滑轮铸造工艺设计
铸造起重机滑轮工艺流程
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轮带铸造工艺设计个人总结
轮带铸造工艺设计个人总结一、前言在轮带铸造工艺设计的过程中，需要考虑到许多因素，如材料选择、模具设计、工艺流程等。
本文将从这些方面进行总结，旨在为轮带铸造工艺设计提供一些参考。
二、材料选择1. 铸造材料的选择应根据产品的使用环境和性能要求来确定。
常用的铸造材料有灰铁、球墨铸铁、合金钢等。
2. 灰铁具有较好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于制作摩擦副零件；球墨铸铁强度高，韧性好，适用于制作机械零件；合金钢则具有高强度和高耐磨性，适用于制作高负荷零件。
3. 在选择材料时还需考虑到成本因素，尽可能选取性价比较高的材料。
三、模具设计1. 模具设计应考虑到产品形状和尺寸要求，并保证产品质量。
2. 模具结构应简单易行，在生产过程中易于操作和维护。
3. 模具表面应光滑平整，避免出现气孔、夹杂等缺陷。
4. 模具材料应选用高强度、高硬度的合金钢，以保证模具的使用寿命和稳定性。
四、工艺流程1. 铸造前需进行充分的准备工作，包括准备铸造材料、清洗模具表面等。
2. 铸造过程中需控制好铸造温度和铸造压力，避免出现缩孔、热裂等缺陷。
3. 铸造后需进行冷却处理，以保证产品的机械性能和尺寸精度。
4. 最后进行表面处理，包括抛光、喷漆等。
五、质量控制1. 在铸造过程中需要进行严格的质量控制，包括材料检测、模具检测、铸件检测等。
2. 对于发现的缺陷需要及时进行处理和修复，以保证产品质量。
3. 需要建立完善的质量管理体系，并对生产过程进行全面监控。
六、总结轮带铸造工艺设计需要综合考虑材料选择、模具设计、工艺流程和质量控制等多个方面。
在实践中需要不断总结经验，不断改进工艺流程，以提高产品质量和生产效率。
海洋工程滑轮铸造工艺研究
研究方向：铸造工艺 。
４ ８ 科技与管理
２ ０ １ ３／ １
《 科 技 与管理 》２ ０ １ ３年第 １ 期
铸造 技术
：
＋
三： 十 ： ２ １ ７，其 中 ａ 为直径 ，ｂ
．
ａ ｂ ２ ． ５ ３ ． ５
滑 轮铸 件 调 质 加 工 后 所 有 表 面 按 Ｅ Ｎ１ ３ ６ ９
Ｓ Ｍ３ 一 Ｌ Ｍ３ ． ＡＭ３ 进行 ＭＴ 检 测 合格 ，轮 毂 部位 按
Ｅ Ｎ１ ２ ６ ８ ０ ． １进 行 Ｕ Ｔ 检测 ，Ｌ ｅ ｖ ｅ ｌ级合格 。铸件 质 量要求 满足挪 威船 级社 （ Ｄ ＮＶ）规 范 ，报 Ｄ ＮＶ 船
Ｏ ． ３ ２ ～ ０ ． ３ ８
＜ ０ ． ６ ０
０ ． ６ ０ ～１ ． ０ ０
Ｓ Ｏ ． ０ ２ ５
＜ ０ ． ０ ２ ０
１ ． ４ ０ －１ ． ７ ０
１ ． ４ ０ －１ ． ７ ０
Ｏ ． １ ５ ￣ ０ ＿ ３ ５
调质后 的力 学 Ｉ ｌ ￣ 工 － － ｂ ｚ 日 ， ￣ 要求 满足表 ２要求 。
为高 。Ｋ值 法计 算要 求 Ｋ冒 ＜ Ｋ铸 ，现 在 Ｋ冒 ： ２ ． １ ７ ＜ Ｋ
铸 ＿ ２ ． ２ ２条件 成立 ，因此认 定选 用 ￣ ２ ５ ０ ￣ ３ ５ ０冒 口合
适。
轮 缘 冒 口数量 的确定 ：考 虑 到按 冒 口延续度 和
方 便造 型的砂 型距１ １ ６ ｍｍ，轮缘 外径 为 １ ７ ０ ０ ｍｍ，延 续
表 ２ 力学性 能
Ａｋ ｖ
级社 认可 。
牌 号
ht150轴承座课程设计 [滑动轴承座工艺设计课程设计]
![ht150轴承座课程设计 [滑动轴承座工艺设计课程设计]](https://img.taocdn.com/s3/m/efc0cbc3ed630b1c58eeb51f.png)
ht150轴承座课程设计[滑动轴承座工艺设计课程设计]课程设计说明书课程:金属热加工工艺课程设计题目:滑动轴承座铸造工艺设计姓名:专业:机械设计与制造班级:机械学号:指导教师:课题完成时间:至摘要金属毛坯成型是机械制造生产过程的重要组成部分,也是机械零件切削加工的基础,其成形对象是各种铸件､锻件､冲压件､和焊件,成形材料为钢铁材料和非金属材料等,其中钢铁材料是国民经济和现代制造机械产品的支柱材料,也是构成各种机器设备和工程机械的最主要材料｡现代科学技术的发展,要求金属铸件具有高的力学性能､尺寸精度和低的表面粗糙度值;要求具有某些特殊性能,如耐热､耐蚀､耐磨等,同时还要求生产周期短,成本低｡因此,铸件在生产之前,首先应进行铸造工艺设计,使铸件的整个工艺过程都能实现科学操作,才能有效地控制铸件的形成过程,达到优质高产的效果｡铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点､技术要求､生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程｡铸造工艺设计的有关文件,是生产准备､管理和铸件验收的依据,并用于直接指导生产操作｡因此,铸造工艺设计的好坏,对铸件品质､生产率和成本起着重要作用｡专门的分析表明,铸件的工艺出品率还不能充分表明保温冒口的经济效益,应该用铸件成品率来考核｡铸件成品率的定义是铸件质量除以投入熔炉中的金属原料质量,,以百分数表示｡它和铸件工艺出品率的差别是计入了熔炼和浇注的损耗｡对铸钢来说,这种损耗约占6%｡用普通砂型冒口的铸钢件成品率约为43%;而用保温冒口的铸钢件成品率约为68%｡相应地,利润率也由原来的5.37%增加为14.16%｡由此可见,铸造工艺设计时,采用不同的工艺,对铸造车间或工厂的金属成本､熔炼金属量､能源消耗､铸件工艺出品率和成品率､工时费用､铸件成本和利润率等,都有显著的影响在制定铸造工艺方案之前,设计人员必须熟悉图样和铸件的使用要求,掌握实际生产的现有条件,以图样技术要求,生产批量和使用信息为依据,分析铸件结构､选择铸件种类,确定造型方法和造芯方法等,以便为铸造工艺的拟定奠定基础｡滑动轴承座铸造工艺设计目录一滑动轴承座结构工艺分析……………………………………1二铸造工艺方案的设计及选材…………………………………22--1铸造种类选择及确定材料牌号………………………32--2分型方案的筛选………………………………………52--3确定浇铸位置及造型方法……………………………6三铸造工艺参数确定……………………………………………73--1加工余量的选择………………………………………63--2起模斜度､铸造圆角的选择…………………………73--3收缩量的选择……………………………………………83--4型芯及型芯头的选择…………………………………9四铸造工艺图,工艺卡及铸件图的绘制……………A3图纸六主要参考资料……………………………………………9七总结……………………………………………………10一.零件结构工艺分析滑动轴承座主要由上盖,底座,轴瓦组成｡生产批量､合金种类､空处壁厚等有关,如表2-2所列｡生产批量最小铸出孔直径Φ铸件厚度δ最小铸出孔直径Φ灰铸铁件铸钢件灰铸铁件球墨铸铁铸钢件大量生产12~1550δ2500--10.0~11.00°15′由表中数值宽度a在1.0-1.5mm之间选取,斜度在1°-1.5°之间,因此综合考虑取起模斜度为1.5°,宽度为1mm,未标注处垂直起模斜度为1.0°｡由上下面相交壁厚为14.5mm,13.5mm查表可知应在1/3-1/6范围内,此处圆角选为5mm｡3-3)收缩量选择由铸造材料灰铸铁可知,其收缩量在0.7%-1.0%之间,在单件或小批量生产时取上限,故收缩量选为1.0%.3-4)型芯及型芯头选择滑动轴承座内腔成圆柱形孔,由分型方式可知,采用垂直型芯,有利于稳固定位,排气和落砂,由基本尺寸知,型芯长度为65mm,由表查得下型芯高度H1值为25-30mm,确定为25mm;上型芯值为15mm,芯头间隙为0.5-1.5mm,定为1.0mm;下芯头斜度5°-10°选为7°,上芯头斜度6°-15°选择10°浇注系统的设置:由于该构件有多个面,,对向上的表面采用增加加工余量等措施保证质量,由大而薄表面向下原则,滑动轴承座的大面积平直表面或薄壁部分,在浇铸时应放在铸型下部,并尽量让加固肋板垂直,防止出现浇铸不足,冷隔等缺陷;应将滚动轴承座厚大断面两端放在上下面,这样有利于放置冒口和冷铁补缩｡浇注口选择应符合铸件凝固方式及特点,保证铸型填充及铸件质量,尽量选取有利浇注位置,分析此结构及造型位置,选用上型面开设浇口杯,从而避免直浇对铸件造成冲击,而且有利于型芯排气,落砂和检验等｡五.主要参考资料王爱珍机械工程材料北京航空航天大学出版社2009年2月王爱珍金属成型工艺设计北京航空航天大学出版社2009年5月王爱珍热加工工艺基础北京航空航天大学出版社2009年2月六.课程设计总结通过本次课程设计,我对铸造设计方案拟定到分析设计的基本过程有了较为全面的了解｡对铸造设计的步骤､思路等有一定的认识和领悟｡这是一个极其重要的过程,需要耐心和技能相配合｡在课程设计过程中,我按照规定的程序进行,先针对铸件零件进行分析,先后查看《机械工程材料》,《热加工工艺基础》及《金属成型工艺设计》等书籍,收集､调查了有关资料,然后进入草案阶段,其间与教课老师刘教授进行沟通,然后进行几次方案的讨论､修改,最后定案,进行正式图规划阶段｡设计方案确定后,最后进行铸造工艺图和铸件图绘制设计｡完成全部课程设计｡在此对两周来老师的耐心解答及分析表示深深的感谢!xx 年-XX月-XX日设计人:XXX。
带轮铸造工艺设计及数值模拟
带轮铸造工艺设计及数值模拟绪论滚动轴承的铸造制造，是铸件行业中最重要的一个环节，而铸造轮是滚动轴承的一个重要组成部分。
铸造轮的工艺设计是影响滚动轴承的质量的关键，在铸造过程中，为了获得高质量的滚动轴承，必须保证铸造轮的正确设计和制造。
针对铸造轮和滚动轴承铸造工艺要求，采用数字模拟技术对铸件的变形和性能进行仿真计算，形成合理、全面、明确的结构变形规律，保证其铸造质量符合要求。
1 工艺及数值模拟研究1.1 工艺研究滚动轴承铸造轮是滚动轴承铸造工艺的一个关键环节。
根据受力状况，将铸件分成五部分：轮缘（榫头处）、辐射叶、花键，其中轴为受压的极压部分，轮缘的榫头处有一个T型榫，辐射叶有护壳加固，螺旋形花键，以及连接螺栓等。
在此基础上，综合考虑不同的铸件结构、材质的规格及其表面条件，设计出合理的工艺工艺参数，并结合技术要求制定铸造车间的安全防护措施，确保铸件符合质量标准。
1.2 数值模拟研究滚动轴承铸造轮的数值模拟研究主要采用Abaqus软件，模拟了铸件的一般变形规律，通过构建三维有限元模型，模拟该铸件的变形特点，以及各种铸造介质的高温流动、散热和冷却过程，计算及分析了铸件在溶铸介质中轨道、横向和横型等变形参数，对铸件的变形做出有效的解释，确定可行的铸造工艺参数，制定出滚动轴承铸造轮铸造工艺。
2 结论针对滚动轴承铸造轮的铸造工艺要求，采用数字模拟技术进行研究，将变形特性、流动特性、散热特性等多种因素综合起来分析，科学的控制铸件的变形工艺参数，获得较高的铸件质量。
结合实际工艺，将研究成果使用在理论研究领域，为后续的有限元模拟及实践改善提供一定的科学依据。
滑动轴承座铸造工艺设计
材料成型技术基础课程设计设计题目院系：机械工程学院专业：机械设计制造及自动化班级：姓名：学号：指导老师：时间：滑动轴承座铸造工艺设计摘要砂型铸造在机械制造业中占有非常重要的地位,不受质量、尺寸、材料种类及生产批量的限制。
而用于装轴瓦的部分总称壳件其上半部称为轴承盖下半部称为滑动轴承座。
本次对滑动轴承座进行设计。
滑动轴承座大多用铸铁制造材料为HT200或ZG200ZG400承受载荷大的采用铸钢或钢板焊接结构。
广泛应用于冶金矿山输送系统环保设备等。
滑动轴承座在铸造过程中有严格的技术要求。
本文通过对滑动轴承座的研究得出滑动轴承座的铸造工艺。
关键词：砂型铸造技术要求铸造工艺目录摘要第1章绪论 (1)1.1课程设计的意义 (1)1.2设计题目的提出 (1)第2章材料的确定 (3)第3章结构工艺分析 (4)第4章工艺方案的设计 (5)4.1 铸型种类方法确定 (5)4.2 型芯结构及其制造 (5)4.3 分型面的筛选 (5)4.4 铸造位置及浇注口的确定 (6)第5章铸件工艺参数确定 (7)5.1 加工余量 (7)5.2 起模斜度及圆角确定 (10)5.3 收缩量选择 (10)5.4型芯及型芯头选择 (10)5.5 冒口尺寸确定 (10)附录总结第一章绪论1.1课程设计的意义材料成形技术种类较多，应用广泛，生产效率高，是现代制造业的基础。
而课程设计是学生学完了材料成形技术基础课程后对这本书进一步了解的练习性的教学环节，是学习深化与升华的重要过程，是对学生综合素质与工程实践的能力培养应在指导教师指导下独立完成一项给定的设计任务，编写符合要求的设计说明书，并正确绘制有关图表。
在课程设计工作中，应综合运用多学科的理论、知识与技能，分析与解决工程问题。
应学会依据技术课题任务，进行资料的调研、收集、加工与整理和正确使用工具书培养学生掌握有关工程设计的程序、方法与技术规范，提高工程设计计算、图纸绘制、编写技术文件的能力培养学生掌握实验、测试等科学研究的基本方法锻炼学生分析与解决工程实际问题的能力。
滑动轴承座铸造工艺设计
滑动轴承座铸造工艺设计1课程: 金属热加工工艺课程设计题目: 滑动轴承座铸造工艺设计姓名: 刘源专业: 机械设计制造及其自动化班级: 11机电三班学号:指导老师: 刘万福课程完成时间:5月22日至6月6日2黄河科技学院课程设计任务书工学院机械系机械设计制造及其自动化专业级机电三班班学号姓名刘源指导教师刘万福题目: 滑动轴承座铸造工艺设计课程: 热加工工艺课程设计课程设计时间:5月22 日至 6 月6 日共 2 周课程设计工作内容与基本要求(已知技术参数、设计要求、设计任务、工作计划、所需相关资料)(纸张不够可加页)1．已知技术参数:滑动轴承座零件图2．设计任务与要求(完成后需提交的文件和图表等):1.设计任务(1)选择零件的铸型种类,并选择零件的材料牌号。
(2)分析零件的结构,找出几种分型方案,并分别用符号标出。
(3)从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较,选出最佳分型方3案,标出浇注位置和造型方法。
(4)画出零件的铸造工艺图(图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头,图下注明收缩量)。
(5)绘制出铸件图。
2.设计要求(1)设计图样一律按工程制图要求,采用手绘或机绘完成,并用三号图纸出图。
(2)按所设计内容及相应顺序要求,认真编写说明书(不少于1500字)。
3．工作计划(进程安排)熟悉设计题目,查阅资料,做准备工作 1天确定铸造工艺方案 1天工艺设计和工艺计算 2天绘制铸件铸造工艺图 1天确定铸件铸造工艺步骤 2天编写设计说明书 3天答辩 1天4．主要参考资料<热加工工艺基础>、<工程材料及成形技术基础>、<机械设计手册>4系主任审批意见:审批人签名:滑动轴承座铸造工艺设计摘要砂型铸造是以型砂作为造型材料,用人工或机械方法在砂箱内制造出型腔及浇注系统的铸造方法。
此法不受铸件质量、尺寸、材料种类及生产批量限制,原料来源广泛、价格低廉,应用最为普遍。
焊接式滑轮加工工艺分析
（ ０ ０ ７ １ ２ １０ ２ ）
与法兰三部分焊接后机械加工 而成 的。虽然 它具有加工 余量小 、材料利用高及加工质量高 等优 点 ， 因生产工 但
３ 组焊与时效 ．
由于滑轮 中的绳槽板与法兰采用是中碳钢 （５ 钢） ４ ，
６ ．探伤检测
探伤主要是检 测绳槽 表面有 无缺 陷，一 般情 况下 ，
探伤检测都能合格。这项探伤 检测 以前 主要 是针对铸造 滑轮 ，不合格时，又不能补焊 ，往往造成滑轮报废 。 通过一系列 的工 序，就可 以完成 焊接 滑轮 的加工 。 由于焊接滑轮结构工艺合理 ，加工工艺 流程 清晰 ，通过 工艺攻关 ，已掌握 了焊接滑轮 的加工工艺 中每一个技 术
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焊 接 式 滑 轮 加 工 工 艺分 析
湖北第 四石油机械厂 （ 荆州 ４４ ２ ） 胡 ３０ ４ 顺
石油钻机滑轮 是钻机 提升 系统 的关 键零 部件之 一 ， 它 的结构类型一般 为铸造式 、板件整体式 和焊件式 。为 了便于叙 述 ，将 滑轮 结 构分 为绳 槽 、辐板 与 法兰 三部
环节 。
辐板为 Ｑ ３，所以在组焊时 ， ２ ５ 根据焊接工艺 ，先要进行 零件的预热 （ 见图 ３ ， ） 然后进行焊接 ，我们工厂使用专
用焊接预热炉和滑轮类 产品 自动焊机 （ 见图 ４ ，组焊完 ）
图４ 自动焊机
１０ｍ 在高温 切割 下料 时，由于板 料较 厚 ，圆环 内 ００ ｍ， 孑容易造成局部表面淬火 ， Ｌ 淬火层一般 为 ｌ ｍ ，硬度 为 ｍ
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湖南科技大学课程设计报告课程设计名称：滑轮铸造工艺设计学生姓名：学院：专业及班级：学号：指导教师：年月日目录一、造型材料选择 (1)二、浇注位置及分型面的确定 (1)三、铸造工艺参数设计 (1)1.加工余量的选择 (2)2.铸件孔是否铸出的确定 (2)3.起模斜度的确定 (2)4.铸造圆角的确定 (3)5. 铸造收缩率的确定 (3)6.考虑加工余量后的尺寸 (4)四、造型方法的设计 (4)1.环形型芯外形 (5)2.环形型芯尺寸 (5)3.中心孔木质芯盒造型 (6)4.1/4环形木质芯盒造型 (7)五、木模的设计 (8)1.木模的外形设计 (8)2.木模的设计尺寸 (9)六、浇注系统和冒口设计 (10)1.浇注系统选择··················································································10.2冒口的选择 (10)七、铸型装配图设计 (11)一、铸造合金和造型材料的选择1. 铸造合金的选用因为此次制造的滑轮使用时负载比较大，要求具有比较高的强度，故采用铸钢ZG230-4502. 造型和造芯材料由于本次课程设计的铸件是中等批量生产，所以造型和造芯的方法应采用灵活多样，适应性强的手工造型。
但它有生产率低，劳动强度大，铸件质量不易稳定的缺点。
造型方法可选用砂箱造型，其操作方便，无论是大、中、小型铸件，还是大量、成批和单件生产均可采用。
型砂选择：铸钢用的型砂和泥心砂，其主要的组成部分是石英砂和耐火粘土。
作为造型材料的沙子性质，由砂粒形状和大小，氧化硅的含量，以及沙子中存在的各种混合物来确定。
该铸件型砂选用瘦沙（粘土含量2~10%）来代替石英砂。
在湿模造型时，小型和中小型钢铸件泥心砂可以采用小颗粒的半肥沙（粘土含量10~20%）作为附加物加入石英砂中。
加入的耐火粘土，其工艺试样的抗压强度应为0.5~0.6kg/mm2。
耐火粘土应该是白色或者淡灰色的，不应有可被肉眼看出的混杂物，如砂子、矿石、石灰等。
碎粘土所含水分不应超过2%。
（铸件材料是铸铁时，制造湿砂型的粘土砂所用粘土为膨润土，湿抗压强度一般为80-120kpa。
含水量为4.5-5.5％，透气性为60-100，型砂配比70/140目占33，100/200目占17%，红砂占50%。
芯砂选择油砂或水玻璃砂。
）造芯的方法可采用芯盒造芯和刮板造芯，前者用于造各种形状、尺寸和批量的砂芯，后者用于造单件小批量生产，形状简单或回转体砂芯。
二、浇注位置及分型面的确定零件尺寸如图2.1所示，零件圆周上有一环形绳槽，其外形是两端大，中间小，若分模面取在铸件中心平面上，则需采用三箱造型、中箱高度正好等于铸件高度，中箱高度小，砂箱强度不足，中箱的砂型强度也不够，取模时容易垮砂而不好修补，况且造型复杂。
如果环形槽绳采用外型芯来成型，这样就可以采用两箱造型，提高铸件精度。
浇口若选在圆周上，钢液的流动距离比较长，不利于充型，对于铸钢件、尤其是圆盘类，工程中一般多把浇口设在轮毂中心，在轮缘的四周设补缩冒口，这个圆盘铸件比较小，壁厚不算大，大多在中心设置一个大一点浇口兼冒口就可以了，这样既节约金属又减少了铸件切割冒口时的清理费用。
所以此铸件采用中心浇口的浇注系统，采用外环形型芯的两箱造型方法。
图2.1 零件尺寸三、铸造工艺参数设计确定铸造工艺参数必须以零件尺寸为依据，零件的详细尺寸如图2.1所示。
1.加工余量的选择该槽轮为成批、大量生产，可采用机器造型及造芯，但本次课程设计则全采用手工造型和造芯。
由《材料成型工艺基础》第三版P68 表4-2查得尺寸公差等级CT应为8~10级，选9级，加工余量等级MA选G。
由课程设计题目知基本尺寸φ200mm，查《材料成型工艺基础》第三版P68 表4-3与尺寸公差配套使用的灰铸铁机械加工余量，并由确定加工余量中“顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级应比底、侧面加工余量等级降一级选用”的规定查得，顶面加工余量应按照CT10级、MA-G级；底面、侧面的加工余量为CT9级、MA-G级。
则顶面的加工余量取5mm,底面和侧面的加工余量取4mm。
结论：顶面的加工余量取5mm，底面和侧面的加工余量取4mm。
加工余量如图2.2图 2.2 加工余量图2.铸件孔是否铸出的确定因为该铸件材料是ZG45钢，成批生产，孔径30mm，由《材料成型工艺基础》第三版P69 表4-4查得铸件的最小铸出孔直径是30mm~50mm，则该孔应该铸出。
结论：该孔径为30mm的孔应铸出。
3.起模斜度的确定根据标准《铸件模样起模斜度》中的规定，该铸件选用增加铸件厚度的起模斜度形式如图2.3：图 2.3 起模斜度用手工方法加工模具时用宽度标注，该铸件模具是木模，高度30mm，由《材料成型工艺基础》第三版P70表4-5砂型铸造时模样外表面及内表面的起模斜度查得外表面起模斜度1mm，内表面起模斜度2mm。
结论：内表面起模斜度2mm，外表面起模斜度1mm。
4. 铸造圆角的确定根据铸件的圆角确定铸造圆角，槽轮边缘处的圆角半径为2.5mm，则铸造圆角设为半径为2.5mm，因为铸件的1、2、3、4处的有尖角如图2.4，则在做木模时此处应改成圆角设半径为1mm。
图 2.4 尖角所在位置5. 铸造收缩率的确定该铸件材料为铸造碳钢，由《材料成型工艺基础》第三版P70知铸造碳钢的铸造收缩率为1.3%~2.0%，该铸件选1.5%，则制造尺寸放大一个线收缩率。
结论：铸造收缩率1.5%。
综上所述考虑到铸件的加工余量、收缩量、拔模斜度、铸造圆角、工艺补正量及芯头间隙后的铸件尺寸如图2.5：图2.5 最后的铸件尺寸四、造型方法设计要确定造型方法必须根据铸件的外形来选择分型面和型芯形状。
铸件的外形如图3.1所示图 3.1 铸件的外形由上图可看出，该铸件结构简单，成中心对称、上下对称分布，根据浇注位置确定原则中重要面、大平面及薄壁部位朝下或侧立，厚壁部位朝上，另外又是一个圆盘类零件，所以可以确定该铸件需要平放，即平做平浇，如前所述分型面选在中间，模样如图所示。
图3.2模样3D图滑轮的绳槽需采用外型芯来成型，绳槽处采用4个1/4环形型芯来成型，如图3.3所示。
图 3.3 环形型芯每个型芯的尺寸如3.4图所示：图 3.4 型芯尺寸滑轮辐板处采用砂型自带型芯来成型，下型部分为砂垛，上型部分为吊砂，为保证吊砂部分的强度，在造上箱时可适当插入一些型芯骨，中间孔用垂直型芯和芯头。
该铸件的直径为30mm的中心孔需用到垂直型芯及芯头，由《材料成型工艺基础》第三版P71知，垂直芯头的高度h一般取15~150mm，型芯横截面积越大，型芯高度H越高，h亦越高，下芯头的斜度较小些，一般选5°左右，上芯头的斜度一般为10°左右，还有根据手工造芯时，δ一般取0.4~0.5mm。
则选取h=15mm，下芯头斜度5°，上芯头斜度10°，δ选0.4mm。
结论：h=15mm，下芯头斜度5°，上芯头斜度10°，δ选0.4mm.中心孔型芯的芯盒的木质渲染造型如图3.5：装配图木质渲染造型如图3.6所示：槽轮的槽需要用4个1/4环形型芯，均采用水平型芯及芯头，由《材料成型工艺基础》第三版P71知水平芯头间隙δ1与δ相当，而δ2及δ3分别增加0.5mm 和1mm。
取δ1=0.4mm，δ2=0.5mm，δ3=1mm。
结论：水平型芯及芯头的间隙为δ1=0.4mm ，δ2=0.5mm，δ3=1mm，取型芯座宽度l=25mm。
1/4型芯芯盒：左芯盒木质渲染造型如图3.7：图 3.7 左芯盒木质图右芯盒木质渲染造型如图3.8：图 3.8 右芯盒木质图装配图木质渲染造型如图3.9所示：图 3.9 芯盒装配图五、木模的设计根据铸件工艺参数中铸件的收缩量、加工余量、拔模斜度、铸造圆角、工艺补正量及芯头间隙，设计木模。
木模每处的尺寸=铸件实际尺寸+加工余量+收缩量+型芯与芯头的间隙量。
木模的中心是凸出的，刚好跟计算好的中心孔垂直型芯及芯头配合，木模的周围是凸出的刚好与4个1/4的环形型芯的型芯座相适应。
则木模的形状如图4.1：图 4.1 木模的形状经设计：木模的剖面图如图4.2所示：图4.2 木模剖面图经计算：木模的尺寸如图4.3：图 4.3 木模尺寸六、浇注系统和冒口设计1. 浇注系统选择因该铸件质量不大、高度不高和形状简单，则选用直浇口式的浇注系统。
采用开放式浇注系统(对于一般的浇注系统需要采用铸造手册中的相关公式进行计算)。
2. 冒口的选择冒口应设置在铸件热节圆直径d y较大的部位，该槽轮铸钢件外圈适合安放A型冒口，但是铸件不大，就不在外圈进行安放冒口，只在中心孔安放一个F型冒口如图5.1所示：图 5.1 浇注系统和冒口该铸件H0=30mm，d y=10mm，d=50mm,则H/d y=3<5，查《材料成型工艺基础》第三版P75表4-6得H=1.3d=65mm，L/%=100。
结论：外圈处的冒口d1=1.3d=65mm，H=1.3 d=65mm。
七、铸型装配图设计装配图如图6.1所示，装配图三维图如图6.2所示，下模、镶块和型芯装配三维图如图6.3所示，上模三维图如图6.4所示。
图6.1 铸型装配图图6.2 装配图三维图图6.3下型、外型芯和中心型芯三维图图6.4 上型三维图六、设计体会这次关于材料成型技术的课程设计是我们真正理论联系实际、深入了解设计概念和设计过程的实践考验，对于提高我们模具设计的综合素质大有用处。
通过一个星期的设计实践，使我对铸造模具设计有了更多的了解和认识.为我们以后的学习和工作打下了坚实的基础.铸造模具设计是机械工业的基础,是一门综合性相当强的技术课程，它融《材料成型工艺基础》、《工程材料》、《机械设计》、《Pro/E建模》《机械制图》等于一体。