注塑模具损坏的原因及相关处理措施
注塑模具缺陷原因分析
注塑模具缺陷原因分析收缩痕注塑件缺陷的特征通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
二、可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却阶段时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一).(7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。
三、补救方法(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。
(8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。
(9).在允许的情况下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
二、可能出现问题的原因(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未彻底干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。
三、补救方法(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时间。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。
(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。
(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。
(8).适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。
制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一、注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
二、可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
注塑模具不良现象的原因及处理办法
不良现象的原因及处理办法1.充填不足2.溢料3.气孔4.波纹5.银条纹6.表面晕喑7.融合线8.气泡9.黑条纹及烧痕10.龟裂11.离模溢料12.弯曲13.脱模不良14.直浇口的脱模不良15.材料的叠边不良不良现象及其原因处理办法3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小[2] 成形品的壁厚差大[3] 材料的温度高[4] 离浇口的流动距离长[5] 脱模过早[6] 射出压力低[7] 冷却时间短[8] 保压不充分4 波纹[1]材料流动不畅i)将流道或浇口扩展。
ii)增强射出压力。
i)尽量使壁厚度要均匀。
ii)要使壁厚差不显著。
i)降低材料的温度。
ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。
i)增强射出压力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上设置棱或厚层部位。
i)延长冷却时间。
i)增强射出压力。
i)延长冷却时间。
ii)降低模具温度。
i)延长保压时间。
ii)增强保压压力。
[2]模具温度低[3]进浇口过小i)升高材料的温度。
ii)换用流动性高的材料。
iii)增强射出压力。
iiii)设定冷料井。
加速射出速度。
i)采用热油机或热水机提高模温。
i)加大进浇口。
ii)升高材料的温度。
5 银条纹[1]水分或挥发成分[2]材料的温度过高[3]模具温度低[4]排气不良[5]成形品或模具的设计不良i)使材料充分干燥。
ii)使用料斗式装载机。
i)降低材料的温度。
ii)放慢射出速度。
i)升高模具温度。
i)在模具耦合面加上排气用的条缝。
ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。
iii)设置真空排气结构间隙i)放大浇口或流道。
ii)消除急剧的壁厚差现象。
[6]模具面上的水分或挥发成分[8]混入夹杂的材料[9]螺桨的运转不当6.表面晕暗[1] 润滑或挥发成分过多[2]脱模材过多7 融合线------实际是2股或多股材料汇合时，材料的融合线。
与材料汇合时，材料的粘度有很大的关系。
注塑件常见不良的分析及处理措施
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
制件பைடு நூலகம்量不好：
1.有飞边
2.有缺料
3.有顶白
4.有拖花
5.变形大
6.级位大
7.溶接线明显
1.配合间隙过大；
2.走胶不畅, 困气；
3.顶针过小, 顶出不均匀；
4.斜度过小, 有毛刺, 硬度不足；
5.注塑压力不均匀, 产品形态强度不足；
6.加工误差；
7.离浇口远, 模温低。
注塑模具常见缺陷、产生原因和调整方法表
注塑模
装配缺陷
产 生 原 因
调 整 方 法
模具开闭
顶出复位
动作不顺
1.模架导柱、导套滑动不顺，配合过紧
2.斜顶、顶针滑动不顺。
3.复位弹簧弹力或预压量不足。
1修配或者更换导柱、导套。
2检查并修配斜顶、顶针配合。
3增加或者更换弹簧。
模具与注塑
机不匹配
1．定位环位置不对、尺寸过大或过小。
1.合理调整间隙及修磨工作部分分型面；
2.局部加胶, 加排气；
3.加大顶针, 均匀分布；
4.修毛刺, 加斜度, 氮化；
5.修整浇口, 压力均匀, 加强产品强度；
6.重新加工；
7.改善浇口, 加高模温。
2．模具的限位行程不够，模具的抽芯行程不够，模具的顶出行程不够；
1．检查浇注系统各段流道和浇口，修整有关零件；
2．检查各限位、抽芯、顶出行程是否符合设计要求，调整不符合要求的行程；
模具运水
不通或漏水
1模具运水通道堵塞，进出水管接头连接方式错误。
2封水胶圈和水管接头密封性不够。
1．检查冷却系统进出水管接头连接方式及各段水道，修整有关零件；
注塑模具损坏的原因
要将熔融塑料流经浇口流道，最后完全填充型腔内部也必须要有很大的射料强度才能使其流入。尽管说该压力通常维持不到1秒的时间，但还是对注塑模具的型芯及型腔产生一定的冲击。
此外，注塑模具的推杆也在推板的作用下才能顶出成形品，如果推杆的推拉不够顺畅，操作人员通常也会施加较大的力来完成这个动作，这也就要求推杆也必须具有一定的承压能力。
注塑模具故障原因及其排除方法
注塑模具故障原因及其排除方法生产实践中，最常见的注塑模具故障原因及其排除方法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。
开模时，制品出现裂纹损伤。
此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.大型模具动定模偏移大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛、损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。
为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要，在加工时是采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。
此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
3.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。
在几种情况下，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力。
塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
4.动模板弯曲模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。
注塑模具损坏的原因及相关处理措施
2.标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。
5.拆卸清洗模具滑块(或维修滑块)时,滑块装反方向。
1.确认滑块外观标识,标识方向一致时,方可合模；标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。
2.确认产品,根据产品外观或静模方向装滑块。
1.此类模具如修模时动静模一起拆卸维修,修好后让模具师合上动静模方可拉入注塑生产。
2.如在注塑合模,动静模同时保持水平方可合模；有中间板的模具,尽量让中间板靠近模具最上层码模夹固定板后方可合模。
3.此类模具应联络模具师及设计从根本预防解决。
4.维修动模或静模,修好后,动静模方向不一致(动静模装反方向),合模。
4.监控器报警,没有半自动生产三模,没有检查模具状况,按全自动生产压模(该种情况,压模最频繁)。
1.培训员工按要求作业。
5.监控器有图像显示,但未监控或其它原因未监控到位产品不脱模时压模(此种情况压模情况最多)。
1.培训员工每两小时检查监控器一次,确保监控器有效。
6.顶出高度太高,损坏顶针。
1.顶针直径在1MM及细扁顶1MMX1MM以下,应精确控制顶出高度。所有的模具在调顶出时,应从最低位置调起。
生
产
过
程
模
具
损
坏
1.全自动机台顶出方式(顶出位置,顶出次数等)调整不当,产品未脱模合模。
1.产品在两次顶出方可顶脱模的,一般设定顶出3-4次。顶出高度设定高于产品高度3MM左右为适宜。
2.全自动产品,产品缺胶顶不出合模压模。
成型调整不当;机台封胶不良。
3.半自动产品,产品未脱模合模压模。
1.员工工作意识马虎大意,加强员工培训。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
目的
分析出模具频繁损坏的原因及相关处理措施，让基层管理及员工清楚明白模具在使用过程中易出现的问题点，从而加以预防。
作业内容
发生
过程
撞模（或模具损坏）原因
预防措施
拆
卸
装
模
过
程
1.上模时注塑机顶杆退入时高过注塑机动模板面,注塑机合模时损坏模具或注塑机顶针缸或机铰。
1.架模时应调整顶杆退入位置,使其退入时低于动模板面。
11.用钢针铁条等尖锐硬物掏挖模具造成模具损坏。
1.员工培训保护模具方面的意识。
12.产品排气不良,用锉刀或粗砂纸打磨模具造成模具出现飞边或型腔损坏。
1.尽量用汽油或丙酮清洗模具,用飞边刀小心清理排气口杂物;要加排气需找模具师处理。
2.省模抛光需用1200#细或更细的砂纸。
3.禁止用砂纸大面积打磨模具。
4.监控器报警,没有半自动生产三模,没有检查模具状况,按全自动生产压模(该种情况,压模最频繁)。
1.培训员工按要求作业。
5.监控器有图像显示,但未监控或其它原因未监控到位产品不脱模时压模(此种情况压模情况最多)。
1.培训员工每两小时检查监控器一次,确保监控器有效。
6.顶出高度太高,损坏顶针。
1.顶针直径在1MM及细扁顶1MMX1MM以下,应精确控制顶出高度。所有的模具在调顶出时,应从最低位置调起。
8.生产中,注塑机顶针松动,移位,产品未脱模,合模压模。
1.上模时应确认模具顶针状况。
2.生产中尽量不要使用过大的顶针压力,过快的顶针速度。
9.滑块未退到位,顶出时造成顶针坏或滑块损坏。
1.模具的润滑保养点检应作出规范。
10.开模速度过快,滑块移动偏位,顶出或合模时造成模具损坏。
1.脱离铲机后开模速度应适当调整。
2.顶针未退位,拆模时合模。
1.拆模时,应先检查顶针退位后,方可合模。
3.顶出位置需很高(≥6MM)方能脱模的产品,分开上模合模【即动(静)模在机台上固定,后再装静(动)模,动静模修模时常发生此种情况】,目前只有一套外支架模,在装模时,动静模不同时保持水平就合模,易出现动模型芯相撞静模型腔使其损坏。
生
产
过
程
模
具
损
坏
1.全自动机台顶出方式(顶出位置,顶出次数等)调整不当,产品未脱模合模。
1.产品在两次顶出方可顶脱模的,一般设定顶出3-4次。顶出高度设定高于产品高度3MM左右为适宜。
2.全自动产品,产品缺胶顶不出合模压模。
成型调整不当;机台封胶不良。
3.半自动产品,产品未脱模合模压模。
1.员工工作意识马虎大意,加强员工培训。
2.联络模具师及设计做顶针限位处理。
7.顶针润滑不到位或回位弹簧力不够等顶针不退,员工随意调整顶针微动保护开关或开机时未调好微动保护开关或中途生产无人检查微动开关等微动开关不起作用时顶针不退,造成压模。
1.模具的润滑保养应作出规范。
2.模具的保养点检应作出规范。
3.领班组长必须培训每位员工使其懂得微动开关检查方法。
9.码模夹装得太少,模具松动或模具未装紧,开模时,拉断导柱。
1.动静模每边至少装4个码模夹,且需锁紧。
2.座进的压力速度需尽量小,座进速度需缓慢进入。
10.分开卸模时,模具重心,惯性作用,动静模相撞损坏模具。
松最后一颗码模夹螺丝时,用手按住要卸的半边模,防止摆动；另在型腔放一个产品,防止相撞时损坏型腔。
1.此类模具如修模时动静模一拆卸维修,修好后让模具师合上动静模方可拉入注塑生产。
2.如在注塑合模,动静模同时保持水平方可合模；有中间板的模具,尽量让中间板靠近模具最上层码模夹固定板后方可合模。
3.此类模具应联络模具师及设计从根本预防解决。
4.维修动模或静模,修好后,动静模方向不一致(动静模装反方向),合模。
6.滑块装入模具时太用力,滑块与模具相撞损坏镶件及型芯。
1.安装滑块用力小心仔细。
7.装滑块或调整滑块时,滑块移入位置过多,顶时顶针与滑块相撞。
滑块位置需确认,卸滑块时,最好刻上记号,便于上滑块。
8.滑块取下时,合模,导致前后模芯相碰。
1.滑块取下时,不允许合模,如滑块拆下后再卸模,动静模应分开拆卸。
1.确认模具外观标识,标识方向一致时,方可合模。
2.标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。
5.拆卸清洗模具滑块(或维修滑块)时,滑块装反方向。
1.确认滑块外观标识,标识方向一致时,方可合模；标识不清晰或无标识时,应找相应模具师领班处理,禁止随意处理。
2.确认产品,根据产品外观或静模方向装滑块。