第九章已加工表面质量
第九章机床导轨的修理与调整
第九章机床导轨的修理与调整机床导轨的修理与调整是确保机床精度和性能的重要环节。
机床导轨在长期使用过程中，由于磨损和摩擦力的影响，导轨可能会出现磨损、偏移、松动等问题，导致机床加工精度下降。
因此，及时对机床导轨进行修理和调整是非常必要的。
机床导轨的修理与调整主要包括以下几个方面：1.清洁与润滑：首先要对导轨进行清洁工作，将积尘、油污等杂质清除干净。
然后对导轨进行润滑，使用适当的润滑油或润滑脂进行润滑，以减小摩擦力，保护导轨的表面，延长导轨的使用寿命。
2.磨损修复：导轨的长期使用会导致磨损，严重时可能会导致导轨表面出现磨擦斑块或凹坑，影响机床的加工精度和表面质量。
对于磨损较轻的情况，可以使用专门的磨料进行修复，如砂轮磨削或研磨机械进行修复。
对于磨损较重的情况，可能需要更换整个导轨。
3.调整导轨的平行度和垂直度：导轨的平行度和垂直度是保证机床加工精度的重要参数。
在使用过程中，由于各种因素的影响，导轨可能会发生偏移或变形，导致平行度和垂直度失调。
因此，需要对导轨进行定期检查和调整，使用专门的测量工具检测导轨的平行度和垂直度，然后通过调整导轨的固定螺栓或垫片等方法来修正。
4.调整导轨的间隙：导轨的间隙是指导轨滑块与导轨之间的间隙，间隙过大或过小都会影响导轨的运动精度和稳定性。
在调整导轨的间隙时，需要根据具体机床的要求和导轨的材质、结构等因素进行调整。
一般情况下，可以通过调整导轨的螺栓或添加垫片等方式来调整导轨的间隙。
5.检查导轨的松动和变形：长期使用和振动会使得导轨的螺栓松动，导致导轨的变形和偏移。
因此，定期检查导轨的固定螺栓是否松动，如发现松动及时紧固，以保证导轨的稳定性。
除了以上几个方面的修理和调整工作外，还需要定期检查和维护机床导轨的工作环境。
例如，保持机床周围的清洁，避免尘土和水分的侵入；保持适当的温湿度，避免导轨因环境变化引起的膨胀和收缩；避免附近的振动和冲击，避免对导轨造成损坏等。
总之，机床导轨的修理与调整是确保机床正常运行和保持加工精度的重要环节，它直接影响到机床的加工质量和效率。
第九章 零件生产过程基础知识
小常识：关于CAPP
制订零件工艺过程
复杂、繁琐、依靠经验、重点在管理
CAPP（Computer Aided Process Planning）
最低目标：工艺过程管理信息系统 标：代替经验丰富的工艺人员 智能生成零件的工艺过程
创成式、检索式
核心理论：成组技术＋企业基础信息的统筹管理
二、套筒类零件加工工艺
1、套筒类零件的功用及结构特点 套筒类零件是指在回转体零件中的空心薄壁 件，是机械加工中常见的一种零件，在各类机器 中应用很广，主要起支承或导向作用。由于功用 不同，其形状结构和尺寸有很大的差异，常见的 有支承回转轴的各种形式的轴承圈、轴套；夹具 上的钻套和导向套；内燃机上的气缸套和液压系 统中的液压缸、电液伺服阀的阀套等都属于套类 零件。其大致的结构形式如图9－3所示。
画出并分析一专用铣削夹具，指出定位元件、夹紧元 件和夹具体并指出它们的作用。
答：左边固定钳口是定位元件，起到定位作用， 右边的活动钳口是夹紧元件起到夹紧，作用是装夹小而规则的零件。
安装举例 机械制造工艺学中，安装指齿轮毛坯经一次定位夹紧后，在工 件没有取下来，所进行的切削加工（铣齿）内容。
3. 工位
生产类型划分
二、机械加工工艺过程
机械制造过程是机械产品从原材料开始到成品之间各相互关联的劳动过 程的总和。它包括毛坯制造、零件机械加工、热处理、机器的装配、检验、 测试和油漆包装等主要生产过程，也包括专用夹具和专用量具制造、加工设 备维修、动力供应（电力供应、压缩空气、液压动力以及蒸汽压力的供给 等）。 工艺过程是指在生产过程中，通过改变生产对象的形状、相互位置和性 质等，使其成为成品或半成品的过程。 机械产品生产工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、 热处理、装配、涂装等。其中与原材料变为成品直接有关的过程，称为直接 生产过程，是生产过程的主要部分。 而与原材料变为产品间接有关的过程，如生产准备、运输、保管、机床 与工艺装备的维修等，称为辅助生产过程。
9.1 套筒类零件加工概述(了解)
2.防止变形
( 1)減少夹紧力对变形的影响 。 夹紧力不应集中 于工件的某一径向截面,宜使其分布在较大的 面积上,以使工件单位面积上所受的压力较小, 从而减小其变形 。 如工件外圆表面以卡盘夹 紧时,可将卡爪的宽度和长度增大 ，工件以孔 定位时,宜采用胀套心轴夹紧。 采用轴向夹紧 的夹具,以防止工件的径向变形。 在工件上制 出加强刚性的辅助凸边,加工时用特殊结构的 卡爪夹紧,加工终了再将凸边去掉。
(4) 考虑热处理变形 。 除了改进热处理工艺外, 在安排工序时,应将热处理工序安排在粗加 工之后进行,并留有足够的余量,使热处理造 成的变形在以后的工序中得到纠正。
(5) 粗、精加工分开进行,使粗加工的变形能在 精加工得以纠正。
Байду номын сангаас
1.保证相互位置精度
( 1 )減少安装误差 在一次安装中加工套筒的 内、外表面和端面,以消除安装误差对精度 的影响,保证相对高的位置精度 。 由于一次 安装加工的工序比较集中,对于尺寸较大的 套筒零件不便于安装,因此,多用于用棒料做 毛坯、 尺 寸较小轴套的车削加工 。
(2) 采用高精度夹具或卡盘
(3)位置精度 内、外圆之间的同轴度一般为 0.0l-0.05 mm;孔轴线与端面的垂直度一般取 0.02-0.05 mm。
(4)表面质量 一般要求内孔的表面粗糙度值 量Ra为3.2-0. 8 µm;要求高的孔Ra 达 0. 05μm 以上;若与油缸相配合的活塞上装有密封圈 时,其内孔表面粗糙度值 Ra为 0. 4-0.2 µm。
三、套筒类零件的技术要求
套筒类零件虽然形状结构不一 ,但仍有共 同的特点和技术要求。
施工手册(第四版)第九章钢筋部分9-1-材料
9 钢筋工程9-1 材料9-1-1 钢筋品种与规格混凝土结构用的普通钢筋，可分为两类：热轧钢筋和冷加工钢筋（冷轧带肋钢筋、冷轧扭钢筋、冷拔螺旋钢筋）。
冷拉钢筋与冷拔低碳钢丝已逐渐淘汰。
余热处理钢筋属于热轧钢筋一类。
热轧钢筋的强度等级由原来的I级、II级、III级和IV级更改为按照屈服强度（MPa）分为235级、335级、400级、500级。
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）第4.2.1条规定：普通钢筋宜采用热轧带肋钢筋HRB400级和HRB335，也可采用热轧光圆钢筋HPB235和余热处理钢筋RRB400级；并在条文说明中提倡用HRB400级（即新III级）钢筋作为我国钢筋混凝土结构的主力钢筋。
该设计规范尚未列入HRB500级钢筋。
冷轧带肋钢筋和冷轧扭钢筋因已有专门规程《冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程》（JGJ95-1995）和《冷轧扭钢筋混凝土构件技术规程》（JGJ115-1997）可供参考。
9-1-1-1 热轧钢筋热轧钢筋是经热轧成型并自然冷却的成品钢筋，分为热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋两种。
热轧光圆钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定。
热轧带肋钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定。
1．尺寸、外形和重量热轧钢筋的直径、横截面面积和重量，见表9-1。
热轧带肋钢筋的外形，见图9-1。
热轧钢筋的直径、横截面面积和重量表9-16 5.8 0.6 28.27 0.2228 7.7 0.8 50.27 0.39510 9.6 1.0 78.54 0.61712 11.5 1.2 113.1 0.88814 13.4 1.4 153.9 1.2116 15.4 1.5 201.1 1.5818 17.3 1.6 254.5 2.0020 19.3 1.7 314.2 2.4722 21.3 1.9 380.1 2.9825 24.2 2.1 490.9 3.8528 27.2 2.2 615.8 4.8332 31.0 2.4 804.2 6.3136 35.0 2.6 1018 7.9940 38.7 2.9 1257 9.8750 48.5 3.2 1964 15.42 注：1.表中理论重量按密度为7.85g/cm3计算；2.重量允许偏差：直径6~12mm为±7%，14~20mm为±5%，22~50mm为±4%。
《数控加工编程与操作》教学教案
《数控加工编程与操作》教学教案第一章：数控加工概述1.1 数控加工的定义和发展历程1.2 数控系统的组成及工作原理1.3 数控加工的应用范围及优势1.4 数控加工的基本术语和概念第二章：数控编程基础2.1 数控编程的基本方法2.2 数控编程的指令系统2.3 数控编程的格式与规则2.4 数控编程的工艺分析与规划第三章：数控机床与刀具选择3.1 数控机床的分类与结构3.2 数控机床的选择原则3.3 刀具的选择与补偿3.4 数控机床的坐标系与运动控制第四章：数控车削编程与操作4.1 数控车削编程的基本方法4.2 数控车削编程的实例解析4.3 数控车削操作步骤与注意事项4.4 数控车削加工实训第五章：数控铣削编程与操作5.1 数控铣削编程的基本方法5.2 数控铣削编程的实例解析5.3 数控铣削操作步骤与注意事项5.4 数控铣削加工实训第六章：数控加工工艺与编程6.1 数控加工工艺的概念与重要性6.2 数控加工工艺参数的选择6.3 数控编程中的工艺处理6.4 典型零件的数控加工工艺分析第七章：数控编程高级应用7.1 复合刀具路径的编程7.2 高速数控加工编程7.3 数控加工中的仿真与模拟7.4 自动化编程与数控加工第八章：数控机床的维护与故障诊断8.1 数控机床的日常维护与保养8.2 数控机床故障的常见类型8.3 数控机床故障诊断与排除方法8.4 数控机床安全操作与事故预防第九章：数控加工质量控制9.1 数控加工质量的定义与指标9.2 数控加工误差分析与控制9.3 数控加工表面质量的控制9.4 数控加工过程的质量检测与评价第十章：数控加工编程与操作实践案例10.1 数控车削加工案例分析10.2 数控铣削加工案例分析10.3 多轴数控加工案例分析10.4 数控加工综合实训与评价第十一章：CAM软件与应用11.1 CAM软件的功能与作用11.2 常见CAM软件的使用方法11.3 CAM软件与数控编程的结合11.4 利用CAM软件进行数控编程实例第十二章：数控加工项目管理12.1 数控加工项目的定义与特点12.2 数控加工项目管理的流程与方法12.3 数控加工项目中的团队协作与沟通12.4 数控加工项目的风险管理第十三章：数控加工技术的发展趋势13.1 数控加工技术的历史与发展13.2 现代数控加工技术的新进展13.3 数控加工技术在未来的发展趋势13.4 我国数控加工技术的现状与展望第十四章：数控加工安全与环保14.1 数控加工安全的重要性14.2 数控加工安全操作规程14.3 数控加工中的环境保护14.4 数控加工事故的预防与处理第十五章：综合练习与课程设计15.1 数控加工编程与操作的练习题15.2 数控加工编程与操作的课程设计任务书15.3 数控加工编程与操作的课程设计指导15.4 数控加工编程与操作的课程设计评价重点和难点解析本文档详细编写了《数控加工编程与操作》教学教案，共包含十五个章节。
刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择
刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择刀具前角、后角和主、副偏角的功用及其选择分类：机械切削一、前角的功用及合理前角值的选择从金属切削的变形规律可知，前角(γ。
)是切削刀具上重要的几何参数之一，它的大小直接影响切削力、切削温度和切削功率，影响刃区和刀头的强度、容热体积和导热面积，从而影响刀具使用寿命和切削加工生产率。
选择合理的前角，是刀具设计的重要问题。
1.前角的主要功用(1)影响切削区域的变形程度：若增大刀具前角，可减小前刀面挤压切削层时的塑性变形，减小切屑流经前刀面的摩擦阻力，从而减小了切削力、切削热和功率。
第四章图4—14所示，为前角γ。
对三个切削分力的影响，当前角增大时，Fc、Fp、Ff力均显著减小，这是增大前角的有利方面。
(2)影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件：增大刀具前角，会使切削刃与刀头的强度降低，刀头的导热面积和容热体积减小；过份加大前角，有可能导致切削刃处出现弯曲应力，造成崩刃。
这些都是增大前角的不利方面。
(3)影响切屑形态和断屑效果：若减小前角，可以增大切屑的变形，使之易于脆化断裂。
(4)影响已加工表面质量：前角与表面质量的关系，在第九章已有论述。
值得法意的是，前角大小同切削过程中的振动现象有关，减小前角或者采用负前角时，振幅急剧增大，如图10—5所示。
2.合理前角的概念从上述前角的作用可知，增大或减小前角，各有其有利和不利两方面的影响。
例如，从切削热的产生和散热来说，增大前角，可以减小切削热的产生，切削温度不致太高；但如果前角太大，则因刀头导热面积和容热体积减小，切削温度反而升高。
在切削很硬的材料时，应用较小的前角，甚至选用适宜的负前角，以加强切削刃，并改善刀头容热和散热条件；但若是前角太小，或取很大的负前角，则因切削变形严重，产生热量多，来不及散逸，结果还会使切削温度上升。
可见，在一定的条件下，前角有一个合理的数值。
图10—6为刀具前角对使用寿命影响的示意曲线。
第九章--钻削加工
第九章钻削加工钻床是加工内孔的机床，是用钻头在实体材料上加工孔,主要用于加工外形复杂，没有对称旋转轴线的工件，如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。
钻孔属粗加工。
·钻削加工的工艺特点（1）钻头在半封闭的状态下进行切削的，切削量大，排屑困难。
（2）摩擦严重，产生热量多，散热困难。
（3）转速高、切削温度高，致使钻头磨损严重。
（4）挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。
（5）钻头细而悬伸长，加工时容易产生弯曲和振动。
（6钻孔精度低，尺寸精度为IT13～IT10，表面粗糙度Ra为12.5～6.3μm。
·钻削加工的工艺范围钻削加工的工艺范围较广，在钻床上采用不同的刀具，可以完成钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪埋头孔和锪凸台端面等，如图所示。
在钻床上钻孔精度低，但也可通过钻孔----扩孔----铰孔加工出精度要求很高的孔（IT6～IT8，表面粗糙度为1.6～0.4μm），还可以利用夹具加工有位置要求的孔系。
在钻床上加工时，工件固定不动，刀具作旋转运动（主运动）的同时沿轴向移动（进给运动）。
第一节钻床钻床的主要类型有：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床等。
钻床的主参数一般为最大钻孔直径。
一、立式钻床立式钻床是钻床中应用较广的一种，其特点是主轴轴线垂直布置，且位置固定，需调整工件位置，使被加工孔中心线对准刀具的旋转中心线。
由刀具旋转实现主运动，同时沿轴向移动作进给运动。
因此，立式钻床操作不便，生产率不高。
适用于单件小批生产中加工中小型零件。
·立式钻床的传动原理主运动:单速电动机经齿轮分级变速机构传动；主轴旋转方向的变换，靠电动机正反转实现进给运动:主轴随同主轴套筒在主轴箱中作直线移动。
进给量用主轴每转一转时，主轴的轴向移动量来表示二、台钻台式钻床简称台钻，其实质上是一种加工小孔的立式钻床，结构简单小巧，使用灵活方便，适于加工小型零件上的小孔。
钻孔直径一般小于15mm。
机械制造基础(第二版)第9章 z铸造锻压与焊接
机械制造基础
第九章 铸造、锻压和焊接
9-2 锻压
9-2 锻压
锻压是一种借助工具或模具在冲击或压力作用下，对金 属坯料施加外力，使其产生塑性变形，改变尺寸、形状及性 能，用以制造机械零件或零件毛坯的成形加工方法，锻压叉 称作锻造或冲压。
砂型铸造的基本工艺过程如图9－6所示。主要工序有制 造模样和芯盒、备制型砂和芯砂、造型、造芯、合型、浇注、 落砂清理和检验等。其中造型(芯)是砂型铸造最基本的工序， 按紧实型砂和起模方法不同，造型方法可分为手工造型和机 器造型两种。
9-1 铸造
9-1 铸造
1．手工造型 手工造剂操作灵活，工装简单，但劳动强度大，生产率低，
(1)应尽量使铸件位于同一铸型内
不合理
合理
9-1 铸造
(2)尽量减少分型面
9-1 铸造
(3)尽量使分型面平直
9-1 铸造
(4)尽量使型腔和主要型芯位于下砂箱
不合理
合理
9-1 铸造
（二）确定铸造主要工艺参数 铸造工艺参数是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据。 主要指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、型芯头尺寸、 铸造圆角等。这些工艺参数不仅和浇注位置及模样有关， 还与造芯、下芯及合型的工艺过程有关。 在铸造过程中，为了便于制作模样和简化造型操作，一 般在确定工艺参数前要根据零件的形状特征简化铸件结构。 例如零件上的小凸台、小凹槽、小孔等可以不铸出，留待 以后切削加工。在单件小批生产条件下铸件的孔径小于30 mm、凸台高度和凹槽深度小于10 mm时，可以不铸出。 1．加工余量 在铸件工艺设计时预先增加而在机加工中再切去的金属层厚 度，称为加工余量。根据GB／T 11350—1989《铸件机械 加工余量》的规定，确定加工余量之前，需先确定铸件的尺 寸公差等级和加工余量等级。
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表层热膨胀塑变 冷却受阻拉应力
组织紧密程度：细密使疲劳强度提高
滚压﹥精车 疲劳强度提高20~80% 应力集中区尤其明显
挤压摩擦产生残余压应力
40CrNiMoA轴孔边缘抛光 疲劳强度提高30%
4Cr14Ni14W2Mo件 Ra 0.32 降至 Ra 0.04 疲劳强度下降25%
第九章已加工表面质量
主偏r 角 副偏r角 刀尖rε 圆弧
κr 、Ramax 小 →Fp 增大
适用刚性工艺系统
据Ramax 可近似确定 r与rε
一般采取减小κ’r 易引起振动
生产中用减小 r 增大 rε及加修光刃减小 Ra max
其中增大 rε 最有效
o
r
r
组合对 Ra 波形影响
加工条件
45钢 YT15
Ⅱ
Ⅰ vf
Rmax
cot r
f
cot
' r
第九章已加工表面质量
圆弧刃车刀：残留面积
f
κr
rε
Ⅱ man
8 r
减少理论Ra 方法
减f小r r 增rε 大
脆性材料或高速切塑性材第九料章接已近加工理表论面质R量a
二 实际Ra 的影响因素 1 积屑瘤影响 保护刀尖 脱落加剧刀具磨损 增大前角 降低切削力 不稳定 影响表面质量
金属切削原理与刀具
第 10 讲
教学内容 第9章 已加工表面质量
教学重点 已加工表面质量的形成过程及衡量指标 各项指标对材料使用性能的影响 表面粗糙度的形成过程及影响因素 加工硬化 残余应力的影响因素及控制措施
第九章已加工表面质量
9.1 已加工表面的形成过程
第一变形区 工件上⊿H 被圆刃口下方挤压 已加工表面 ⊿H 产生塑变
第九章已加工表面质量
υc 选取应 避开产生积屑瘤和鳞刺
高速钢 υc < 0.1 m/s 硬质合金 υc >1.6 m/s
积屑瘤高度 h（μm） 变形系数Ks
表面粗糙度Rz（μm）
υc 10~ 50 m/min
控制方法
28
600
3.0
24
20
R
Kz
优选高速、中低速选较大γo 减小 f 提高刀具刃磨质量 选用切削液
第九章已加工表面质量
二 表面质量 对产品使用性能的影响
1 对零件耐磨性的影响
⊿0 μm
初期磨损快、明显
重载荷
表面粗糙度值 Ra↑ →初期磨损量⊿0大
经跑合进入正常磨损阶段
轻载荷
表面粗糙度值Ra影响 提高Ra 形成高点 →干磨擦 磨损快 表面光滑润滑油无法进入接触面 →易产生粘结性磨损
Ra μm
Ra 最佳值 = (0.32～1.25) m
切削力波动
第九章已加工表面质量
崩刃复映 纵向振纹
三 对Ra 影响与控制 1 刀具几何参数对Ra 影响与控制 前角γo 低速 γo 增大 Ra 减小 宜于精加工 υc 大于 50m/min 影响很小 在刀具寿命许可条件下取大值 刀面与刀刃控制 刀刃前后刀面 Ra 应比加工面 Ra 小 1~2 级 刃口与rε 应光滑无缺陷 硬质合金刀片应抛光 Ra 0.63~0.62 刀具磨纯后 Rz 增长 50~60%
积屑瘤 切入工件
2 鳞刺影响 塑性材料切削加工 低υC 大 f 严重摩擦和挤压
鳞纹方向与vc垂直
表面粗糙不平
第九章已加工表面质量
45钢 vc = 32m/min
突突出出形形态态
3 刀具磨损 刀具后面磨损 刀尖微崩 刃口毛剌 微小裂口 崩刃
4 振动影响 Ra 增大 损坏刀具 影响健康 影响机床精度
后后面面磨磨损损
9.3 表面粗糙度
一 表面几何质量衡量指标
1 零件宏观几何形状误差 平面度 波长/波高＞1000 波度 波长/波高 = 50~1000 表面粗糙度 波第九长章/已波加高工＜表面5质0 量
H
Ra
λ
波度 表面粗糙度
第九章已加工表面质量
Ra 轮廓仪测量
理论粗糙度 直线刃车刀：残留面积
f
Rmax
r
r
400
2.5
rε
第三变形区 后面的磨损带与已加工面摩擦与挤压 已加工表面内组织纤维化弹性恢复高度为⊿h
第九章已加工表面质量
9.2 已加工表面质量概述
一 已加工表面质量 概述 1 检测项目 表面微观几何形状 →表面粗糙度 表面波度 纹理方向、伤痕 →划痕 裂纹 砂眼 表层物理机械性能 →表层加工硬化、表层残余应力 2 衡量指标 表面粗糙度 表层硬化程度及硬化深度 表层金相组织变化 残余应力
ao=8o rε=0.2mm
ap=0.5mm uc=150第m九m章已加工表面质量
后 角 αo 增大αo 减小已加工表面的摩擦 硬化 鳞剌 精加工αo 适当增大：αo ≥8o 生产中用αo ≤ 0o 挤压光整加工 Ra 达 2.5 ~ 0.125 μm 提高表层硬度和疲劳强度
其它措施
较低uc 较小ap
第九章已加工表面质量
3 表面质量对零件耐蚀性影响 表面粗糙度值↓ →耐蚀性↑
凹陷处杂质易产生化学反应 形成原电池产生电化学腐蚀 表面压应力有利于提高耐蚀性
第九章已加工表面质量
4 表面质量对零件配合性质影响 Ra值与配合性质的影响 提高Ra 接触刚度、联接牢固性与位置准确度降低 过盈配合变成过渡配合、间隙配合；静配合变成动 配合 静配合实际过盈量 孔有效尺寸=孔实测直径+Rz 轴有效尺寸= 轴实测直径－Rz Rz ：微观不平度平均高度 对高精度配合要求 < 18mm →Rz = (0.20 ～0.25) δ 18～50mm →Rz= (0.15 ～0.20) δ >50mm →Rz =（0.10～0.15）δ δ ：尺寸公差第九章已加工表面质量
纹理选圆弧状 凹坑状 →提高耐磨性
高精度零件建立薄层油膜
Ra 0.16～0.04 纹理与相对运动方向相近 表面硬化：控制(0第.1九～章已0.加5)工m表m面质硬量度高 耐磨性高
2 表面质量对零件疲劳强度影响
提高表面粗糙度Ra值 使应力集中加大 疲劳强度降低 加工硬化
适度可提高疲劳强度
过高疲劳强度降低 →易出现裂纹与剥落现象 应力作用
用高精度 高刚度机床 浇注润滑性能好切削液
第九章已加工表面质量
2 切削用量对 Ra 的影响 切削速度υc 低速变形大 易产生积屑瘤、鳞剌 中速积屑瘤高度达到最大值 高速可获得较小表面粗糙度
加工条件：高速钢 ap=1.2mm
加工条件:45钢 P10(YT15) γo=15o κr =45o f =0.01mm/r αp =0.5mm