液压油缸支座焊接开裂的原因分析及防止对策
液压支架推移油缸活塞杆断裂问题的探讨
液压支架推移油缸活塞杆断裂问题的探讨
液压支架推移油缸活塞杆是重要的关键部件，而活塞杆断裂也是
一个普遍存在的问题。
因此，探讨液压支架推移油缸活塞杆断裂有其
必要性。
活塞杆断裂的原因可能是由于液压支架结构本身比较精密，使活
塞杆在工作时可能会发生比较大的受力，如疲劳断裂或者机械损伤等。
而活塞杆的断裂还可能是因为金属材料的质量存在问题，材料表面缺
陷未能很好地发现和排除。
在实际应用中，为了避免活塞杆断裂，可以采取以下措施：
首先，在设计和构造液压支架的时候要注意其结构的密度和美观，以减小活塞杆的受力，从而减少其断裂的可能性。
其次，液压支架的材料要求要符合规定的行业标准，并且要做严
格的表面检验，以确保材料质量良好。
此外，避免不良的使用环境，如低温、水淹、化学侵蚀、磨损等，以免影响活塞杆的正常使用寿命。
在液压支架工作过程中，要定期检查活塞杆，及时排除故障，以
提高活塞杆的耐久性，减少断裂的可能性。
总的来说，只要采取有效的预防措施，液压支架推移油缸活塞
杆断裂的发生可大大减少。
如果活塞杆出现断裂，就可能对使用者造
成安全隐患，产生严重后果。
焊接裂纹产生原因及防治措施
以下为焊接裂纹产生原因及防治措施，一起来看看吧。
1、焊接裂纹的现象在焊缝或近缝区，由于焊接的影响，材料的原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为焊接裂缝，它具有缺口尖锐和长宽比大的特征。
按产生时的温度和时间的不同，裂纹可分为：热裂纹、冷裂纹、应力腐蚀裂纹和层状撕裂。
在焊接生产中，裂纹产生的部位有很多。
有的裂纹出现在焊缝表面，肉眼就能观察到；有的隐藏在焊缝内部，通过探伤检查才能发现；有的产生在焊缝上；有的则产生在热影响区内。
值得注意的是，裂纹有时在焊接过程中产生，有时在焊件焊后放置或运行一段时间之后才出现，后一种称为延迟裂纹，这种裂纹的危害性更为严重。
2、焊接裂纹的危害焊接裂缝是一种危害大的缺陷，除了降低焊接接头的承载能力，还因裂缝末端的尖锐缺口将引起严重的应力集中，促使裂缝扩展，最终会导致焊接结构的破坏，使产品报废，甚至会引起严重的事故。
通常，在焊接接头中，裂缝是一种不允许存在的缺陷。
一旦发现即应彻底清除，进行返修焊接。
3、焊接裂纹的产生原因及防治措施由于不同裂缝的产生原因和形成机理不同，下面就热裂缝、冷裂缝和再热裂缝三类分别予以讨论。
3.1、热裂纹热裂缝一般是指高温下（从凝固温度范围附近至铁碳平衡图上的A3线以上温度）所产生的裂纹，又称高温裂缝或结晶裂缝。
热裂缝通常在焊缝内产生，有时也可能出现在热影响区。
原因：由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，低熔点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层存在形成偏析，凝固以后强度也较低，当焊接应力足够大时，就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂缝。
此外，如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质，则在加热温度超过其熔点的热影响区，这些低熔点化合物将熔化而形成液态间层，当焊接拉应力足够大时，也会被拉开而形成热影响区液化裂缝。
总之，热裂缝的产生是冶金因素和力学因素综合作用的结果。
防治措施：防止产生热裂缝的措施，可以从冶金因素和力学因素两个方面入手。
控制母材及焊材有害元素、杂质含量限制母材及焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体）中易偏析元素及有害杂质的含量。
焊接裂纹的分析与处理
焊接裂纹的分析与处理焊接裂纹是焊接过程中常见的缺陷之一，它会降低焊接接头的强度和韧性，影响焊接工件的使用性能。
因此，对于焊接裂纹的分析和处理具有重要意义。
本文将从焊接裂纹的成因、检测方法、分析原因以及处理方法等方面进行综合讨论。
首先，焊接裂纹的成因可以归纳为以下几个方面：1.焊接材料的选择不当：焊接底材和填料材料的化学成分或力学性能不匹配，导致焊接接头受到内应力的影响而产生裂纹。
2.焊接过程中的温度变化：焊接过程中，由于热影响区的温度变化不均匀，会产生焊接接头内部的残余应力，从而造成裂纹。
3.焊接过程中的应力集中：焊接过程中，焊接接头处于高应力状态，如角焊接、搭接焊接等，容易造成应力集中，进而引发裂纹。
4.焊接过程中的焊接变形：焊接过程中，由于热变形和收缩的不均匀性，焊接接头可能会受到大的应力而产生裂纹。
其次，对焊接裂纹的检测方法有以下几种：1.可视检测法：用肉眼观察焊接接头表面是否有裂纹存在。
这种方法简单直观，但只能检测到较大的裂纹。
2.超声波检测法：通过超声波探测仪将超声波传递到焊接接头内部，根据超声波的传播和反射来判断是否存在裂纹。
这种方法可以检测到较小的裂纹，并且可以定量评估裂纹的大小和位置。
3.X射线检测法：通过X射线透射和X射线照相来检测焊接接头内部的裂纹。
这种方法可以检测到较小的裂纹，并且可以清晰地显示裂纹的形状和位置。
4.磁粉检测法：在焊接接头表面涂覆磁粉，通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在裂纹。
这种方法适用于表面裂纹的检测。
然后，对焊接裂纹的分析原因可以采取以下步骤：1.裂纹形态分析：观察裂纹的形态，包括长度、宽度、走向等，可以初步判断裂纹的类型和可能的成因。
2.组织分析：通过金相显微镜观察焊接接头的组织结构，判断是否存在组织非均匀性或显微缺陷等。
3.应力分析：通过有限元分析或应力测试仪器测量焊接接头的应力分布，查找可能存在的应力集中区域。
4.化学成分分析：通过光谱分析或化学分析方法来检测焊接材料中的化学成分是否合格。
浅谈焊接裂纹的产生原因和防止措施施
浅谈焊接裂纹的产生原因和防止措施摘要：对焊接裂纹产生原因分析的基础上，采用可行的焊接工艺和有效的防止措施。
关键词：焊接裂纹分析焊接工艺防止措施前言焊接是现代工业生产中最重要的加工工艺之一，它已广泛应用于制造和修理各种结构和设备。
焊接作为一种降低成本、提高生产效率的有效手段，用它不仅可以得到优质、可靠的工件，而且可以创制出原则上完全新颖的产品。
大如航空航天和核动力装置，小至微电子以及超精器件，如果没有焊接技术，很难想像将会遇到多少困难，甚至无法制造出来。
因此完全可以说，没有焊接就没有今天这样的现代工业，焊接为今天这样的现代文明起到了它应有的作用。
随着现代工业的发展，在焊接结构方面都趋向大型化，大容量和高参数的方向发展。
有的还在低温、深冷、腐蚀介质等环境下工作，因此各种低合金高强钢，中、高合金钢，超高强钢，以及各种合金材料应用的日益广泛。
但是随着这些钢种和合金材料的应用，在焊接生产上带来了许多新的问题，其中较为普遍而又十分严重的就是焊接裂纹。
常见的焊接裂纹根据生成时的温度，可分成热裂纹、冷裂纹和再热裂纹等几类。
焊接结构中，焊接裂纹以冷裂纹最为常见，其次为热裂纹，本次论文主要阐述冷裂纹的产生机理和防止措施。
一、焊接冷裂纹冷裂纹是指焊接接头冷却到较低温度时所产生的裂纹。
冷裂纹包括：延迟裂纹、淬硬裂纹、低塑性脆化裂纹等，正常所说的冷裂纹指的是延迟裂纹。
延迟裂纹生成温度约在100~－100℃之间，存在潜伏期，缓慢扩散期和突然断裂期三个连续的开始过程。
潜伏期几小时、几天甚至更长。
裂纹一般有焊道下裂纹、焊根下裂纹、焊根裂纹、横向裂纹、凝固过渡层裂纹。
一般情况下，焊接低中合金高强钢，高中碳钢等易淬火钢时容易产生冷裂纹。
二、冷裂纹产生的机理大量的生产实践和理论研究证明，钢种的淬硬倾向、焊接接头含氢量及其分布，以及焊接接头所承受的应力状态是产生焊接冷裂纹的三大主要因素。
这三个因素在一定条件下是相互联系和相互促进的。
（1）含氢量的影响导致接头产生冷裂纹的氢主要是扩散氢。
焊接裂纹成因分析及其防治措施
焊接裂纹成因分析及其防治措施1、焊接裂纹的现象在焊缝或近缝区，由于焊接的影响，材料的原子结合遭到破坏，形成新的界面而产生的缝隙称为焊接裂缝，它具有缺口尖锐和长宽比大的特征。
按产生时的温度和时间的不同，裂纹可分为：热裂纹、冷裂纹、应力腐蚀裂纹和层状撕裂。
在焊接生产中，裂纹产生的部位有很多。
有的裂纹出现在焊缝表面，肉眼就能观察到；有的隐藏在焊缝内部，通过探伤检查才能发现；有的产生在焊缝上；有的则产生在热影响区内。
值得注意的是，裂纹有时在焊接过程中产生，有时在焊件焊后放置或运行一段时间之后才出现，后一种称为延迟裂纹，这种裂纹的危害性更为严重。
常见裂纹的发生部位与型态如下图所示。
常见裂纹的发生部位与型态2、焊接裂纹的危害焊接裂缝是一种危害最大的缺陷，除了降低焊接接头的承载能力，还因裂缝末端的尖锐缺口将引起严重的应力集中，促使裂缝扩展，最终会导致焊接结构的破坏，使产品报废，甚至会引起严重的事故。
通常，在焊接接头中，裂缝是一种不允许存在的缺陷。
一旦发现即应彻底清除，进行返修焊接。
3、焊接裂纹的产生原因及防治措施由于不同裂缝的产生原因和形成机理不同，下面就热裂缝、冷裂缝和再热裂缝三类分别予以讨论3.1、热裂纹热裂缝一般是指高温下（从凝固温度范围附近至铁碳平衡图上的A3线以上温度）如下图所示所产生的裂纹，又称高温裂缝或结晶裂缝。
热裂缝通常在焊缝内产生，有时也可能出现在热影响区，如图所示。
原因：由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，低熔点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层存在形成偏析，凝固以后强度也较低，当焊接应力足够大时，就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂缝。
此外，如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质，则在加热温度超过其熔点的热影响区，这些低熔点化合物将熔化而形成液态间层，当焊接拉应力足够大时，也会被拉开而形成热影响区液化裂缝。
总之，热裂缝的产生是冶金因素和力学因素综合作用的结果。
防治措施：防止产生热裂缝的措施，可以从冶金因素和力学因素两个方面入手。
焊接裂纹的形成机理与预防措施
焊接裂纹的形成机理与预防措施1、产生焊接冷裂纹的原因焊接冷裂纹在焊后较低的温度下形成。
由于这种裂纹形成与氢有关，且有延迟开裂的特点，因此又称之为焊接氢致裂纹或者延迟裂纹。
产生焊接冷裂纹的三个必要条件：〔1〕氢。
氢的主要来源是焊材中的水分和焊接区域中的油污、铁锈、水以及大气中的水汽等。
这些水、铁锈或者有机物经焊接电弧的高温热作用分解成氢原子而进入焊接熔池中。
在焊接过程中氢除向大气中扩散外，余下的在焊缝中呈过饱和状态，即在焊缝中存在着扩散氢。
根据氢脆理论，这种扩散氢将向应变集中区〔如微裂纹或者缺口尖端附近〕扩散，当该区的氢浓度到达某一临界值时，裂纹便继续扩展。
〔2〕应力。
依据目前国及国际的施工水平，在球罐的组装过程中总会存在或者多或者少的强力组对，所以在组装完成后便存在着应力，这种应力在焊后整体热处理完成后也不可能彻底消除。
再加之球罐焊接是一个局部加热过程，在焊接过程中产生应力与应变的循环，因此球罐焊接后必然存在剩余应力。
〔3〕组织。
焊接热影响区组织中过硬的马氏体含量越多越容易产生冷裂纹。
3、防止产生焊接冷裂纹的措施〔1〕尽量选用对冷裂纹不敏感的材料选用在质量好的母材。
即选用碳当量低的优质钢材，特别是防止母材大型夹渣。
所以在球壳板创造前必须对板材进展严格的超声波检查，对有严重夹层等缺陷的钢材不得使用。
〔2〕尽量减少氢的来源。
第一，球罐的焊接选用低氢型焊条，必要时要采用超低氢型的焊条；第二，焊条使用前一定要按产品使用说明发展烘干，并贮存在100～150℃的恒温箱中，在使用时放入保温筒并随用随取，在保温筒存放时间不得超过4h，否那末要按原烘干温度重新烘干，重复烘干不得超过两次；第三，要彻底去除焊接坡口外表及坡口两侧20mm围的油污、水分，、铁锈及其他杂物；第四，不在雨雪天及空气相对湿度大于90%时施焊；第五，采取有效的防风措施，以防止吹弧，使焊接熔池得到有效的隔离保护。
〔3〕选用适当的焊前预热温度和预热围。
焊接裂纹产生原因及防治措施
焊接裂纹产生原因及防治措施焊接裂纹是指在焊接过程中，焊缝或焊接接头出现的裂纹现象。
焊接裂纹的产生原因有很多，主要包括材料选择不当、焊接工艺参数不合理、应力集中、焊接变形等因素。
为了防止焊接裂纹的产生，需采取相应的防治措施。
一、材料选择不当是造成焊接裂纹的主要原因之一。
不同材料的热膨胀系数、熔点和强度等性质差异较大，若选择不当，会导致焊接时产生较大的残余应力，从而引发焊接裂纹。
因此，在焊接前应对材料进行仔细选择，确保焊接材料的相容性和相似性。
二、焊接工艺参数不合理也是引起焊接裂纹的重要原因。
焊接过程中，焊接电流、电压、速度等参数的选择不当，容易造成焊接热输入过大或过小，从而导致焊接裂纹的产生。
因此，需要根据焊接材料的厚度、形状和焊接位置等因素，合理调整焊接工艺参数，以减少焊接残余应力的产生。
三、应力集中也是焊接裂纹的重要原因之一。
焊接过程中，由于材料的热膨胀和收缩不均匀，会导致焊接接头处应力集中，从而造成焊接裂纹的产生。
为了减少应力集中，可以采取适当的预热和后热处理措施，使焊接接头的温度均匀分布，减少残余应力的产生。
四、焊接变形也是引起焊接裂纹的常见原因。
焊接过程中，由于热膨胀和收缩的影响，焊接接头会发生一定的变形，如果变形过大，就会产生焊接裂纹。
为了控制焊接变形，可以采用适当的夹具和焊接顺序，使焊接接头得到良好的约束，减少变形的发生。
为了预防焊接裂纹的产生，可以采取以下防治措施：1.合理选择焊接材料，确保材料具有相似的熔点和热膨胀系数，减少焊接时的残余应力。
2.合理调整焊接工艺参数，根据焊接材料的特性和焊接位置，确定合适的焊接电流、电压和速度等参数，以减少焊接热输入和残余应力。
3.采取适当的预热和后热处理措施，使焊接接头的温度均匀分布，减少应力集中和残余应力的产生。
4.采用适当的夹具和焊接顺序，控制焊接变形，减少焊接裂纹的发生。
5.进行焊接前的材料表面处理，确保焊接接头的清洁度和表面质量，减少焊接缺陷的产生。
焊接件断裂的原因及预防措施
某船舶焊接件断裂事故分析
事故概述
某船舶在航行过程中，焊接部位出现裂纹，导致船舶沉没。
事故原因
焊接过程中，存在夹渣、气孔等缺陷；同时，船舶运营过程中受到交变载荷、腐蚀等因素 的影响，导致裂纹扩展。
预防措施
加强焊接前准备，确保坡口和母材表面清洁；采用合理的焊接工艺参数，避免热影响区硬 化；进行无损检测，及时发现并处理缺陷；合理设计结构，避免交变载荷和腐蚀等因素的 影响。
对焊接设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行和使用寿 命。
建立完善的焊接质量管理体系
制定严格的质量管理制度
01
建立完善的焊接质量管理体系，制定严格的质量管理制度和操
作规程。
强化质量意识
02
加强员工的质量意识教育，让员工充分认识到焊接质量的重要
性。
质量检测与评估
03
对焊接件进行严格的质量检测和评估，确保符合标准和客户要
求。
04
典型焊接件断裂案例 分析
某压力容器焊接件断裂事故分析
事故概述
某压力容器在生产过程中，焊接 部位出现裂纹，导致容器破裂。
事故ห้องสมุดไป่ตู้因
焊接过程中，未能有效清理坡口 和母材表面，存在夹渣、气孔等 缺陷；同时，焊接工艺参数不合
理，导致热影响区硬化。
预防措施
加强焊接前准备，确保坡口和母 材表面清洁；采用合理的焊接工 艺参数，避免热影响区硬化；进 行无损检测，及时发现并处理缺
未焊透
未焊透是指在焊接过程中，接头根部未完全熔透的现象， 未焊透会导致焊接件承载能力下降，容易引发断裂。
夹渣
夹渣是指焊接过程中熔池中的熔渣未完全排除，残留在焊 缝中形成的夹杂物，夹渣的存在会降低焊缝的韧性和塑性 ，影响焊接件的承载能力。
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液压油缸支座焊接开裂的原因分析及防
止对策
摘要：在液压油缸焊接中，其主要部件支座容易开裂，主要原因是焊接时产生的结晶裂纹。
本文主要针对结晶裂纹的产生及预防对策展开讨论，采用焊前预热、调整焊道层数及焊接顺序等措施来预防结晶裂纹的产生，提高焊接质量及支座抵抗剪切应力的能力。
关键词：支座裂纹对策
1.引言
支座在液压油缸主体上固定，而支座则受剪切应力的作用，极易造成支座根部与油缸主体发生开裂脱落，导致转向系统失灵，这是相当危险的。
而支座与油缸主体之间的焊接为异种金属焊接，极易出现结晶裂纹，影响焊接质量，因此要解决这一关键问题。
1.支座开裂的问题分析
支座出现开裂的位置在焊缝中心（如图1裂纹位置），裂纹呈纵向分布在焊缝上，裂纹长度为130mm，断口呈氧化色，断定为结晶裂纹。
图1裂纹位置图2裂纹深
度图3 支座
2.1材料及其焊接性分析
支座材质为20CrMnSi的矩形结构件，其规格见（图3），工件厚
度很大，受到的拘束也很强（表1为20CrMnSi的化学成分）。
根据
国际焊接学会所推荐的碳当量计算公式计算：
C E=[C+Mn/6+Ni/15+Cr/5+Cu/15+Mo/5+V/5]%
≈0.5523%
20CrMnSi的碳当量约为0.5523%，其含量＞0.5%，淬硬倾向很大，焊前需预热。
根据热裂纹敏感系数（HCS）计算公式：
20CrMnSi钢材的HCS约为3.94，HCS>2,热裂纹敏感性很
大。
表1 20CrMnSi合金结构钢化学成分【1】
母化学成分（质量分数）
油缸主体所用的钢材为Q550钢（表2为化学成分），板厚为
12mm，Q550钢为低合金高强钢，其屈服强度大于等于550MPa。
根据
碳当量计算公式计算Q550钢材的碳当量约为0.74%，碳当量较高，焊前须进行150℃焊前预热，这样就可以减少热裂倾向。
根据热裂纹敏
感系数公式计算得出Q550钢材的HCS为2.633，HCS>2，热裂纹敏感
性也很大。
表2 Q550钢化学成分【1】
2.2焊接工艺分析
焊接支座与油缸时所采用的焊丝为SLD-70，其屈服强度为691MPa，550Mpa＜651MPa＜785MPa，其抗拉强度较高。
在焊接时，支座与油缸
主体之间的焊接为角焊缝，采用两层两道焊（焊接参数见表3）。
焊接时将支座的四道焊缝一次焊完。
造成焊缝温度分布不均匀，接头刚性大，易产生结晶裂纹。
表3 焊接参数
2.3环境分析
支座在油缸上起到固定的作用。
当车辆在工作状态时，转动方向盘，带动助力油缸支柱，而助力油缸支柱推动转动。
对支座施加了剪切应力，长时间工作就会造成疲劳断裂。
3.支座焊接时产生结晶裂纹的原因
3.1合金元素及杂质的影响
支座为合金结构钢，Q550为高强钢，它们的含碳量很高，在焊接时，焊缝金属尚未凝固，而杂质及合金元素会以液态薄膜状态散布在晶粒表面，阻断了一些晶粒之间的联系，增加了裂纹的倾向【2】。
3.2焊接温度分布的影响
在焊接支座时，由于工件厚度大，焊接层数较少，坡口大，焊接速度慢，热输入较大，冷却速度快。
造成焊缝组织晶粒粗大，易产生结晶裂纹。
3.3焊接接头拘束度的影响
支座厚度为85mm，板厚太大，所以受到的拘束度也就大，与焊接应力一起作用，增大了工件产生结晶裂纹的可能性。
4.防止支座焊接产生结晶裂纹的措施
4.1焊件表面清理干净
焊前将坡口及其周围10mm范围内的铁锈及支座周围的黑漆等影响焊缝质量的杂质清理干净，露出金属光泽。
4.2选用合理的焊接参数
选用表4所示的焊接参数进行施焊，能有效降低焊缝开裂倾向。
采用SLD-50的焊丝打底，用SLD-70的焊丝进行填充层和盖面层的焊接。
这样不仅满足焊缝的强度要求，又可以降低焊缝的拘束应力，减少热裂倾向。
表4 焊接参数
保
护气体
80%Ar+20%CO2
焊
接方法
三层四道焊
打底层
电流
220-230A
电压
20-22V
气体流量20-
25L/min
填充层
电流
230-240A
电压
22-24V
气体流量20-
25L/min
盖面层
电流
240-260A
电
压 25-27V
气体流量20-
25L/min
4.3按正确的顺序拼点工件
用翻转方法将工件调整到水平位置，按
照图纸工艺规定的划线尺寸拼点，拼点间隙
一定要严格控制，按照图4所示的位置及顺
序依次在1、2、3、4处焊20mm的焊缝，防
止工件脱落。
图图4 焊接位置
4.4采用焊前预热
用焊炬将支座及焊接部位加热到150℃左右。
用红外测温仪测量温度。
4.5采用正确的焊接顺序
（1）采用三层四道焊进行焊接（焊道层数分布如图5）。
打底层
焊接时，采用SLD-50的焊丝进行焊接，焊枪做直线往复运动。
焊缝
宽度为4mm，厚度为3mm，焊接顺序按图3所示，依次为4、3、2、
1。
图5
多层多道焊
（2）在进行填充层焊接时，采用SLD-70的焊丝焊接，注意熔敷
金属与母材的熔合，焊缝宽度为8mm，填充层厚度为3mm，填充层距
棱边约为1-2mm。
应避免在焊接过程中产生夹渣等缺陷，焊接顺序按
图3所示，依次为1、2、3、
4。
（3）进行最后一道盖面焊时，采用SLD-70焊丝，采用两道焊，
第二道焊缝要压住前一道焊缝的1/2.焊缝宽度为12mm，盖面焊厚度
为2mm。
焊枪直线往复运动，降低焊接速度。
焊接参数可以稍大一些，但要严格控制热输入。
焊接顺序如图3所示，依次为4、3、2、1。
（此工艺下形成的焊缝见图6）
图6 焊
缝图7 加强块
（4）在支座上还需加上四块加强块（图7）。
四块加强块将对支座施加一定的拉力，同时也增加了工件与车架的接触面积，进而提高了工件强度及承受剪切应力的能力。
将四块加强块按照划线位置拼点，并将
工件调整到水平位置对工件对称施焊。
注意：在焊接
加强块时，工艺孔部位应留出不焊，避免焊缝交叉（图7）。
如果交叉将造成焊接应力无法释放，极易产生裂纹。
（图8为支座焊接结构实物）
图8 支座焊接结构
5.总结
通过采用焊前加热、合理的焊接顺序及合理的工艺参数等措施，能够有效地控制支座与油缸主体焊接时结晶裂纹的产生，提高了其抗载荷的能力，在实际生产中切实可行，提高了焊接质量，减少了产品的返修率，节约了工时及维修成本（表5为工时分析）。
表5工时分析
焊接控制措施
焊接实际工时
（min）
维修工时
（min）
改进前1060
参考文献：
（1）熊中实.常用钢铁材料手册[M].上海科学技术出版社，2011.（2）陈祝平.焊接工程师手册[M].机械工业出版社， 2009.
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