图文详解阀门试压全过程
各种阀门试压方法,很全
一般情况下，工业阀门在使用时不做强度试验，但修补过后阀体和阀盖或腐蚀损伤的阀体和阀盖应做强度试验。
对于安全阀，其整定压和回座压力及其他试验应符合其说明书和有关规程的规定。
阀门安装之彰应作强度和密封性试验。
低压阀门抽查20%，如不合格应100%的检查;中、高压阀门应100%的检查。
阀门试压常用的介质有水、油、空气、蒸汽、氮气等，各类工业阀门含气动阀门的试压方法如下：一、球阀的试压方法气动球阀的强度试验应在球体半开状态下进行。
①浮动式球阀密封性试验：将阀处于半开状态，一端引入试验介质，另一端封闭；将球体转动几次，阀门处于关闭状态时打开封闭端检查，同时检查填料和垫片处密封性能，不得有渗漏现象。
然后从另一端引入试验介质，重复上述试验。
②固定式球阀密封性试验：在试验前将球体空载转动几次，固定式球阀处于关闭状态，从一端引人试验介质至规定值；用压力表检查引入端密封性能，使用压力表精度0．5～1级，量程为试验压力的1．5倍。
在规定时问内，没有降压现象为合格；再从另一端引入试验介质，重复上述试验。
然后，将阀门处于半开状态，两端封闭，内腔充满介质，在试验压力下检查填料和垫片处，不得有渗漏。
③三通球阀应在各个位置上进行密封性试验。
二、止回阀的试压方法止回阀试验状态：升降式止回阀阀瓣轴线处于与水平垂直的位置；旋启式止回阀通道轴线和阀瓣轴线处于与水平线近似平行的位置。
强度试验时，从进口端引入试验介质至规定值，另一端封闭，看阀体和阀盖无渗漏为合格。
密封性试验从出口端引入试验介质，在进口端检查密封面处，填料和垫片处无渗漏为合格。
三、减压阀的试压方法①减压阀的强度试验一般以单件试验后组装，亦可组装后试验。
强度试验持续时间：DN<50mm的lmin；DN65～150mm的大于2min；DN>150mm的大于3min。
波纹管与组件焊接后，应用减压阀后最高压力的1．5倍、用空气进行强度试验。
②密封性试验时按实际工作介质进行。
阀门的试压方法
阀门的试压方法1 阀门压力试验方法1.1 总要求1.1.1 用液体试验时，应将腔内的空气排净。
1.1.2 壳体试验前，间门不得涂漆或涂其他可以掩盖表面缺陷的涂层(用于保护阀门表面的磷化处理或相似的化学处理是允许的，但不应掩盖孔隙、气孔、砂眼等缺陷〉。
1.1.3 进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力;关闭间门的操作扭矩不应超过阀门设计的关闭力矩。
1.1.4 对于具有允许向密封面或填料部位注入应急密封油脂的特殊结构阀门(油封旋塞阀除外)，试验时，注入系统应是空的和不起作用的。
1.1.5 阀门试压常用的介质有水、油、空气、蒸汽、氮气等。
1.1.6 阀门强度和密封性试验都要做时，可先做强度试验，然后降压至密封性试验规定值，检查填料和垫片处；再关闭阀瓣，打开出口端检查密封面是否渗漏。
1.2 壳体试验1.2.1 阔门的两端封闭，阀门部分开启，已安装好的阀门体腔内加压到规定的试验压力。
1.2.2 除波纹管密封阀门外，填料压盖压紧到足以保持试验压力，使填料箱部位也受到试验。
1.3 上密封试验1.3.1 除波纹管密封阀门外，具有上密封性能的阀门都应进行上密封试验。
1.3.2 上密封试验时，封闭阀门两端，向阀门体腔内加压，阀门应完全开启，松开填料压盖或不安装填料。
1.3.3 上密封试验后应压紧填料压盖或安装填料。
阀门制造厂不应把上密封试验合格的阀门，作为推荐阀门在带压时添加或更换填料的依据。
1.4 低压密封试验1.4.1 除以润滑油起主要密封作用的阀门(如，油封式旋塞阀〉外，其他阀门的密封面应保持干净、无油迹。
为防止密封面擦伤，可以涂一层不厚于煤油膜的油膜。
1.4.2 密封副处、阀座背后或通过阀瓣的任何泄漏都应在阀门的出口端进行检查，检查时，用水封住阀门的出口端流道，或用肥皂水或类似溶液涂抹密封处(阀瓣、阀座和密封圈)，观察从此处冒出的气泡。
如订货合同有要求，大于DN 50 的阀门可采用排水集气检测装置作为另一种检漏方法，泄漏率应符合“GB/T26480-2011阀门的检验和试验”中表6的规定。
阀门测试程序解析
球阀产品检验程序
1、对照产品装配图检验阀门的结构长度、法兰尺寸是否符合要求,对于10” 及以下规格阀门结构长度允许偏差为±2mm , 对于
12” 及以上规格阀门结构长度允许偏差为±3mm 。
2、检验阀门两端法兰螺孔是否均为跨过中心线, 并且相邻螺孔旋距是否一致。
3、壳体强度试压:
按公称压力的 1.5倍进行水压检测,并保压 60分钟以上。
4、装配后球阀强度检测:
检查阀门的空载开关力距及双栓装配是否正确 (螺栓应露出螺帽 1.5~2牙, 并整体一致。
将阀门半开状态, 按公称压力的 1.5倍进行强度测试,并保压 30分钟以上。
3、 DBB 功能测试:
阀门关闭,后采用上、下游同时进压至公称压力的 1.1倍。
排放阀位置检漏, 此时排放阀应垂直地面朝上。
测试时间应在 5分钟以上。
零泄漏(公称压力 4.0MPa 以下用气体, 4.0以上用水。
4、全压差测试:
阀门半开状态进压至公称压力,关闭阀门,下游泄压、上游中腔带压,打开球阀,并如实测试带压开启力矩。
5、低压气密封测试:
阀门关闭,分别对上、下游进行 0.4MPa~0.6MPa的气压检漏, 并测试 5分钟以上、零泄漏。
6、清理内腔滞留水,并用气体吹干,上防锈油,交下道工序。
7、在阀门进行密封测试和 DBB 功能测试时,阀杆部位注脂阀应取掉,阀体上阀座支承部位注脂阀在阀体内部带有止回阀的也须将注脂阀去掉,在注脂阀取掉后这些部位不能有任何泄漏。
蝶阀试压操作流程
蝶阀试压操作流程一、试压前的准备。
还有啊，蝶阀本身也要检查一下。
看看阀门的外观有没有破损呀，阀瓣和阀座之间有没有啥杂物。
要是有杂物，那可能会影响密封效果，试压结果就不准啦。
这就好比你要跑步比赛，鞋子里有个小石子，肯定跑不舒服是不？二、连接设备。
接下来就开始连接啦。
把蝶阀和试压管道连接好，这个连接可不能马虎。
要拧紧螺丝，保证密封性。
就像你穿衣服系扣子，要是没系好，风一吹就开了，那可不行。
而且连接的时候要注意方向，别把蝶阀装反了，要是装反了，那可就闹笑话了，试压也没法正常进行。
在连接的时候呢，也可以顺便检查一下管件之间的密封垫片。
这个小垫片作用可大了，如果它不好使，那试压的时候就会漏水，就像水桶有个小漏洞，水一直往外流，试压的压力就上不去。
三、注水。
连接好之后就可以注水啦。
注水的时候要慢慢注，就像你给花浇水，不能一下子倒太多，不然水会溢出来。
而且要注意观察，看看有没有气泡冒出来。
如果有气泡，那可能是哪里密封没做好，得赶紧检查一下。
这个时候就像个小侦探一样，找出问题所在。
水注满之后呢，还得再等一会儿，让水在里面稳定一下。
就像你刚跑完步，得喘口气一样。
这样可以确保试压的时候数据更准确。
四、试压。
开始试压的时候，慢慢增加压力。
压力可不能加得太快，太快了蝶阀可能受不了，就像你不能一下子让一个小娃娃扛很重的东西一样。
要按照规定的压力值来增加，同时观察蝶阀有没有漏水或者其他异常情况。
如果发现有一点点漏水，不要慌。
先看看是哪里漏，是阀门密封处呢，还是连接的地方。
如果是密封处，可以稍微再紧一紧螺丝，要是连接的地方漏，就检查一下管件是不是没接好。
五、试压后的检查。
试压结束之后，先把压力慢慢降下来，可不能一下子就放空压力，那样对蝶阀也不好。
压力降下来之后呢，再仔细检查一遍蝶阀。
看看阀门有没有变形呀，密封效果有没有受到影响。
如果一切都正常，那就说明这个蝶阀试压成功啦，就像你考试考了个好成绩，心里美滋滋的。
如果有问题呢，也不要气馁，再检查检查，找出问题解决就好啦。
阀门检验及试压技术措施
阀门检验及试压技术措施一、引言阀门是管道系统中重要的控制元件之一，用于控制介质的流量、压力和方向。
而为了确保阀门的正常运行和系统的安全性，阀门的检验和试压是必不可少的环节。
本文将介绍阀门检验的目的、方法以及试压技术措施。
二、阀门检验的目的阀门检验的目的是确保阀门符合设计、制造和使用的要求，保证阀门运行的安全可靠。
阀门检验主要包括以下几个方面：1. 外观检查：检查阀门的表面有无明显的划痕、变形、涂层破损等缺陷，以及阀杆、手柄和阀盖的完整性。
2. 尺寸检查：检查阀门的尺寸是否符合设计要求，包括阀体、阀盖、阀杆、阀瓣等各个部件的尺寸。
3. 密封性检查：对阀门进行密封性测试，确保阀门的密封性能符合要求，避免介质泄漏或外界介质进入系统。
4. 功能检查：检查阀门的开启、关闭、调节等功能是否正常，确保操作灵活、可靠。
5. 标志检查：检查阀门上的标志、标牌是否清晰可辨认，以便于日常维护和管理。
三、阀门检验的方法阀门检验方式多种多样，根据不同的阀门类型和要求选择合适的检验方法进行检验。
常见的阀门检验方法有以下几种：1. 视检法：通过直接观察阀门外观和内部结构，检查阀门是否存在损坏、磨损、腐蚀等问题。
根据实际情况可以采用裸眼观察、放大镜观察等方法。
2. 测量法：使用测量工具对阀门的尺寸进行检测，以验证尺寸是否符合设计要求。
常用的测量工具有游标卡尺、千分尺、量规等。
3. 漏气检验法：对阀门进行漏气测试，以检查阀门的密封性。
可以使用压力表、气密性检测仪等工具进行漏气检验。
4. 手动操作法：通过手动操作阀门，检查阀门的开启、关闭、调节等功能是否正常。
可以通过观察阀门的操作轻重、灵活度等来判断阀门的工作状态。
5. 试压法：对阀门进行压力测试，以验证阀门的耐压性能。
使用压力表或压力传感器等工具对阀门进行试压，检测阀门的泄漏情况和耐压能力。
四、试压技术措施试压是阀门检验中重要的环节，通过对阀门进行压力测试，可以判断阀门的耐压试验。
阀门试压试漏三步骤
阀门试压试漏三步骤:306 | ظ0| ظȨޣ公开阀门试验介质，一般是常温清水，重要阀门可使用煤油。
安全阀定压试验，可使用氮气较稳定气体，也可用蒸汽或空气代替。
对于隔膜阀，使用空气作试验。
无论是使用新阀门，还是使用修复后的阀门，在安装前必须试压试漏。
阀门试压，指的是阀体强度试验。
阀门试漏，指的是密封面严密性试验，这两项试验是对阀门主要性能的检查。
阀门试压试漏三步骤：1、打开阀门通路，用水（或煤油）充满阀腔，并升压至强度试验要求压力，检查阀体，阀盖、垫片、填料有无渗漏。
2、关死阀路，在阀门一侧加压至公称压力，从另一侧检查有无渗漏。
3、将阀门颠倒过来，试验相反一侧。
一、阀门试验压力公称压力从0.4Mpa-32Mpa，这些常用压力阀门，阀门强度试验压力为其公称压力的1.5倍。
阀门密封试验压力，等于公称压力的1.1倍。
二、阀门试验方法阀门的试压试漏，在试验台上进行。
阀门试验台的结构，试验台上面有一压紧部件，下面有一条与试压泵相连通的管路。
将阀压紧后，试压泵工作，从试压泵的压力表上，可以读出阀门承受压力的数字。
阀门试压充水时，要将阀内空气排净。
试验台上部压盘，有排气孔，用小阀门开闭。
空气排净的标志是，排气孔中出来的全部都是水。
关闭排气孔后，开始升压。
升压过程要缓慢，不要急剧。
达到规定压力后，保持3分钟，压力不变为合格。
调节阀检查试验标题：调节阀检查试验作者：黄继强来源：互联网1 前言调节阀是石油化工行业中应用最多的仪表之一，它安装在工艺管道上。
调节阀响应外部输入信号，并与其成比例的方式，使阀杆移动至对应位置，通过改变阀芯与阀座之间的间隙，达到控制流量的目的，从而控制系统的压力、温度和液位等。
根据中华人民共和国国家标准《自动化仪表工程施工及验收规范）GB50093-2002“仪表试验”中11.1.1规定“仪表在安装和使用前，应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求以及产品技术文件所规定的技术性能”和11.1.8条“仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件的规定和设计文件要求”。
《阀门的试验与检验》PPT课件
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所有切断用阀均应具有关闭的密封性能，故阀门出厂前需逐台进展 密封试验。带上密封的阀门还要进展上密封试验。
低温试验冷却介质可参照下表选用：
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单〔击三此处〕编阀辑母门版的标题试样验式 设备：
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阀门试验时使用的压力源，主要是由高压和中压泵以及气体压缩机供给的， 这些设备可以满足常温时强度和密封试验的需要。高温蒸汽试验时，那么用 试验锅炉来供给具有一定压力和温度要求的高温蒸汽。
随着阀门工业的开展和技术水平的提高，阀门行业的试验装备也有了很大的 开展。各种机械、液压、机电一体化的试验设备不断得到推广应用，夹压式、 翻转式、浸水式、内压平衡式的试验设备不断出现，使得阀门的试压工序从 过去装卸盲板、紧固螺栓等繁杂的体力劳动转化为简单的机械操作，检漏的 方法和精度也得到了明显的提高。
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〔2〕液体检漏方法：
用液体进展强度试验时，可直接用目视观察，如被检
外表发现渗漏，就会出现水滴或水流。这样不仅能找到渗
漏部位，也能根据水滴来确定渗漏量。壳体试验时不但不
允许出现水珠，甚至不得出现潮湿“冒汗〞的现象。
用液体进展密封试验时，阀门密封面边缘上出现不滴 落的水珠，经擦干后，在规定的压力持续时间内不再出现 ，即可视为未出现渗漏。反之，经擦干后在规定的试验压 力持续时间内再出现水珠，那么无论水珠的多少与大小， 均认为该阀有渗漏。测量其渗漏量，就可以计算出渗漏率 ，对照标准可以验证阀门是否合格。
双向压蝶阀试压步骤-201409
双向压密封蝶阀试压步骤试压标准：GB/T 13927-2008《工业阀门压力试验》。
强度（壳体）试压压力：1.5PN，密封试验压力：1.1PN。
试压设备：XXXX-XX型号试压机（全自动或半自动）、试压盲板（DN，PN）等。
试压工具：卡子、螺栓、螺母、扳手、水管、注射器、烧杯、量杯、抹布、肥皂水或着色液等，试压介质：水。
试压温度：室温。
（约20℃）。
试压步骤：1.蝶阀装配并配装阀轴连接销，装配驱动装置（手动或电动）。
2.阀体内腔清洁：清理连接销配制过程中产生的铁屑和油漆脱落，清理灰尘及油污，仔细检查蝶板密封圈和阀座密封面保持清洁，通过旋转驱动装置的手轮，关紧蝶板检查蝶板是否能够全关到位。
同时清理试压盲板的表面，检查其密封圈是否损坏；3.将蝶阀的阀轴反向端与自动试压机固定盲板（或加压端试压盲板……不用压力试验台时）连接，压力试验台会有液压自动卡爪靠紧蝶板法兰端面并进行紧固。
如果是试压盲板连接，则需要有专门的工装卡子或螺栓、螺母将盲板与蝶阀的端面法兰进行手动连接；4.旋转驱动装置的手轮，将蝶板打开5°～10°左右。
然后将另一个盲板连接在蝶阀的另一端法兰上，确保连接紧密牢固。
并将此段试压盲板上的排气螺塞旋开，以便排气。
5.加水——将蝶阀水平（法兰端面水平，进水口在下方，排气口在上方）放置，通过低压泵向蝶阀内腔注水。
至上端盲板上的排气孔开始溢水时，停止注水，将螺塞旋入排气孔，旋紧，密封。
6.强度试压——开启压力试验机，向蝶阀逐渐加压至1.5PN的压力，加压过程中，随时注意蝶阀各部及法兰端面处有无变形或泄露，如出现泄漏，及时处理，如阀体出现可见变形，则说明强度可能有问题，应停止加压，分析原因，再决定是否继续试压，及加压到多高数值。
如加压顺利，则到压力表指针将要到达1.5倍PN时，停止加压，然后采取手动点动方式，逐步使蝶阀内腔压力达到1.5倍PN数值（或稍高）。
并按照GB/T 13927-2008标准中的时间要求，进行保压。
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图文详解阀门试压全过程
第一步制作试压装置
第二步将各种型号的法兰焊接到试验装置上
第三步安装好压力表，并将试验装置与施压泵相连
第四步安装好各型号的阀门（蝶阀、球阀），加垫片，并进行紧固
第五步启动施压泵，对试验的阀门保持恒定的压力，达到一定的时间后，记录压力表的读数
根据《自动化仪表工程施工质量验收规范GB50131-2007》第7.7“管道试验”的规定：
1.在试验前应进行检查，不得有楼焊、堵塞和错接的现象。
2.压力试验应以液体为试验介质。
仪表气源管道和气动信号管道以及设计压力小于或等于0.6MPa的仪表管道，可采用气体为试验介质。
3.液压试验压力为1.5倍的设计压力，当达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压10分钟，以压力不降、无渗漏为合格。
4.气体试验压力应为1.15倍的设计压力，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，再将
试验压力降至设计压力，停压5分钟，以发泡剂检验不泄漏为合格。
5.当工艺系统规定进行真空度或泄露性试验时，其内的仪表管道系统应随同工艺系统一起试验。
6.液压试验介质应使用纯净水，当对奥氏体不锈钢管进行试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
试验后应将液体排净。
在环境温度5℃以下进行试验时，应采取防冻措施。
7.气体试验介质应使用空气或氮气。
8.压力试验用的压力表应经检验合格，其准确度不得低于1.5级，刻度满度值应为试验压力的1.5-2.0倍。