模具注塑时的缺点及解决方法
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、缺陷原因分析在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，如短射、气泡、翘曲、脱模等。
这些缺陷的产生原因可能涉及材料、模具、注塑机、工艺参数等多个方面。
下面将分析常见的注塑缺陷原因。
1.材料原因材料的质量和性能对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的材料问题包括：(1)原料质量不合格：原料中可能含有杂质、水分过高等问题，导致注塑产品出现气泡、色差等缺陷。
(2)材料熔体流动性差：材料的熔体流动性差，容易导致短射、翘曲等缺陷。
2.模具原因模具的设计和制造质量对注塑产品的质量有着重要影响。
常见的模具问题包括：(1)模具设计不合理：模具的结构设计不合理，可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
(2)模具制造精度不高：模具的制造精度不高，可能导致产品尺寸不准确、表面粗糙等缺陷。
3.注塑机原因注塑机的性能和调试对注塑产品的质量也有着重要影响。
常见的注塑机问题包括：(1)注射压力不稳定：注射压力不稳定可能导致产品出现短射、气泡等缺陷。
(2)注射速度过快或过慢：注射速度过快或过慢都可能导致产品出现短射、翘曲等缺陷。
4.工艺参数原因工艺参数的设置对注塑产品的质量起着决定性的影响。
常见的工艺参数问题包括：(1)注射温度不合适：注射温度过高或过低都可能导致产品出现短射、变形等缺陷。
(2)冷却时间不足：冷却时间不足可能导致产品出现翘曲、脱模等缺陷。
二、缺陷解决方案针对不同的缺陷原因，可以采取相应的解决方案来改善注塑产品的质量。
1.材料问题解决方案(1)严格控制原料质量：选择合格的原料供应商，进行严格的原料检测，确保原料质量符合要求。
(2)合理调整材料熔体流动性：根据产品要求和注塑机性能，合理调整材料的熔体流动性，确保注塑过程顺利进行。
2.模具问题解决方案(1)优化模具设计：根据产品的结构和要求，进行模具设计优化，确保产品形状准确、结构合理。
(2)提高模具制造精度：采用高精度的数控机床和加工工艺，提高模具制造的精度，确保产品尺寸准确、表面光洁。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的制造工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，在注塑过程中常会遇到一些问题，例如产品质量不合格、生产效率低下等。
本文将针对这些常见问题进行分析，并提出相应的解决方法。
1. 产品尺寸不准确产品尺寸不准确是模具注塑过程中常见的问题之一。
造成尺寸不准确的原因可能有很多，例如模具设计不合理、注塑机调试不当等。
解决这个问题的方法是对模具进行优化设计，确保模具的尺寸精度和稳定性；同时，对注塑机进行精确调试，保证注塑过程的准确性。
2. 产品表面缺陷产品表面缺陷是另一个常见的问题，例如气泡、痕迹、烧焦等。
这些表面缺陷会影响产品的外观和质量。
要解决这个问题，可以从以下几个方面入手：优化模具通气系统，确保注塑过程中的气体能够顺利排出；调整注塑参数，控制注塑温度和压力，避免过高或过低造成烧焦或气泡；定期清洁模具，防止灰尘和杂质对产品表面造成影响。
3. 模具磨损严重模具在长期使用过程中会出现磨损，导致产品尺寸不准确或者产生其他问题。
要解决这个问题，可以采取以下几种措施：定期对模具进行保养和维护，及时更换磨损严重的零部件；使用高质量的模具材料，提高模具的耐磨性；注塑过程中控制好注塑温度和压力，避免过高过低造成模具磨损。
4. 注塑机故障注塑机故障是导致生产效率低下的主要原因之一。
为了避免注塑机故障，可以采取以下几个措施：定期对注塑机进行维护和保养，清洁注塑机内部的杂质和积聚物；使用高质量的注塑机零部件，避免因零部件质量差导致故障；培训操作人员，提高其对注塑机的操作技能和维修能力。
5. 塑料材料选择不当塑料材料的选择对注塑产品的质量和性能有很大影响。
如果选择的塑料材料不合适，可能会导致产品强度不足、耐热性差等问题。
因此，在进行模具注塑之前，应仔细选择合适的塑料材料，根据产品的要求和使用环境来进行选择。
6. 生产成本过高生产成本过高是许多企业关注的问题。
要降低生产成本，可以从以下几个方面入手：优化模具设计，减少材料的浪费；提高注塑机的效率，减少能耗；采用高效的生产工艺，提高生产效率。
注塑模成型过程中的常见缺陷及解决方法
注塑模成型过程中的常见缺陷及解决方法
1 注塑模成型过程中的缺陷
注塑模是指将塑料以液体状态注入模具内，并承受模具内设计好的形状而成型的加工工艺。
这种加工工艺的缺陷主要体现在：（1）内应力
由于冷凝和冻结等原因，塑料在冷却期内会形成一定的内应力，这些内应力会折断或变形塑料制品，影响其成型的精度和尺寸的准确性；
（2）开裂
由于注塑模具的温度失去平衡，容易引起塑料表面开裂，影响塑料制品的外观质量；
（3）射脂
由于过大的模具压力，塑料在冷却过程中产生弹性变形，导致部分塑料夹在模具内，出现射脂现象，从而影响塑料制品的精度；
（4）易燃体
一些易燃物质在注塑模具成型过程中，受到热源的热量，容易引发火灾。
2 注塑模成型过程中的解决方法
（1）改善冷凝条件
合理设计模具内的冷凝段，增加冷却水的循环流量，加快冷却速度，降低内应力，减少变形现象；
（2）模具润滑
模具润滑能有效减少注塑模具生产过程中开裂的几率；
（3）改变模具温度
根据注塑塑料特性，采取合理的模具温度，确保合理的射出压力，有效减少射脂；
（4）加强安全防护
增强环境湿度，禁止一切产生火花的设备进入生产现场，防止火灾。
总之，正确处理注塑模具成型过程中的缺陷和解决方法，能有效
改善塑料制品的成型精度，改善它们的外观、可靠性和使用寿命，能
为有效利用注塑技术提供有效援力。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将详细描述常见的注塑缺陷，并提供相应的解决方案。
一、缺陷描述1. 短射（Short Shot）：指注塑过程中塑料未充满模具腔体，导致制品缺少某些部分或整体不完整。
解决方案：可能的原因包括模具温度过低、注塑速度过快、塑料材料不足等。
解决方法包括增加模具温度、调整注塑速度、增加塑料材料供给量等。
2. 翘曲（Warping）：指注塑制品在冷却后产生变形，失去原本的平整形状。
解决方案：可能的原因包括模具温度不均匀、冷却时间不足、注塑压力过大等。
解决方法包括优化模具设计、增加冷却时间、减小注塑压力等。
3. 气泡（Air Traps）：指注塑制品中出现气泡或空洞。
解决方案：可能的原因包括塑料材料中含有水分、注塑压力不稳定、模具排气不畅等。
解决方法包括使用干燥的塑料材料、调整注塑压力、改善模具排气系统等。
4. 热缩（Shrinkage）：指注塑制品在冷却后出现尺寸缩小的现象。
解决方案：可能的原因包括模具温度过高、冷却时间不足、塑料材料收缩率不合理等。
解决方法包括降低模具温度、增加冷却时间、选择合适的塑料材料等。
5. 热裂纹（Hot Cracks）：指注塑制品在冷却过程中出现裂纹。
解决方案：可能的原因包括注塑温度过高、冷却速度过快、塑料材料选择不当等。
解决方法包括降低注塑温度、控制冷却速度、选择合适的塑料材料等。
二、解决方案1. 优化模具设计：合理设计模具结构，确保充模充型均匀，避免短射、翘曲等缺陷的发生。
2. 控制注塑工艺参数：包括模具温度、注塑速度、注塑压力等。
通过调整这些参数，可以解决短射、翘曲、气泡等缺陷。
3. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的性能和特点，选择合适的材料可以避免热缩、热裂纹等缺陷的发生。
4. 增加冷却时间：适当延长注塑制品的冷却时间，有助于避免翘曲、热缩等缺陷的产生。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。
然而，在注塑过程中，可能会出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，以帮助企业改进注塑工艺，提高产品质量。
二、注塑缺陷原因分析1. 模具问题模具是注塑过程中的重要因素之一。
模具的设计和制造质量直接影响产品的成型质量。
常见的模具问题包括模具磨损、模具材料选择不当等。
这些问题可能导致产品表面粗糙、尺寸不准确等缺陷。
2. 塑料材料问题塑料材料的选择和质量也会对注塑产品的质量产生影响。
塑料材料的熔体流动性、热稳定性等性能与产品的成型质量密切相关。
如果选择的塑料材料不合适或质量不过关，可能会导致产品出现缺陷，如短斑、气泡等。
3. 注塑工艺参数问题注塑工艺参数的设置对产品的质量起着至关重要的作用。
常见的注塑工艺参数包括注射速度、保压时间、射胶压力等。
如果这些参数设置不当，可能会导致产品出现缺陷，如翘曲、收缩等。
4. 操作人员问题操作人员的技术水平和操作规范也会对注塑产品的质量产生重要影响。
如果操作人员操作不当，可能会导致产品出现缺陷，如烧焦、变形等。
三、注塑缺陷解决方案1. 模具问题解决方案针对模具问题，可以采取以下解决方案：- 定期检查和维护模具，及时修复磨损部位，确保模具的精度和质量。
- 选择合适的模具材料，确保模具的耐磨性和使用寿命。
2. 塑料材料问题解决方案针对塑料材料问题，可以采取以下解决方案：- 选择合适的塑料材料，根据产品的要求选择具有良好流动性和热稳定性的材料。
- 严格控制塑料材料的质量，确保供应商提供的材料符合产品的要求。
3. 注塑工艺参数问题解决方案针对注塑工艺参数问题，可以采取以下解决方案：- 根据产品的要求和塑料材料的性能，合理设置注塑工艺参数，确保产品的成型质量。
- 进行工艺参数的优化和调整，通过试模和实验，找到最佳的注塑工艺参数。
4. 操作人员问题解决方案针对操作人员问题，可以采取以下解决方案：- 加强操作人员的培训和技术水平提升，确保操作人员具备良好的注塑操作技能和操作规范。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，用于创造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会浮现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
下面将描述几种常见的注塑缺陷。
1. 气泡缺陷：气泡是注塑过程中最常见的缺陷之一。
它们通常浮现在产品表面或者内部。
气泡的形成可能是由于塑料材料中的挥发性成份或者水分引起的。
此外，过高的注塑温度、注塑速度过快或者模具设计不合理也可能导致气泡缺陷的浮现。
2. 热裂缺陷：热裂是指注塑制品在冷却过程中浮现的裂纹。
这种缺陷通常发生在产品的薄壁部份或者结构复杂的零件上。
热裂的原因主要是由于注塑温度过高、冷却不均匀或者注塑材料的选择不当。
3. 热失真缺陷：热失真是指注塑制品在使用过程中由于温度变化而发生形状变化的现象。
这种缺陷通常浮现在高温环境下，例如汽车内饰件。
热失真的原因可能是注塑温度过高、材料选择不当或者产品设计不合理。
4. 缩水缺陷：缩水是指注塑制品在冷却过程中收缩产生的缺陷。
这种缺陷通常表现为产品尺寸偏小或者形状不规则。
缩水的原因可以是注塑温度过低、冷却时间不足或者注塑材料的收缩率不合适。
5. 短射缺陷：短射是指注塑过程中未能将模具腔室彻底填充的现象。
这种缺陷通常表现为产品的一部份或者多个部份未能形成完整。
短射的原因可能是注塑压力不足、注塑温度过低或者模具设计不合理。
二、注塑缺陷的解决方案针对上述描述的注塑缺陷，可以采取以下解决方案来改善产品质量和性能。
1. 控制注塑温度：合理控制注塑温度可以减少气泡、热裂和热失真等缺陷的发生。
通过调整注塑机的温度控制参数，确保塑料材料在注塑过程中达到适宜的熔融状态，从而减少缺陷的产生。
2. 优化注塑工艺：合理的注塑工艺参数设置对于减少缺陷非常重要。
通过调整注塑速度、注塑压力和冷却时间等参数，确保模具腔室能够彻底填充，并且产品能够充分冷却，从而减少短射和缩水等缺陷的发生。
3. 选择合适的注塑材料：不同的注塑材料具有不同的熔融性能和收缩率。
注塑缺陷描述及解决方案
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述在注塑过程中，可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和性能。
以下是常见的注塑缺陷描述：1. 气泡缺陷：在注塑制品中出现气泡，造成产品表面不光滑，影响美观和使用寿命。
2. 翘曲缺陷：注塑制品出现弯曲或扭曲，导致产品形状不符合设计要求。
3. 热胀冷缩缺陷：注塑制品在冷却过程中，由于温度变化引起的尺寸变化，导致产品尺寸不准确。
4. 焊线缺陷：注塑制品中出现焊接线痕迹，影响产品的外观和强度。
5. 短斑缺陷：注塑制品表面出现不均匀的色斑，影响产品的外观质量。
6. 毛刺缺陷：注塑制品表面出现毛糙或尖锐的边缘，可能会导致产品的伤害。
7. 缩孔缺陷：注塑制品中出现空洞或凹陷，影响产品的强度和密封性。
二、注塑缺陷解决方案针对不同的注塑缺陷，可以采取以下解决方案：1. 气泡缺陷解决方案：a. 调整注塑机的压力和速度，减少气泡的产生。
b. 优化模具结构，增加通气口，促进气泡的排出。
c. 使用抗气泡添加剂，减少气泡的生成。
2. 翘曲缺陷解决方案：a. 调整注塑机的温度和压力，控制翘曲的发生。
b. 优化模具结构，增加支撑结构，增强产品的稳定性。
c. 选择合适的注塑材料，减少翘曲的可能性。
3. 热胀冷缩缺陷解决方案：a. 控制注塑机的冷却时间和温度，减少尺寸变化。
b. 优化模具结构，增加冷却系统，加快冷却速度。
c. 使用具有低热胀冷缩性能的注塑材料。
4. 焊线缺陷解决方案：a. 调整注塑机的注射速度和压力，减少焊线的产生。
b. 优化模具结构，减少焊线的形成位置。
c. 使用具有良好流动性的注塑材料，减少焊线的可能性。
5. 短斑缺陷解决方案：a. 调整注塑机的温度和压力，减少短斑的产生。
b. 优化模具结构，增加注塑流道的宽度，提高注塑材料的流动性。
c. 使用具有良好熔融性的注塑材料，减少短斑的可能性。
6. 毛刺缺陷解决方案：a. 优化模具结构，减少毛刺的形成位置。
b. 调整注塑机的注射速度和压力，减少毛刺的产生。
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纠正模具注塑的缺点：注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点：（1）产品注射不足；（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准；（11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎。
探塑者在下文一一叙述其产生的原因及克服的办法。
⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。
⑪设备原因：① 料斗中断料；② 料斗缩颈部分或全部堵塞；③ 加料量不够；④ 加料控制系统操作不正常；⑤ 注压机塑化容量太小；⑥ 设备造成的注射周期反常。
⑫注塑条件原因：① 注射压力太低；② 在注射周期中注射压力损失太大；③ 注射时间太短；④ 注射全压时间太短；⑤ 注射速率太慢；⑥ 模腔内料流中断；⑦ 充模速率不等；⑧ 操作条件造成的注射周期反常。
⑬温度原因：① 提高料筒温度；② 提高喷嘴温度；③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④ 提高模温；⑤ 检查模温控制装置。
⑭模具原因① 流道太小；② 浇口太小；③ 喷嘴孔太小；④ 浇口位置不合理；⑤ 浇口数不足；⑥ 冷料穴太小；⑦ 排气不足；⑧ 模具造成的注射周期反常；⑮物料原因：物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑪模具问题：① 型腔和型芯未闭紧；② 型腔和型芯偏移；③ 模板不平行；④ 模板变形；⑤ 模子平面落入异物；⑥ 排气不足；⑦ 排气孔太大；⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑫设备问题：① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；② 注压机模板安装调节不正确；③ 模具安装不正确；④ 锁模力不能保持恒定；⑤ 注压机模板不平行；⑥ 拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常⑬注塑条件问题：① 锁模力太低② 注射压力太大；③ 注射时间太长；④ 注射全压力时间太长；⑤ 注射速率太快；⑥ 充模速率不等；⑦ 模腔内料流中断；⑧ 加料量控制太大；⑨ 操作条件造成的注射周期反常。
⑭温度问题：① 料筒温度太高；② 喷嘴温度太高；③ 模温太高。
⑮设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；⑯冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。
多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。
判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。
如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
（1）物料问题：①干燥物料②加润滑剂③ 降低物料中挥发物（2）注塑条件问题①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加全压时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）温度问题①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（4）模具问题；①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（5）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（6）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑪温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④ 拼缝处模温太低；⑤ 塑料熔体温度不均。
⑫注塑问题：① 注射压力太低：② 注射速度太慢。
(3)模具问题：<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小；<4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。
(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。
⑯物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
5、怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑪注塑问题：<1>料筒温度低，提高料筒温度；<2>喷嘴温度低，提高它；<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；<4>提高注射速度；<5>提高注射压力；<6>增加注射时间；<7>增加全压时间；<8>模温太低，提高它；<9>制件内应力大，减少内应力；<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑫模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。
⑬物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。
⑭设备问题：①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解。
6、怎样防止塑料变色物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。
（1）物料问题：①物料污染；②物料干燥不好；③物料中挥发物太多；④物料降解；⑤着色剂分解；⑥添加剂分解。
（2）设备问题：①设备不干净；②物料干燥不干净；③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上；④热电偶失灵；⑤温度控制系统失灵；⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；⑦料筒中有障碍物促使物料降解。
（3）温度问题：①料筒温度太高，降低它；②喷嘴温度太高，降低它。
（4）注塑问题：①降低螺杆转速；②减小背压力；③减小锁模力；④降低注射压力；⑤缩短注射压力；⑥缩短全压时间；⑦减慢注射速度；⑧缩短注射周期。
（5）模具问题：①考虑模子排气；②加大浇口尺寸，降低剪切速率；③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；④去除模内油类及润滑剂；⑤调换润油剂。
另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。
7、怎样克服产品银丝与斑纹（1）物料问题：①物料污染；②物料未干燥；③物料颗粒不均。
（2）设备问题：①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；②流涎，采用弹簧喷嘴；③设备容量不足。
（3）注塑问题：①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；②调整注射速度；③增大注射压力；④加长注射时间；⑤加长全压时间；⑥加长注射周期。
（4）温度问题：①料筒温度太低或太高；②模温太低，提高它；③模温不均。
④喷嘴温度太高会流涎，降低它。
（5）模具问题：①增大冷料穴；②增大流道；③抛光主流道、分流道、浇口；④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；⑤改善排气；⑥提高模腔光洁度；⑦清洁模腔；⑧润滑剂过量，减少它或调换它；⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；试用浇口局部加热。
8、怎样克服产品浇口处混浊产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。
（1）注塑问题：①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③减慢注射速度；④增大注射压力；⑤改变注射时间；⑥润滑剂减少或调换润滑剂。
（2）模具问题：①提高模子温度；②增大浇口尺寸；③改变浇口形状（扇形浇口）；④增大冷料穴；⑤增大分流道尺寸；⑥改变浇口位置；⑦改善排气。
（3）物料问题：①干燥物料；②去除物料中污染物。
9、怎样克服产品翘曲与收缩产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。
高应力下取向也是因素。
（1）注塑问题：加长注射周期间时；不过量充模下增大注射压力；不过量充模下加长注射时间；不过量充模下加长全压时间；不过量充模下增加注射量；降低物料温度以减少翘曲；使充模物料保持最小限度以减少翘曲；使应力取向保持最小以减少翘曲；增大注射速度；减慢顶出速度；制件退火；制件在定型架上冷却；使注射周期正常。
（2）模具问题：①改变浇口尺寸；②改变浇口位置；③增加辅助浇口；④增加顶出面积；⑤保持顶出均衡；⑥要有足够的排气；⑦增加壁厚加强制件；⑧增加加强筋及圆角；⑨校对模子尺寸。
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。
物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。
因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。
10、怎样控制产品尺寸产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。
（1）模具问题：①不合理的模子尺寸；②制品顶出时变形；③物料充模不均；④充模料流中断；⑤不合理的浇口尺寸；⑥不合理的分流道尺寸；⑦模子造成的注射周期反常。
（2）设备问题：①加料系统不正常（柱塞式注压机）；②螺杆停止作用不正常；③螺杆转速不正常；④背压调节不均；⑤液压系统止回阀不正常；⑥热电偶失灵；⑦温度控制系统不正常；⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；⑨塑化容量不足；⑩设备造成的注射周期反常。
（3）注塑条件问题：①模温不均；②注射压力低，提高它；③充模不足，加长注射时间，加长全压时间；④料筒温度太高，降低它；⑤喷嘴温度太高，降低它；⑥操作造成的注射周期反常。
（4）物料问题：①每批物料性能有变化；②物料颗料大小无规律；③物料不干。
11、怎样防止产品粘贴模内产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。
如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。
（1）模具问题：如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口（陷槽）；去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕；改善模子表面的光滑性；抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；增加斜度；增加有效顶出面积；改变顶出位置；校核顶出机构的操作；在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；减小浇口尺寸；增设辅助浇口；重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；平衡多模槽的充模速率；防止注射断流；如果制件设计不善，重新设计；克服模子造成的注塑周期反常。