，是最不利于刀具加工的情况。
因此应该避免刀具中心线与工件边缘线重合。
3.如果刀具切入工件小于一半，刚刚切入工件时，刀片相对工件材料冲击速度大，引起碰撞力也较大，容易使刀具破损或产生缺口。
因此，拟定刀心轨迹时，应该避免刀具切入工件量较小。
4.刀具切入工件大于一半时，已切入工件材料镶刀片承受最大切削力，而刚切入工件的刀片受力较小，引起碰撞力也较小，从而可延长镶刀片寿命。
因此，通常应该尽量让面铣刀中心在工件区域内，且工件只需一次切削时避免刀具中心与工件中心重合。
铣削大面积工件平面时，多次铣削是最为常用的方法，可分为同一深度上的单向多次切削和双向多次切削。
单向多次切削时，切削起点在工件的同一侧，另一端为终点的位置。
每完成一次切削后，刀具从工件上方回到切削起点，这是平面铣削中常用的方法，频繁的快速返回运动导致效率很低，但它能保证面铣刀的切削总是顺铣。
双向多次铣削也称为Z 形铣削，它的应用也很频繁。
它的效率比单向多次切削要高，但刀具要从顺铣方式改为逆铣方式，从而在精铣平面时影响加工质量，因此平面质量要求高的平面精铣通常并不用这种刀路。
根据以上确定的刀路原则，分析上述工件情况，可以使用单向多次切削，分两次完成同一高
度平面的铣削，每次刀具中心离工件侧边的距离为20mm。
四、工件的具体加工
均匀垫好等高垫铁，让工件与等高垫铁充分接触，平口钳夹紧工件；选取直径60mm 四片小
密度机加面铣刀，主轴正转转速在1200~1500 之间；大致对出Z 轴和X 轴；采用单向多次切
削方式；每次Z 轴下刀不大于0.5mm；每次刀间行距小于45mm；进给速度控制在F200~260 之间；首次铣完平面后，主轴停转，采用深度尺垂直于等高垫铁测量工件总高度，由此计算
出剩余被加工余量（等高垫铁与工件之间可能存在小于2 丝的间隙，如果Z值精度要求较高，不要忽略）；计算完毕后，继续采用同样方法加工。
不可直接在工件表面扎刀，要远离工件
下刀；最后留下小于0.3mm 的精加工余量，设置主轴高转速精加工，转速不小于1800，这
样可以保证较好的表面粗糙度。
在加工过程中，注意冷却液的使用，充分冷却在整个加工过
程中是必不可少的。
五、切削参数的调整
切削参数受加工材料、刀具、机床刚性、加工路线、位置等因素制约，要根据实际工作状态
进行调整，由手动进给倍率开关调整进给量，从低到高逐步达到最佳状态。
加工中如果出现
刺耳的声音或者是连续的冲击声，这表明加工参数选择不合适，要及时进行调整。
平面铣削加工教学，可以从工件的装夹、铣刀的选择、加工轨迹的确定、工件的具体加工、
切削参数的适时调整等几个方面进行总结，希望对大家能有所帮助。