船舶焊接缺陷及其质量检验
船舶焊接的缺陷及质量管理
船舶焊接的缺陷及质量管理摘要：在现代化船舶航行事业飞速发展中，要想全面提升船舶航行的质量，就应该在船舶制造过程中，加强对其制造中的焊接技术进行管理。
本文在实际研究中，主要针对船舶焊接中的三种常见缺陷，以及质量管理办法和强化船舶质量焊接的注意事项进行了分析研究。
只有全面实现了焊接质量管理控制，才能够彻底解决船舶焊接的缺陷问题。
关键词：船舶；焊接；缺陷；质量管理引言船舶焊接质量关系到船舶的建造质量，是船舶建造质量的重要组成部分，因此，必须提高焊接质量，尤其一些管理相对薄弱的船厂，更应重视船舶焊接质量。
只有从思想上认清焊接质量的重要性，不断提高焊接技术，采用焊接新工艺，加强对焊工队伍的建设和管理，尽量减少焊接缺陷的产生，船舶建造质量才能得到提高。
1 船舶焊接中常见的缺陷类型其缺陷形成原因分析1.1 焊接气孔焊接气孔，是在船舶焊接缺陷中经常见到的一种缺陷，之所以会出现焊接气孔，是因为在实际焊接的过程中，熔池中的气体没有完全溢出，熔池就已经凝固，因此这种背景下，就会导致成型的焊接缝中，出现孔洞，这些孔洞在实际船舶焊接缺陷中，是以表面气孔和内部气孔两种形式而存在的。
由于气孔的存在导致船舶焊接的横截面减少。
降低了船舶焊接中的接缝处安全强度，同时由于船舶焊接中存在气孔，使得在实际船舶焊接过程中船舶的美观性受到了破坏。
按照我国船舶焊接缺陷的要求规定，在实际船舶的焊接作业中，外板以及仓口是不允许存在气孔的，在其他位置的焊接中允许存在的焊接气孔个数不能超过两个。
1.2 夹渣在完成焊接之后，焊缝当中所存在的杂质就被称之为焊渣。
因为焊渣往往在实际的船舶焊接中对焊机的密度以及强度会产生影响。
所以，在实际的焊接当中是不能有焊渣的存在。
在这当中，若是产生焊渣，就需要对其及时的处理。
确保焊接表面没有焊渣存在。
通常，焊渣的产生主要有以下相关几点，一是在焊接中焊接坡口没有将其处理干净；二是在实际焊接过程中处理多层焊接时，对通道内的杂质处理不干净；三是在实际焊接过程中，焊接的材料质量差，导致焊接的途中掉落在熔池中。
常见船舶焊接技术的缺陷、检验及其对策
Ｉ ■
Ｃａｉｅｄｃｌ ｖ ｈ ｅ ｈｏＲｅ ｉｓｎａＴｎｇｅｗ ｎｃｃｎｅｏｙ ｉ
常 见 船舶 焊 接 技 术 的缺 陷 、检验 及 其 对策
张 晨
５０ ９ ） １２ ０ （ 中交 四航 局广 州航通 船业 有限 公司 ［ 要 ］ 国船舶 工业 经过不 懈努力 和拼搏 ， 舶焊接 技术 取得 了极 大 的发展 与进步 ． 摘 我 船 但是也 还 存在一 些 问题 。本 文分析 了船 舶焊接 技术 的一 些常见 缺 陷 、 检验 方 法及其 改进 策略 。 ［ 关键词 ］ 舶制造 焊 接技 术 气 质量 检测 船 Ｌ 中图分类号 ： ７ ． Ｕ６ １８ 文献标 识码 ： Ａ 文章编 号 ：０ ９ ９４ ２ １）３ ３ ２ ０ １０ — １Ｘ（０ ２０—０缺 陷 船 舶工业 是为 水上交 通 、 洋开发 和国防 建设等提 供技 术装备 的现 代综 海 合性产 业 ， 也是 劳动 、资金 、技术 密集 型产业 ， 对机 电、 铁 、 工 、 钢 化 航运 、 海 洋资源 勘 采等上 下游产 业的 发展具有 较强 带动作 用 ， 促进 劳动力 就业 、 对 发 展 出 口贸 易和保 障海防安 全意 义重大 。我国船舶 工业有 望成 为最具 国 际竞 争 力的 产业 之一。 自改 革开放 以来 ， 国船舶 工业经 过不懈 努力和 拼搏 ， 我 已经发 展成 为具 有 良好 信誉 、相 当规 模、产业 结构相 对合理 、综 合发展 优势显 著的 产业 之一 。 目前 在船舶 建造 中应用 的焊接 工艺技术 方法 已经 日 成熟 ， 趋 焊接 设 备的成 套化和 高效化 已取 得明显进 步 ， 焊接机械化 和半 自动化 平均程度 已经达 到 ６ ％ 以上 ， 接生 产效率 和焊 接质量 稳步提 高 ， ５ 焊 焊接 生产 成本 大幅度 降低 。 但是 当 前困扰 我 国船舶 焊接 技术 的一些难 题仍 然存 在 ， 其是 一些常 见 的缺 尤 陷， 主要表 现在 以下几 个方 面 。 是气 孔与夹 渣方面 的 问题 气孔 是指在焊 接时 ， 熔池 中的气 泡在凝 固时 未 能逸 出而 形成 的空穴 。产 生气 的主要 原 因有 ： 口边 缘不 清洁 ， 水分 、 Ｌ 坡 有 油 污和 锈迹 ｔ 焊条 或焊 剂未按 规定进 行焙 烘 ， 芯锈 蚀或药 皮变 质 、剥 落等 。 焊
船舶的焊接缺陷分析及质量控制
船舶的焊接缺陷分析及质量控制船舶焊接缺陷是指船体在焊接过程中产生的缺陷，如焊缝裂纹、气孔、夹杂物、未焊透等问题。
这些缺陷会影响船体的结构强度和稳定性，因此在船舶焊接过程中进行缺陷分析和质量控制非常重要。
船舶焊接缺陷的分析主要包括以下几个方面：1.焊缝裂纹分析：焊缝裂纹是常见的焊接缺陷，分为冷裂纹和热裂纹。
裂纹的产生与焊接过程中的应力、温度等因素有关。
通过对裂纹的形态、位置、长度等进行分析，可以确定裂纹的性质和产生原因，进而采取相应的措施进行修复和预防。
2.气孔分析：气孔是焊接过程中气体在焊缝中形成的孔洞，会降低焊缝的强度和密封性。
气孔的产生与焊接过程中的气体含量、气体排除不良等因素有关。
通过对气孔的分布、形状、大小等进行分析，可以判断气孔的来源并采取相应的措施进行修复和预防。
在船舶焊接过程中，质量控制非常重要。
常用的质量控制方法包括以下几个方面：1.焊工的技术培训和合格认证：确保焊工具备足够的焊接技术和操作经验，进行合格的培训和认证。
2.焊接工艺的优化：根据不同的焊接要求，选择适当的焊接材料、焊接方法和焊接参数，确保焊接工艺的合理性和可行性。
3.焊接设备的检验和维护：定期对焊接设备进行检查、校准和维护，确保其正常运行和焊接质量的稳定性。
4.焊接过程的监控和记录：对焊接过程进行严格的监控和记录，包括焊接参数、焊接工艺、焊材批次等信息，确保焊接质量的可追溯性。
5.焊接缺陷的修复和预防：对于发现的焊接缺陷，及时采取相应的修复措施，并进行相应的预防措施，防止类似缺陷再次发生。
船舶焊接缺陷分析及质量控制对于确保船体的结构强度和稳定性非常重要。
通过对焊接缺陷的分析和质量控制的优化，可以提高船舶的安全性和可靠性，减少事故的发生。
常见船舶焊接技术的缺陷
常见船舶焊接技术的缺陷、检验及其对策摘要：对船舶焊接中气孔、夹渣、咬边、未焊透、裂纹、焊瘤等常见缺陷的特征现象进行描述，从焊接材料、焊接工艺等方面对其成因机理进行分析，在此基础上针对每种常见焊接缺陷的预防提出相应具体措施。
关键词船舶焊接缺陷焊缝质量检测前言船舶焊接技术在船舶修造中占有重要地位，是一项技术性、专业性很强的系统工程。
先进的造船、高效的焊接技术，可以提高船舶的建造效率，降低船舶建造成本，同时, 也是企业提高经济效益的有效途径。
作为船舶工业的关键工艺——船舶焊接技术日新月异，先进焊接与切割设备层出不穷，船舶制造业焊接技术的迅速提升, 已成为推动我们造船总量快速增长的助推器。
焊接是保证船舶的整体密性和强度的关键，是保证船舶质量的关键，是保证船舶安全航行和作业的重要条件。
如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至会引起船舶的沉没。
根据对船舶脆断事故的调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。
在中国的乡镇船舶建造中，船舶的焊接质量问题尤为突出。
在对船舶进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。
因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保船舶的航行安全。
据统计，船体焊接工时占船体建造总工时的30%~40%，焊接成本占船体建造总成本的30%~50%。
焊接中接头金属不连续、不致密或连接不良等现象，称之为焊接缺陷，容易造成船舶渗漏、断裂，甚至引发重大安全事故。
因此，正确识别常见船舶焊接缺陷的特征与形成机理，及时发现并采取相应防范措施，对船舶修造、营运意义重大。
船舶焊接缺陷的种类很多，常见的焊接缺陷有由于化学冶金、凝固或固态相变过程中的产物造成的，如夹渣、气孔、裂纹等；有焊接过程中操作不当或者焊接参数不正确而造成的，如焊缝尺寸不足和外形缺陷、咬边、未焊透等。
每种焊接缺陷的成因机理不同，特征不同，需要根据不同的缺陷采取相应的防范措施。
二、焊接缺陷及成因气孔气孔就是焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴。
船舶的焊接缺陷分析及质量控制
船舶的焊接缺陷分析及质量控制
船舶的焊接缺陷分析及质量控制是船舶制造和维修过程中非常重要的一环。
船舶的焊接质量直接影响到船舶的使用寿命、安全性能以及航行稳定性等方面。
对焊接缺陷进行分析和质量控制是非常必要的。
我们来分析一下船舶焊接常见的缺陷。
船舶的焊接缺陷主要有以下几种情况：
1. 气孔：气孔是指焊缝中的空隙，通常由于焊接过程中未能完全排除焊缝区域的气体或气溶胶而形成。
气孔的存在会降低焊缝的强度和密封性能。
2. 夹渣：夹渣是指焊缝中存在夹杂物和渣滓。
夹渣会降低焊缝的强度和机械性能，同时还会增加焊接过程中的缺陷风险。
3. 焊缝偏位：焊缝偏位是指焊缝的位置偏离了设计要求。
焊缝偏位会导致焊接接头的尺寸和形状偏差，从而影响到焊接接头的强度和稳定性。
4. 焊缝结构性缺陷：包括焊缝的裂纹、夹杂物和变形等。
这些缺陷会严重影响焊缝的强度和使用寿命。
为了保证船舶的焊接质量，需要进行有效的质量控制。
以下是一些常见的控制措施：
1. 选择合适的焊材和焊接工艺。
根据船舶的具体要求和设计要求，选择合适的焊材和焊接工艺，确保焊接接头的质量。
2. 严格执行焊接过程控制。
严格控制焊接过程中的参数，包括焊接电流、电压、速度等，确保焊接接头的质量。
3. 加强焊接缺陷检测。
通过超声波检测、X射线检测等方法，及时发现和修复焊接缺陷，确保焊缝的质量。
4. 做好焊后处理工作。
焊接完成后，需要对焊缝进行砂光、喷漆等工作，增加焊缝的密封性和耐腐蚀能力。
船体结构焊缝缺陷修补技术要求
船体结构焊缝缺陷修补技术要求引言船体结构焊缝是船舶建造中至关重要的组成部分，它们承受着船舶在航行和负载过程中的巨大力量。
然而，由于焊接过程中的一些因素，如焊接材料、焊接参数和操作技术等，可能会导致焊缝出现缺陷。
这些缺陷可能会对船体结构的强度和可靠性产生负面影响。
对于船体结构焊缝的缺陷修补技术有着严格的要求。
技术要求1. 缺陷检测与评估在进行焊缝修补之前，首先需要对焊缝进行全面的检测和评估。
常用的检测方法包括超声波检测、射线检测和磁粉检测等。
通过这些方法可以有效地发现并评估焊缝中存在的各种缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
2. 材料选择与准备修补焊缝时应选择与原始焊接材料相同或相近的材料。
材料的选择应考虑焊接性能、强度和耐腐蚀性等因素。
在进行修补焊接之前，需要对修补区域进行充分的清洁和预处理，以确保焊接接头的质量。
3. 修补焊接工艺修补焊接的工艺应根据具体情况进行选择。
常用的修补工艺包括手工电弧焊、氩弧焊和激光焊等。
在选择修补工艺时，需要考虑修补区域的大小、形状和位置等因素。
还需要控制好焊接参数，如电流、电压和焊接速度等，以确保焊缝的质量。
4. 修补后处理修补完毕后，还需要进行后处理工作，以确保修补区域与周围结构的一致性。
后处理工作包括打磨、喷漆和防腐处理等。
这些工作旨在提高修补区域的表面光洁度和耐腐蚀性。
5. 质量控制与检验在进行船体结构焊缝缺陷修补时，质量控制与检验是非常重要的环节。
应建立完善的质量管理体系，包括焊接工艺评定、焊工资质认证和焊缝检验等。
通过对修补焊缝进行全面、严格的检验，可以确保修补后的焊缝符合相关标准和要求。
6. 安全与环保在进行船体结构焊缝缺陷修补时，应始终将安全和环保放在首位。
在操作过程中，应严格遵守相关的安全规定和操作规程，采取必要的防护措施。
还应注意环境保护，合理使用资源，并对产生的废弃物进行妥善处理。
结论船体结构焊缝缺陷修补技术要求涉及多个方面，包括缺陷检测与评估、材料选择与准备、修补焊接工艺、修补后处理、质量控制与检验以及安全与环保等。
船舶的焊接缺陷分析及质量控制
船舶的焊接缺陷分析及质量控制
船舶的焊接缺陷是船舶制造和维修中不可避免的问题。
焊接缺陷不仅会影响船舶的外观和性能，还可能导致船舶在使用过程中出现安全事故。
因此，船舶焊接的质量控制尤为重要。
船舶焊接缺陷的种类很多，主要包括以下几类：
1. 残余应力：焊接产生的残余应力是造成焊接缺陷的主要原因之一。
这种应力会导致焊接接头的形变和剪切应力，从而使焊缝裂开或变形。
2. 气孔：气孔是一种常见的焊接缺陷，会影响焊接的强度和密封性能。
产生气孔的主要原因是焊接材料和焊接区域的污染。
3. 夹渣：夹渣是焊接过程中产生的另一种常见缺陷。
夹渣很容易导致焊接接头的空洞和剪切应力，从而影响强度和密封性能。
4. 结晶缺陷：结晶缺陷是指焊接接头中的晶体在冷却过程中出现缺陷。
这种缺陷会影响焊接材料的强度和韧性。
船舶焊接缺陷的质量控制需要从多个方面入手。
首先，焊接前的材料选择和预处理非常重要。
合理的材料选择和预处理可以减少焊接中的污染和残余应力。
其次，焊接操作需要严格按照工艺要求进行，包括焊接参数和焊接顺序等。
再次，焊接过程中需要严格控制环境，保证焊接区域的清洁和干燥。
最后，焊接后需要进行非破坏性检测和破坏性检测，及时发现焊接缺陷并进行修复。
总之，船舶焊接缺陷的产生是可以避免的，但需要加强质量控制和检测工作。
只有这样，才能保证船舶焊接的质量和安全。
船舶的焊接缺陷分析及质量控制
船舶的焊接缺陷分析及质量控制船舶作为重要的海上运输工具，其结构的安全性和可靠性对船舶的安全航行至关重要。
而船舶结构的焊接是船体结构的重要组成部分，而焊接质量的好坏直接影响着船舶结构的安全性。
对船舶的焊接缺陷进行分析及质量控制显得至关重要。
一、船舶的常见焊接缺陷船舶在建造时，采用了不同的焊接方法，包括气体保护焊、手工焊接、埋弧焊等。
而这些不同的焊接方法在使用中都会存在一些常见的焊接缺陷，主要包括：1.气孔：气孔是指焊缝中夹杂有气体的小孔洞。
在船舶焊接过程中，如果电极或工件表面有油脂、水分等杂质，就会造成气孔的生成。
气孔会降低焊缝的承载能力，易引起焊接接头断裂。
2.裂纹：裂纹是指焊缝中出现的断裂现象。
裂纹的出现多由于焊接过程中的过热或温度变化引起，也可能是由于焊接后的残余应力引起。
裂纹的存在会降低焊缝的强度，严重影响船舶结构的安全性。
3.夹渣：夹渣是指焊缝中夹杂有焊渣的现象。
夹渣会降低焊缝的密实性，导致焊缝的质量下降，容易发生断裂。
4.焊缝凹陷：焊缝凹陷是指焊接过程中焊接材料未能完全填满焊缝，形成凹陷的现象。
焊缝凹陷会导致焊缝的强度不足，容易造成船舶结构的损坏。
针对船舶焊接缺陷，需要采用一些有效的分析方法来进行检测和修复。
主要的分析方法包括：1.超声波检测：超声波检测是目前应用比较广泛的检测方法之一。
通过超声波的传播速度和回波信号的强度来检测焊缝中的缺陷，可以快速、准确地找出焊接缺陷的位置和尺寸。
2. X射线检测：X射线检测是一种非破坏性检测方法，通过X射线的透射和散射来检测焊缝中的缺陷，可以检测到更小尺寸的缺陷，对于内部缺陷的检测效果更好。
3. 磁粉检测：磁粉检测是一种表面缺陷检测方法，通过涂覆磁粉并施加磁场，在UV灯下观察缺陷的存在和位置，能够有效检测到表面缺陷和裂纹。
4. 相控阵超声波检测：相控阵超声波检测是一种高分辨率的检测方法，通过多个探头同时工作，可以在较短时间内对整个焊接缺陷进行全面检测。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
船舶焊接缺陷及其质量检验
船舶焊接缺陷及其质量检验
摘要:全面阐述船舶焊接缺陷类别及其产生的原因和防止措施,介绍船舶焊缝质量检验方法"
关键词:船舶;焊接缺陷;质量检验
1 前言
产品的质量是企业的生命，良好的船舶建造质量是保证船舶安全航行与作业的重要条件。
船体的结构强度要求焊缝保证一定的强度,能承受强风浪的冲击，如果焊接接头存在严重的焊接缺陷,在恶劣的环境下,就有可能造成部分结构断裂，甚至引起断船沉没的重大事故。
据对船舶脆断事故调查表明,40%的脆断事故是从焊缝缺陷处开始的，在造船质量方面存在的主要问题就是焊缝质量的缺陷。
因此,焊接质量检验尤为重要,做到及早发现焊接缺陷,对焊接接头的质量做出客观的评价，把焊接缺陷限制在一定的范围内,以确保船舶航行安全和水上人命财产安全。
2 焊接缺陷
焊接缺陷的种类较多,按其在焊缝中的位置不同,可分为外部缺陷和内部缺陷。
常见的焊接外部缺陷有:焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面夹渣及焊接裂纹等。
内部缺陷有:气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透等。
在船舶建造过程中,影响焊接质量的因素很多,如钢材和焊条质量,坡口加工和装配精度,坡口表面清理状况及焊接设备、工艺参数、工艺规程、焊接技术、天气状况等等度。
任何一个环节处理不当，都会产生焊接缺陷,影响焊缝质量，应要求每个焊工了解各类焊接缺陷产生的原因及预防措施。
2.1 焊缝外形尺寸和形状
焊缝外表高低不平,焊波宽窄不齐,成形粗劣,焊缝外形尺寸过大等均属焊缝外形尺寸或形状不符合要求。
产生的原因主要是焊件坡口角度不对,装配间隙不均,焊接电流过大或过小,运条速度和角度不当等。
防止措施是改善上述不足,尤其是填角焊更要经常注意焊条与母材的角度,以保证焊缝成形均匀一致。
2.2 咬边
由于焊接参数选择不当,或操作工艺不正确,使焊缝边缘留下的凹陷,称为咬边。
咬边会减小母材的工作截面，并可能在咬边处造成应力集中，船体的重要结构和船用高压容器、管道等,均不允许存在咬边。
产生咬边的原因有焊接电流太大,运条速度过快或手法不稳,在填角焊时,造成咬边的主要原因是运条角度不准电弧拉得太长，防止产生咬边的措施是选择合适的焊接电流和运条手法,填角焊应随时注意控制焊条角度和电弧长度。
2.3 焊瘤
在焊接过程中,熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属流常出现在立、横、仰焊焊缝表面,或无衬垫单面焊双面成形焊缝背面。
焊缝表面存在焊瘤会影响美观,易造成表面夹渣，产生焊瘤的主要原因是运条不均，操作不够熟练,造成熔池温度过高液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。
立、仰焊
时,采用过大的焊接电流和弧长,也有可能出现焊瘤。
防止产生焊瘤的主要措施是掌握熟练的操作技术，严格控制熔池温度,立、仰焊时,焊接电流应比平焊小10%~15%,使用碱性焊条时,应采用短弧焊接，保持均匀运条。
2.4 弧坑
弧焊时由于断弧或收弧不当,在焊道末端形成的低洼部分称为弧坑。
由于弧坑低于焊道表面,且弧坑中常伴有裂纹和气孔等缺陷,因而该处焊缝严重削弱，产生弧坑的原因是熄弧时间过短,或焊接突然中断,焊接薄板时电流过大。
防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时,焊条应作短时间停留或作几次环形运条。
2.5 气孔
焊接时,熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成空穴。
由于气孔的存在,焊缝的有效截面减小,过大的气孔会降低焊缝的强度,破坏焊缝金属的致密性。
产生气孔的主要原因是坡口边缘不清洁,有水份、油污和锈迹,焊条或焊剂未按规定进行烘焙,焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
防止产生气孔的主要措施有选择合适的焊接电流和焊接速度,认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹,严格按规定保、清理和烘焙焊接材料,不使用变质的焊条,当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时,应严格控制使用范围。
2.6 夹渣
焊后残留在焊缝中的熔渣和气孔一样,由于夹渣的存在,焊缝的有效截面减小,过大的夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
产生夹渣的主要原因是焊件边缘有氧割或碳弧气刨熔渣,坡口角度或焊接电流太小,或焊接速度过快"在使用酸性焊条时,由于电流小或运条不当形成糊渣；使用碱性焊条时,由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
防止产生夹渣的主要措施是正确选择坡口尺寸,认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度,运条摆动要适"多层焊接,仔细观察坡口两侧熔化情况,每一层都要认真清理焊渣。
2.7 未焊透
焊接过程中,接头根部未完全熔透的现象称为未焊透。
还有一种未熔合的情况,即在焊接过程中,由于焊接电流过大,焊条熔化过快,一旦操作不当,焊件边缘或者前一道焊层未能充分受热熔化,熔敷金属却已覆盖上了,造成熔敷金属未能很好和焊件边缘熔合在一起。
未焊透是一种比较危险的缺陷,焊缝出现间断或突变部位,焊缝强度大大降低,甚至引起裂纹,因此,船体重要结构均不允许存在未焊透,一经发现,应予铲除、重新修补。
产生未焊透的主要原因是焊件装配间隙或坡口角度太小,焊件边缘有较厚的锈蚀,焊条直径太大,电流太小,运条速度过慢以及电弧太长，极性不正确等等。
防止产生未焊透的措施有合理选用焊接电流和速度,正确选取坡口尺寸,封底焊清根要彻底,运条摆动要适当,密切注意坡口两侧的熔化情况。
2.8 焊接裂纹
它是船舶建造过程中,各类裂纹的总称。
在焊接应力及其它致脆因素共同作用下,焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成新界面产生的裂缝，通常分为热裂缝和冷裂缝。
热裂缝是指在焊接过程中,焊缝和热影响区金属冷却到高温区产生的焊接裂纹,又称高温裂缝。
其特点是焊后立即可见,且多发生在焊缝中心,沿焊缝长度方向分布，产生热裂缝的主要原因是焊接熔池中存在有低熔点杂质,由
于杂质熔点低,结晶凝固最晚,而且凝固以后的塑性和强度又极低,因此当外界结构拘束力足够大时,由于焊缝金属的凝固收缩以及不均匀的加热和冷却作用,熔池中的低熔点杂质或在凝固的过程中就被拉开,或凝后不久被拉开,造成晶间开裂,即热裂缝。
防止产生热裂缝的主要措施是认真把好材料关,凡用于建造船舶结构的钢材和焊接材料,都必须有验船部门的认可证书;严格控制焊接工艺参数,减慢冷却速度,遵守工艺规格,适当提高焊缝形状系数；尽可能采用小电流多层多道焊,以避免焊缝中心产生裂缝;认真执行工艺规程,选取合理的焊接程序,以减少焊接应力。
冷裂缝一般指焊接接头冷却到较低温度时所产生的裂缝。
这类焊缝可能焊后立即出现,也可能延迟几小时,几天甚至更长时间，焊缝和热影响区均可能产生冷裂缝，主要原因是在焊接热循环作用下,热影响区生成了淬硬组织,焊缝中存在过量的扩散氢,且具有浓集的条件,接头承受有较大的拘束应力。
防止产生冷裂缝的主要措施是选用低氢型焊条,减少焊缝中扩散氢的含量;严格遵守焊接材料的保管、烘焙、使用制度,谨防受潮，仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹,减少氢的来源，采用合理的施焊程序,采用分段退焊法等等,减小焊接应力。
焊接裂纹是接头中最危险的一种焊接缺陷，结构破坏多从裂缝处开始，一经发现,应查明原因,彻底清除,然后给予修补。
3 检验
焊缝缺陷的存在,严重影响着船体的强度和密蔽性,因此利用不同方法对船舶焊缝进行检验,是保证船体建造质量的主要措施。
焊接质量的检验方法,一般分无损检验和破坏检验两大类,采用何种方法,主要根据产品的技术要求和有关规范的规定，无损检验方法常见的有外观检查、密性试验和无损探伤等。
外观检查是一种常用的简便质量检验方法,能够发现焊缝表面咬口、气孔、夹渣、焊接裂纹、弧坑、焊瘤以及焊缝的外形尺寸和形状不符合要求等外部缺陷。
密性试验是一种检验船体致密性的试验方法，试验可根据船体结构不同的部分,分别采取灌水、充气、冲水、真空或煤油试验等方法。
无损探伤分渗透检验、磁粉探伤、超声波探伤和射线照相探伤。
破坏检验方法是用机械方法在焊接接头(或焊缝)上截取一部分金属,加工成规定的形状和尺寸,然后在专门的设备和仪器上进行破坏试验，依据试验结果,可以了解焊接接头性能及内部缺陷情况,判断焊接工艺正确与否，经检验,船体结构焊缝超过质量允许限值时,应首先查明产生缺陷的原因,确定缺陷在工件上的部位，在确认允许修补时,再按规定对焊缝进行修正"
参考文献：
⑴.船舶焊接手册，国防工业出版社。