压力管道系统吹扫清洗工艺通用工艺规程
13-QJ／SH-132524.13-压力管道系统吹洗施工工艺标准-13页
QJ/SH压力管道系统吹洗施工工艺标准1. 适用范围本工艺标准适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本工艺标准执行。
机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本工艺标准。
压力管道系统吹洗施工除应执行本工艺标准外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。
本工艺标准包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。
2. 施工准备)材料2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。
2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。
2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。
2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。
化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。
施工机具2.2.1 常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。
|2.2.2 常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。
技术准备2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。
2.3.2 管道吹洗流程的设置原则：a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。
b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容量应30 m3～50m3为一回路。
c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。
~表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表2.3.3管道的吹洗方法的确定原则：a)公称直径≥600mm的管道宜用人工清理；b)对于公称直径＜600mm的管道，流体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫；c)油系统管道宜用化学清洗或油冲洗；d)管道内部质量要求高的管道宜用化学清洗；e)<f)如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法应按设计技术文件规定执行。
管道系统吹洗冲洗及吹扫规定、规范、方法与技术规程
管道系统吹洗冲洗及吹扫规定、规范、方法与技术规程（一）、概述：1、管道系统强度试验合格后，或严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗，简称吹洗。
2、当管道内杂物较多时，也可在压力试验前进行吹洗。
3、对管道吹洗的目的是为了清除管道内的焊渣、泥土、砂等杂物。
4、吹洗前应编制吹洗方案。
（二）、吹洗介质的选用：1、管道吹洗所用的介质有水、蒸汽、空气、氮气等。
2、一般情况下，液体介质的管道用水冲洗。
3、蒸汽介质的管道用蒸汽吹扫。
4、气体介质的管道用空气或氮气吹扫。
5、例如：水管道用水冲洗；压缩空气管道用空气吹洗；乙炔、煤气管道也用空气吹扫；氧气管道用无油空气或氮气进行吹扫。
（三）、吹洗的要求：1、吹洗方法：吹洗方法是根据管道脏污程度来确定的。
吹洗介质应有足够的流量，吹洗介质的压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速。
2、吹洗的顺序：管道吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。
脏液不得随便排放。
3、保护仪表吹洗前应将管道系统内的仪表加以保护，并将孔、喷嘴、滤网、节流阀及单流阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
3.4吹扫时应设置禁区。
（四）、水冲洗：1、水冲洗的排放管应从管道末端接出，并接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全。
2、排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60％。
3、冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。
如用海水冲洗时，则需用清洁水再冲洗。
4、奥氏体不锈钢管道不得使用海水或氯离子含量超过的水进行冲洗。
5、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m／s的流速进行。
6、水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口处的水色和透明度与入口处水色和透明度目测一致为合格。
7、管道冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。
（五）、空气吹扫：1、空气吹扫一般用具有一定压力的压缩空气进行吹扫，其流速不应低于20m/s。
2、空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他杂物即为合格。
管道吹扫(清洗)、试压工艺
1.目的为工程项目的管道系统吹扫（清洗）、试压提供指导，以检查管道系统的清洁度及各连接部位的施工质量。
2.适用范围本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）、试压工序。
本文取代原三级文件QG/SPI 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/SPI 03.05（4.9）JS GY YG 006。
3. 执行标准3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2 《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20013.3《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号4.施工程序5．施工程序说明5.1 吹扫（清洗）、试压前系统检查吹扫（清洗）、试压前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。
5.1.1 实体检查5.1.1.1 管道系统除涂漆、保温外，已全部按设计文件安装完毕，并符合规范要求。
5.1.1.2管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格。
5.1.1.3焊接及热处理工作已全部结束，并经检查检验合格。
5.1.1.4埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。
5.1.1.5焊缝及其它应检查部位，尚未涂漆和保温。
5.1.2 文件记录检查5.1.2.1应有完善的已经批准的吹扫（清洗）、试压方案；5.1.2.2对输送剧毒介质的管道及设计压力大于等于10MPa的管道，下列资料须经建设单位复查：a.管子、管件的质保书；b.管道加工记录；c.阀门试验记录；d.焊接检查及热处理报告；e.焊缝探伤报告；f.设计修改及材料代用记录。
5.2试压形式选定5.2.1夹套管内管可在预制厂单根进行试压，也可在现场安装后按系统进行，但内管试压焊缝应裸露，以便检查。
5.2.2夹套管外管可与连通管一起进行试压。
5.2.3其它管线可根据具体情况选择分段进行试压或系统整体进行试压。
5.3 吹扫（清洗）、试压介质选定5.3.1试压介质选定5.3.1.1试压一般应以液体为介质；当管道的设计压力≤0.6MPa时，也可采用气体为介质；当管道的设计压力＞0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体为介质进行试压，但必须采取有效的安全措施；脆性材料严禁使用气体为介质进行试压。
管道吹扫规范(新)
字号：大中小1. 目的为消除隐患，避免不必要的损失，为工程项目的管道系统吹扫（清洗）提供指导，以检查管道系统的清洁度的施工质量，使系统运转能顺利进行。
2. 适用范围本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫（清洗）工序。
本文取代原三级文件QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 005、QG/CNF 03.05（4.9）JS GY YG 006。
3. 引用标准及编制依据3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-973.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-20023.3 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号4. 工作内容及操作流程吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）介质选定管道系统吹扫（清洗）管道系统复原5. 操作程序及技术要求5.1 吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。
5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。
5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。
5.1.3 压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。
5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。
对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。
5.1.5凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。
5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。
安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。
5.1.7 仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、液面计主阀关闭。
管道系统试压、冲洗吹扫方案
一、编制依据本试压、冲洗吹扫方案是根据TCC提供的单线图，管道材料等级表，管道施工通用规范，设备和管道安装工程说明，PID图以及国家规范GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》而编制的。
二、管道系统试压前的检查2．1管道系统安装完毕在压力试验前，应对所安装的工艺管道系统的所有安装及检验资料进行审查。
其中包括：地上管道安装工序质量控制表，核对单线图，流程图中所表示的管线是否已安装完毕，焊接记录，无损检测报告，着色和磁粉探伤报告，预制管段压力试验记录及各种交接记录。
2．2试压前应组织由RHODIA，TCC，监理以及CYCC四方组成的会检，根据会检提出的整改措施组织安装人员进行试压前的整改工作，待整改工作结束并确认后方可进行系统压力试验。
2．3管道系统试压按试压包进行，每个试压包内的管道安装工作除涂漆，绝热外已接设计图纸全部安装完毕，质量符合相关规定。
2．4焊缝及其它待检的部位是否尚未涂漆和绝热。
2．5管道上的膨胀节是否已设置了临时约束装置。
2．6待试的管道与无关的系统是否已用肓板或采取其它措施加以隔离。
2．7待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件等是否已经拆下或加以隔离。
三、压力试验前应具备的条件3．1试压用的压力表已经校验，并在周检期内。
其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测压力值的1.5-2倍。
压力表不得少于两块，所有试压用的压力表必须校验，校验证书必须提交TCC。
3．2符合压力试验要求的液体或气体已经齐备。
3．3按试验的要求，管道已经加固。
3．4待试的系统或试压包内的管线已经设置了隔离带，并已作警示标志。
3．5试压用的设备或空压机已安装在指定的位置或区域。
3．6试压方案已经批准，并已进行了技术交底。
四、压力试验应遵守的规定4．1当采用液压试验时，液压试验的水应用洁净水。
当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
管道系统的吹扫和清洗
一、管道系统的吹扫和清洗
（一）吹扫
1、管道在压力试验合格后应进行吹扫与清洗。
2、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度进行。
公称直径大于或等于DN700mm的液体或气体管道，宜采用人工清洗；公称直径小于DN700mm的气体管道宜采用空气吹扫；公称直径小于DN700mm的液体管道宜采用水冲洗。
3、对有特殊要求的管道应按设计规定采用相应的吹洗方法。
4、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
5、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管等依次进行。
吹洗出的污物不得进入已合格的管道。
6、管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等重要阀门。
（二）、冲洗
1防水管道，冷却水管道的冲洗利用水泵的动力进行冲洗。
在不允许的设备及管道前用临时管道短接，或接临时水泵冲洗。
（三）、要求
1、空气吹扫的排气管应引至地面，并有明显标志。
管口应朝下保证安全排放。
排气管应有牢固的支架，排气管直径不宜小于被吹管的管径，吹扫压力不得超过管道的设计压力。
流速不宜小于20m/s。
2、空气吹扫时，在排气口用白布或有白油漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、无尘土等脏污为合格。
3、空气吹扫时如压力和流速达不到要求时，则采用憋压对管道进行吹扫，憋气压力为0.3-0.4MPa，憋压吹扫的橡胶板厚度按计算结果选用。
4、试压时应注意安全，放气时不得面对放气孔，操作人员不准站在堵头、靶板的正前方，非操作人员不得在盲板、法兰、焊口等处停留。
任何人员不得在堵头、靶板等处停留。
压力高的管道，吹扫时应划出危险区域，禁止无关人员进入。
管道系统吹洗工艺标准
管道系统吹洗工艺标准QDICC/QB134-2002适用范围本工艺标准适用“压力管道安全管理与监察规定”所指工业管道工程的系统吹扫、冲洗（简称吹洗）。
1.2 现场组装的机器或设备所属管道，凡系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本施工工艺标准的要求。
1.3 工业管道系统吹洗除应执行本施工工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。
1.4 工业管道系统吹洗包括人工清扫，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油冲洗，化学清洗等内容，其中化学清洗另见《管道化学清洗工艺规程》(QDICC/QB133-2002)。
1.5 本工艺标准不包括石油化工装置中超高压管道和核工业管道的吹洗。
2、施工准备2.1 材料要求2.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，并经外观检验合格。
2.1.2 用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。
2.1.3采用蒸汽（2.OMPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。
2.2 主要机具2.2.1设备常用的有：用于水冲洗、油洗的离心泵．用于空气吹扫的空气压缩机，氩弧焊机、电焊机等。
2.2.2工具常用的有：用于除锈的角向磨光机及轮盘钢刷磨光机、手提电钻、扳手、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、碎棉布、铁锹、木锤、钳子、拉铆枪、护目镜、防毒面具、耳塞、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。
2.3劳动组织2.3.1按装置配管工程量大小划分。
1）配管量在50Km以内，应有 12-16名管工， 2名电焊工和1名气焊工组成吹洗专业班组进行实施。
2）配管量在50Km-100Km之间，应有20-26名管工， 4名电焊工和2名气焊工组成两个吹洗作业班组，并配备适当辅助工。
2.3.2吹洗工作应按装置工艺系统划分，并以吹洗方法、类别分工组织，按工序计划有序实施。
压力管道试压吹扫方案
压力管道试压吹扫方案1.前期准备首先，需要对压力管道进行检查，确保其设计、施工、焊接等工艺符合规范要求。
同时，需要确认管道阀门、法兰、支架等连接件的安装是否牢固可靠，以及管道内部是否存在杂质、残余物等。
另外，需要对试压泵、压力表等设备进行检修、校准，确保其工作正常。
2.压力试验（1）管道清洗：先对管道进行清洗，去除管道内部的杂质和残余物。
可使用高压清洗车或高压水枪进行清洗，确保管道内干净无杂质。
（2）试压：根据设计要求，确定试压压力和试压持续时间，并将试压泵连接至管道上。
试压泵的选型需要根据管道长度、直径等因素确定，确保可以提供足够的试压压力。
然后，通过试压泵加压，使管道内部达到试压压力，并保持一定时间。
在试压过程中，需要注意观察管道是否有漏水、渗漏等问题，并及时记录试压压力和时间。
3.试压结果处理4.吹扫处理（1）管道排水：试压结束后，需要将管道内的水进行排除，以免对管道和阀门造成损坏。
可以通过管道低点设置排污阀进行排水，同时，可以利用压缩空气进行吹扫，加速管道内的水排出。
（2）吹扫过程：使用压缩空气对管道进行吹扫，去除管道内残余的水分。
在吹扫过程中，需要充分注意安全，避免吹扫过程中发生意外。
吹扫时间和压力需要根据管道长度、直径等因素确定，确保充分吹扫干净。
（3）管道保护：吹扫结束后，需要对管道进行保护，防止管道内再次积水。
可以通过设置盖板、密封器等进行保护，确保管道内部干燥。
总结：压力管道试压吹扫是管道施工后的重要环节，对管道的安全可靠性有着重要的影响。
在进行压力试验前，需要做好充分的准备工作，对管道和设备进行检查和维护，确保其达到试验要求。
试压过程中，需要严格按照规范要求进行操作，并及时记录试压结果。
试压结束后，需要对试压结果进行处理，对不合格部分进行修复。
吹扫过程中，需要注意安全，确保管道内干净无杂质。
最后，需要对管道进行保护，防止再次积水。
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压力管道系统吹扫清洗工艺通用工艺规程1主题内容与适用范围1.1本标准规定了压力管道系统吹扫、清洗的基本程序管道内部清理的方法、操作要求和检验标准，用以检验管道内部清洁度能满足生产要求。
1.2本标准适用于长办理管道、公用管道和工业管道压力管道系统吹扫、清洗。
2引用标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》SY0401《办理没办理气管道线踟工程施工及验收规范》SH3501《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范CJJ33- 89《城镇燃气办理配工程施工及验收规范》CJJ—95《聚已烯燃气管道工程技术规程》CJJ28—2004《城市供热管网工程及验收规程》引用标准的最新版适用于本规程。
3吹扫、清洗工艺程序4吹扫、清洗前的工作4.1施工方案编制：根据设计文件和生产工艺要求，结合施工现场具体情况编制施工方案，应明确吹扫与清洗范围、方法、介质，吹扫与清洗系统设置，操作要求和检验标准等。
方案中应绘制吹扫与清洗图，标明范围、管线号、南非拆卸管道组成件、刻板位置及编号等。
4.2装设临时管线，接通吹扫或清洗系统，装设空气排放阀，应考虑管道支吊架的牢固程度，对管道进行临时加固。
4.3吹扫或清洗系统进中装设压力表，所用的压力表经校验，并在周检期内，其精度不得系统隔离。
4.4对不参与吹扫或清洗的设备及管道，应用临时盲板或加跨线的方法使其与吹扫或清洗系统隔离。
4.5拆除管道上的安全阀、流量孔板、流量计、减压阍、调节阀阀芯、节流阀及仪表元件，对于已焊接在管道上的上述阀门和仪表，应采取增加旁路、卸掉阀头或阀座，加保护套等方法加以保护。
4.6吹扫、清小船坞前应对下述条件进行确认：(1)系统航空航天工业部压力试验已完成；(2)临时管路所用的材料均有质量证明书；(3)临时加固措施安全可靠，临时盲板、临时短管、临时短管加置正确，记录完整；（4）吹扫、清洗介质能满足吹洗需要；（5）方案已经过批准，并进行技术交底。
5 吹扫、清洗一般规定5.1 工业管道，在系统压力试验合格合或在气压严密性试验前进行管内清理，以保证管道系统的内部清洁。
5.2 长距离办理没办理气管道分段试压前，应采用清管球或清管器进行清管，清管次数不应少于两次。
设计有特殊要求时，还应进行丫间清管。
5.3 城镇燃气管道在试压前应进行空气或用清管器清理，吹扫时，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜 3 超过KM。
5.4 工业管道吹小船坞方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于或等于600伽的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径小于600伽以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。
5.5 吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管集资进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
5.6 清洗排放的脏物不得污染环境，严禁随地排放。
5.7 吹扫时应设置禁区。
5.8 蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得旋转易燃物。
5.9 管道吹扫与清洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
6 清管6.1 分段清管应设临时清管收发装置，清管接收装置应设置在地势较高的地方，50 m内不得有居建筑物。
6.2 站间清管庆使用压缩空气和站场清管收发装置，并采用设计规定的带跟踪器的清管器，能使用于清管三通和清管弯头。
清扫出的污物应一站一排，不得污染环境或推向下站。
6.3 清管前应确认清管段内的线路截断阀处于全开状态。
6.4 通球清管6.4.1 清管球充海洋污染后的直径过盈量应为管内径的5%－8%。
6.4.2 通球清管时，各站应设置临时排污管，通球时应将汗水排至排海洋污染沟，利用清管球推出。
6.4.3 通球时应观察压力表，做好排时不时、压力记录，在收球筒处应观察水色变化和江河日下，发球后，可用放射性同位素或低频信号跟踪仪查找球受阴位置。
6.4.4 通球清管可用水或压缩空气推动球，如球受阻，可逐步提高水或压缩空气的压力，但清管时的最大压力不得超过管线设计压力。
7 水冲洗7.1 工作介质为液体的管道，一般可采用海洋污染冲洗。
但不能满足清洁要求或不具备用水冲洗条件时的情况除外。
7.2 水冲洗应根据管道材质及工作介质分别选用饮用水、工业用水或蒸汽冷凝水，如用海水冲洗时，只能作为初步冲洗措施，最后需用清洁水再次冲洗干净。
奥氏体不锈钢不得使用海水或氯离子含量25X10— 6 （25PPM的水。
7.3 冲洗前应先充水浸泡管道，以便于管内剥离管壁。
水竞选应以管内可能达到的最磊流量或不低于 1.5M/S 的流速边疆进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
对于大厦口径管道，当冲洗用水不能满足冲洗需要时，应采取密闭循环的水力冲洗，并让管内流速达到或接近管道设计流速。
7.4排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放宇航局的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%排水时，不得形成负压。
7.5水冲洗合格后，应将水排尽，自然干燥，必要时可用压缩空气将管道吹干。
8空气吹扫8.1工作介质为气体的管，一般采用空气吹扫。
忌没管道的吹扫空气不得含油。
8.2空气吹扫应利用生产装置中的大型压缩机，也可得用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。
吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m / s。
吹扫聚已烯燃气管道时，空气的温度不能超过40 • Co8.3高、中压管道的空气吹扫，在系统入口入的压力不宜低于1MPA8.4空气吹扫过程中，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
9蒸汽吹扫9.1蒸汽管道宜用蒸汽吹扫。
非蒸汽管道用空气吹扫不能满足其清洁度要求时，经设计或业主同意，也可用蒸汽吹扫。
9.2蒸汽吹扫前应检查管道的固定支架是否牢固，管道的伸缩能否满足膨胀要求，管道系统的结构是否能承受高热膨胀的影响。
9.3蒸汽管道应以大厦流量蒸汽进行吹扫，鎏速不应低于30M S。
吹扫压力一般不应大于管道工作压力的75%9.4蒸汽吹扫应先进行升温暖管，升温过程应缓慢，恒温至少1小时后才能开始吹扫操作，然后降温至环境温度，再升温，暖管、恒温，进行第二次吹扫，如此反复，一般不少于三次。
如系统是保温管道，吹扫工作宜在保温后进行。
9.5蒸汽吹扫的排放管应引至室外，管口倾斜朝上，并加以明显樗以保证安全，排汽管应有牢固的支承，排汽管直径不宜小于被吹扫管道的管径，长度也不宜过长。
9.6蒸汽吹扫的检查方法及合格标准。
9.6.1 一般蒸汽管，城镇供热系统蒸汽管道或其它管道，在排气口设置白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、脏物为合格。
9.6.2高、中压蒸汽管道或蒸汽透平管道，经蒸汽吹扫后应检验靶板，当设计文件无规定时，其质量应符合表一的规定。
铝靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的8%长度略大于管内径，靶板厚度为5mm。
表一蒸汽管道吹扫质量标准10油清洗10.1润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸小船坞合格后、系统试运转前进行油清洗。
不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。
10.2油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8小时应在40—70 • C的范围内反复升降油汨2-3次，并应及时清洗或更换滤芯。
10.3液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回踟时，应将液压缸、液压马达及蓄能器及冲洗回路分开，贪心不足服阀和比从事贸易阀应用冲洗板代替。
10.4润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回踟时，应将润滑点与冲洗回路分开。
10.5在冲洗回路中，当在节流阀或减压阀时，应将其高速到最大开口度。
10.6冲洗油加入油箱时，应经过滤。
过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。
10.7油清洗的质量检查，当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合表二的规定。
表二油冲洗合格标准10.8油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施，试盍前应采用具有合格证的工作用油。
11化学11.1对内表面不允许存在铁锈的碳素钢或合金钢管道通常均应进行化学清洗处理，一般管道系统化学洗涤采用循环法施工，化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。
11.2化学洗涤方法一般在设计文件中有所规定。
当设计无明确规定时，可以根据装置工艺特征，清洗工程量，类型，配管安装工艺等综合确定清洗方法。
对于小型管道系统，可以将管道拆成管段、管件用浸泡法清洗，在各溶液槽中进行。
11.3浸泡法清洗程序11.3.1预冲洗：用洁净水冲洗管道内部，以除去其中灰尘杂物等。
11.3.2碱洗：碱洗的目的是为了除去管道表面的油污，以保证本省效果。
碱洗时间2-3小时，以除去表面油污而地酸洗的进行。
碱洗液配方：磷酸钢（Na3PO4）3%碳酸钢（Na2CO3）2%氢氧化钢（NaOH） 1.5%表面活性剂（OP-10）1%11.3.3碱洗后的水冲洗碱洗结束后，排尽残液，用洁净水冲洗管道内外表面，直至PH值达到9-9.5 之间为止。
11.3.4酸洗酸洗目的是为了除去管道表面的氧化膜或锈迹。
方法：将碱洗后的管道（管件）浸没于酸洗液中一定时间（通常，铝管0.5-1小时，不锈钢管2-4小时，碳钢管3-6小时，确切时间需视除锈情况而定）。
酸洗液配方：铝及不锈钢部件：硝酸（3）8%缓蚀剂碳钢部件：盐酸（HCL）8-10%缓蚀剂注：缓刨剂的品种及用量可根据产品说明书确定。
11.3.5 水冲洗及中和将经过酸洗的管道用洁净水冲洗显酸性，再将管道( 管件) 浸没于中和液中5 分钟。
中和后，用洁净水冲洗至中性。
中和液配方：氢氧化钠(NaOh) 1.5% 氨水1%11.3.6钝化合管内壁生成特殊的氧化膜，钝化时间为10-15/min，直至PH值达到8-10 之间为止。
钝化液配方：亚硝酸钠1-2%氨水1%11.3.7 水冲洗完全排出中和防锈液，并用新鲜水进行充分冲洗，进行排出水过滤检查，目测滤纸残渣。
11.3.8 干燥自然干燥或采用无油压缩空气吹干。
11.3.9 封闭检查合格后的阀六、管道( 管件) ，用记号笔做出醒目标记，并用塑料布封闭管道( 管件) 端口。
11.4 清洗过程控制11.4.1 定期检验清洗液各种成分，以达到对整个清洗过程的控制。
(1) 碱洗液每周测定总碱度一次，当碱度低于初始值的10%时，适量补充，使之达到初始值。
(2) 酸洗液每周测定总酸度一次，当酸度低于初始值的10%时，适量补充，使之达到初始值。
11.4.2 在清洗的每一步骤中均应通过检查该步骤的效果。
(1) 预冲洗后的管道内不应含有机械颗粒。
⑵中和后管道表面的残留液PH值应为6-9之间。
(3) 管内表面目袖无锈迹和氧化斑迹，无杂质、海洋污染垢，并呈金属光泽。
(4) 钝化质量以蓝点检验法对钝化膜进行检查，用检验液一滴点于印化表面，以15分钟内出现的蓝点少于8点为合格。
11.5 化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。