中频感应淬火设备技术要求
中频淬火工艺参数
中频淬火工艺参数是指在中频感应加热设备中进行淬火时所设定的关键参数，以确保工件达到所需的硬度和性能。
这些参数会因不同工件的材料、形状和尺寸而有所不同。
以下是一些常见的中频淬火工艺参数：
中频淬火温度：工件在达到临界温度时需要进行淬火，这个温度因材料而异。
中频淬火冷却介质：常见的冷却介质包括水、油和聚合物溶液。
选择合适的冷却介质取决于工件的材料和尺寸。
中频淬火冷却速率：冷却速率对工件的硬度和性能有着重要影响。
通常通过控制冷却介质的流量和温度来实现。
中频淬火保温时间：保温时间是指在温度达到设定值后需要持续保持工件在冷却介质中的时间。
保温时间的长短也会影响工件的硬度和性能。
这只是一些常见的中频淬火工艺参数，实际参数的设定需要根据具体的工作要求、工件材料和设备性能来确定。
对于具体的淬火工艺参数，我建议您咨询相关领域的专业人士或参考相关的文献资料以获取更准确的信息。
中高频感应淬火作业指导书
5、安装定位顶尖及感应器，清除定位面杂物，校准所用量具。 2.淬火液浓度需每班开机前进行检测并记录于首件卡上；
6、根据图面要求和设备性能特性，输入加工程序。 7、首件调试前加工程序必须进行试运行检查和轨迹检查，确保
产品特性检验规范
程序的正常运行 序号
主要作业步骤
序 号
检验项目
规范要求
特性符 号
检测工具
6.每班切割件的规定：如果是与前一班属同一批号的零件，而本班次所有过程参数未作改变，且设备
未作任何调整，则该班首检工作时首检内在质量(淬硬层深度、表面硬度、心部硬度、淬火形状和组
定 期 工 作 检
1. 喷水圈每半个月需进行清洗一次并记录；
织)允许用前一班首检来代替；连续加工1500只以上的要再次切割，并对内部组织检查。
孔 切 片
杆 部 及 内
6 探伤检查
7
心部硬度
按要求
洛氏硬度计 扭力机
1件/ 每批
△
/
//
/A
9
花键跨棒距
按要求
F
千分尺(2550)量棒 或 花键通止规
5件每 批
△
5件 /2H
△
2件 /3H
△
B 隔离
调整
全检
1. 将工件在规定的容器内整齐摆放，并将产品名称、批 号、数量、状态填写在工序流程卡上；
10-45
监控仪表是否在检定有效期内。并按规执行设备日常维护，同时 记录频次
填写《设备日常点检表》
及要求
/
首件
/
3、根据生产指令领取相应产品的工艺图纸，并确认其是否有红
首件
/
首件 首件 首件 首件
色印章；
备注：
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数
摘要：
1.中频感应炉简介
2.中频感应炉的标准
3.中频感应热处理工艺参数的确定
4.中频感应炉的工作原理
5.中频感应炉的应用领域
正文：
一、中频感应炉简介
中频感应炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置。
它通过整流将三相工频交流电变成直流电，再将直流电变为可调节的中频电流。
中频电流在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，从而在金属材料中产生很大的涡流。
二、中频感应炉的标准
虽然中频感应炉属于非标准电磁感应加热设备，但其设计制造仍有相应的标准可供参考。
我国针对中频感应炉生产制造制定了国标和部颁标准，如
GB10067.3-88、GB10066.1-88、GB10066.2-88、GB10066.3-88等。
三、中频感应热处理工艺参数的确定
中频感应热处理工艺参数的确定需考虑工件硬化层深度要求、设备能力（频率、功率大小）、材料及工件需淬火面积等因素。
具体的工艺参数要经过试验后才能真正确定下来。
四、中频感应炉的工作原理
中频感应炉利用中频电源建立中频磁场，使铁磁材料内部产生感应涡流并发热，达到加热材料的目的。
其工作原理主要包括电磁感应、涡流产生、热量传递等环节。
五、中频感应炉的应用领域
中频感应炉在机械、冶金、化工等行业具有广泛的应用，主要用于熔炼、透热、保温、高频淬火等领域。
其设备体积小、重量轻、效率高、耗电少、熔化升温快、炉温易控制等优点，使其成为现代工业生产中不可或缺的加热设备。
综上所述，中频感应炉作为一种先进的加热设备，在各个领域具有广泛的应用。
中频感应加热钢管热处理设备技术参数
中频感应加热钢管热处理设备技术参数中频感应加热钢管热处理设备技术参数一、概述其设备主要用于φ60.3—φ325的各种钢管、油管、套管、钻杆、等的整体淬火回火和正火处理。
本中频感应加热钢管热处理设备主要用于φ273—1066δ30-130钢管的整体淬火回火热处理。
如果按照年产量1万吨计算：（每年按照工作240天，每天工作7小时）每小时产量约为：6000公斤（也就是每分钟加热100公斤）。
淬火加热温度按照1000℃计算，功率为：1500KW.根据以上计算，如果按年产量1万吨计算，功率选择1500KW,所对应的钢管加热走速就很慢，还没有到钢管淬火喷淋装置时，钢管温度就下降达不到淬火工艺要规格每米重量(公斤)功率选择1500KW 走速（年产量1万吨）功率选择4000KW 走速（年产量3万吨）直径273壁厚30179 1.79分钟走1米（每分钟走558毫米）每分钟走1670毫米直径600壁厚30419 4.19分钟走1米（每分钟走238.7毫米）每分钟走715毫米直径600壁厚130149714.97分钟走1米（每分钟走67毫米）每分钟走200毫米直径711壁厚305005分钟走1米（每分钟走200毫米）每分钟走600毫米直径711壁厚130185018.95分钟走1米（每分钟走54毫米）每分钟走160毫米直径1066壁厚307617.61分钟走1米（每分钟走131.4毫米）每分钟走393毫米直径1066壁厚130298029.8分钟走1米（每分钟走33.6毫米）每分钟走100毫米求。
所以要想达到工艺要求，并满足φ273—1066δ30-130所有钢管生产要求，淬火总功率必须选择为4000KW.回火因为加热温度比较低，总功率可以选择3000KW.方案可以选择三种方式：1、淬火、回火集中在一条生产线上一次完成。
2、先进行淬火工艺，干完一批后，在回过头来在淬火生产线上完成回火工艺。
3、只考虑φ273—600δ30-130的钢管工艺要求方案。
感应淬火过程作业指导书
感应淬火过程作业指导书1．目的规范感应淬火机床作业前的检查、过程的监控和结果的检测等相关内容，确保对生产过程的控制以及产品质量的稳定可靠。
2．适用范围适用于公司热处理中频感应淬火机床生产过程中的操作。
3．职责热处理作业人员负责按本作业指导书进行操作。
4．程序4.1 作业前检查内容；，需用折光仪对淬火液（一般为AQ251溶液）的浓度进行确认。
4.2 作业过程的监控感应淬火生产作业过程中的重要参数需要根据以下要求，在《感应淬火过程记录表》中进行记录。
所有过程参数必须在每班开始、感应器或产品型号更换、任何设备维修时进行检查。
，主要包括其温度、液位高度、淬火介质的压力和流量（压力和流量每8小时查看一次）；，即程序走完一遍所用的时间进行监测，出现异常要及时反映给领导或相关工艺人员；；，并对回火时间以及温度进行记录。
4.3产品质量的监控为了确保所做产品符合技术要求，需要实时把控其硬度、金相等工艺相关的结果。
将产品用线切割割好以后由工艺人员去检验，或者送检到实验室检验。
以下几点内容在感应器更换、设备维修、停工或故障等情况下都需要检查首末件。
首末件，或至少每4小时检一次；首末件，或至少每8小时要检一次；首末件，或至少每4小时检一次；首末件，或至少每4小时检一次；在100x或400x的放大倍数下，观察样件的金相显微组织，一般要求3到7级。
取首末件，或至少每8小时要检一次；4.4淬火剂和其他溶液的控制除了每天要检查聚合物淬火介质的浓度外，每个月还要对其淬透性进行检查，包括冷却曲线、粘性、滴定等。
5．相关文件CQI-96．使用表格《感应淬火机床点检表》CD-QRPR08/9 《感应淬火过程记录表》。
中频感应淬火参数表
中频感应淬火参数表
中频感应淬火是一种常用的热处理工艺，通过感应加热和淬火
来提高金属零件的硬度和耐磨性。
淬火参数表通常包括以下内容：
1. 加热参数，包括加热温度、加热时间、加热频率等。
加热温
度取决于材料的类型和要求的淬火深度，加热时间和频率也会影响
到加热效果和工件的质量。
2. 冷却参数，淬火的冷却速度对工件的硬度和组织结构有着重
要影响。
冷却介质、冷却速度、冷却时间等参数需要在淬火参数表
中详细列出。
3. 工件尺寸和形状，不同尺寸和形状的工件对淬火参数的要求
也不同，因此淬火参数表中通常会包括工件的具体尺寸和形状信息。
4. 淬火设备参数，包括感应加热设备的功率、频率、线圈匹配
等参数，这些参数直接影响到加热的效果和工件的质量。
5. 质量要求，淬火后工件的硬度、残余应力、变形等质量指标
也需要在淬火参数表中进行详细说明，以便进行质量控制和检验。
在实际应用中，淬火参数表的制定需要综合考虑材料的特性、工件的要求、设备的性能等多方面因素，以确保淬火工艺能够达到预期的效果并保证工件的质量。
同时，针对不同的工件和材料，淬火参数表也需要进行不断的优化和调整，以适应不同情况下的淬火要求。
中频感应炉技术参数
中频感应炉技术参数中频感应炉是一种高效的加热设备，广泛应用于金属熔炼、热处理和其他热加工领域。
它能够通过感应加热原理将电能转化为热能，快速加热金属材料，具有加热速度快、能耗低等优点。
下面我们来详细介绍一下中频感应炉的技术参数。
一、主要技术参数1. 输入电压：中频感应炉通常使用三相交流电源供电，输入电压一般在380V/50Hz （国内标准）或440V/60Hz（国际标准）。
2. 频率范围：中频感应炉的工作频率通常在1kHz到10kHz之间，不同频率的中频感应炉适用于不同的加热工艺和金属材料。
3. 输出功率：中频感应炉的输出功率通常在10kW到5000kW之间，根据加热要求和待加热材料的特性选择合适的功率。
4. 冷却方式：中频感应炉的主要部件包括感应线圈、电容器、变压器等，需要采用合适的冷却方式来保证设备的正常运行，一般采用水冷却或空气冷却。
5. 加热温度：中频感应炉能够实现对金属材料的快速加热，加热温度通常在几百摄氏度到几千摄氏度之间，可根据具体工艺要求进行调节。
6. 控制方式：中频感应炉通常采用先进的数字化控制系统，能够实现对加热过程的精确控制，包括加热功率、加热时间等参数的设定和调节。
7. 适用材料：中频感应炉适用于铁、钢、铜、铝等多种金属材料的加热处理，特别适用于金属熔炼和锻造等工艺。
二、主要特点分析1. 高效节能：中频感应炉采用电磁感应加热原理，能够将电能直接转化为热能，加热效率高，能耗低，是传统加热方式的数倍以上。
2. 加热均匀：中频感应炉通过电磁感应产生涡流在材料内部发热，能够实现对金属材料的均匀加热，避免了局部过热或过冷的问题。
3. 控制精确：中频感应炉采用先进的数字化控制系统，能够实现对加热过程的精确控制，保证加热温度和时间的精准控制。
4. 反应迅速：中频感应炉具有加热速度快的特点，能够快速实现对金属材料的加热，提高生产效率，降低生产成本。
5. 操作简便：中频感应炉具有操作简便、可自动化程度高的特点，不需要复杂的操作技能，降低了操作难度和人力成本。
使用感应加热设备对工件淬火的技术要求
使用感应加热设备对工件进行淬火的技术要求从工件（零件）加工的整体行业来讲，大部分厂家都会对工件进行淬火处理，主要目的是进一步提升工件的质量，从而确保工件能够有更长的使用周期。
随着技术革新和发展，这一技术已经在我国被广泛应用。
下面我们就需要了解下使用比亚特自动化感应加热设备时需要注意的技术要求。
一、针对工件的表面硬度不同种类、不同性能要求的零件其表面硬度推荐数据如下硬度值HRC 适用的性能范围58-63 高耐磨性的工件52-63 较高耐磨性和较高强度的零件48-58 适用于花键轴、齿轮和具有一定的耐磨性和强度的零件45-55 适用于着重提高强度并有一定耐磨性的零件42-52 适用于耐冲击且具有一定强度和耐磨性的零件渗碳淬火后的零件，要求局部（如螺纹）回火时，回火后的硬度一般要求小于45HRC二、硬化区一般是按照零件图纸要求三、工件硬化深度可根据如下数据：0.5-1.5mm、1.0-2.5 mm 、1.5-3.0 mm、2.0-4.0 mm、3.0-5.0 mm 及4.0-7.0 mm四、金相组织以部颁金相标准为准。
硬度下限值得要求大于或等于55HRC时，其淬火组织3-7级合格。
硬度下限值得要求低于55HRC时，当硬度符合要求的前提下，淬火组织3-9级合格。
通过长期的实验，我们都会了解到比亚特自动化感应加热表面淬火设备是利用电磁感应的原理，使零件在交变磁场中切割磁力线，在表面产生感应电流，又根据交流电的集肤效应，以涡流形式将零件表面快速加热，而后急冷的淬火方法。
它在热处理领域中占有重要地位。
虽然，感应加热淬火工艺是符合大部分工件加工厂家的需求。
但是在实际应用过程中，还是有一定的缺陷，一方面是在操作方面，要有严格的淬火时间限制及温度把握，另一方面是比亚特感应加热设备的选择是否符合厂家的需求。
例如：感应加热淬火裂纹、变形（内孔胀缩和齿形变化）、硬度不足或软垫硬度缺陷等等（1.工件局部过热，则会导致淬火开裂。
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中频感应淬火设备技术要求
（1）、控制机箱
①控制系统应全部按照84HP欧洲标准设计制造，控制机箱及控制板连接插件应全部采用德国Schroof公司进口原装件，确保各控制板定位准确，连接可靠，插件应镀金处理，使表面不易氧化，延长使用寿命。
②电缆（或铜排）的进线入口应位于电源柜的底部（或顶部），进线电压380V。
柜内母排应采用60×6的T1或更好的紫铜排制作。
③设备应采用一键式快速启动方式，启动成功率应达到100%。
设备的输出功率应10～100%额定功率连续可调，且设备的频率应可以在（4～10）KHZ范围内自动适应，无需人工调整。
④控制部分接线端子采用德国魏德米勒，其他电源部分采用台湾龙牌，具有较强的可靠性；结构应具有良好的可维修性；结构布置应简单明了，线号及标识完整清晰；所有设备连线应采用德国Schroof公司进口接插件，连线装拆方便。
⑤设备元件配置应采用模块化、功能化、组件化结构，置换元件简单化；设备柜内空间应合理设置，布置整齐，且留有足够的空间使用维修工具（如扳手等）；设备应采用水、电隔离式安装方式。
⑥控制线路应采用全数字集成化控制线路，整流部分采用三相全控桥式整流电路；逆变控制应采用进口频率扫描跟踪调节方式；电压电流调节采用恒压、限流工作方式；逆变整流功放、控制系统、水温监控系统的稳压电源应互相独立，不相互干扰；控制系统设有电子保护和外界条件保护系统。
（2）、工频三相滤波器
滤波器应具有三相进线浪涌吸收隔离功能，将电源产生的高次谐波吸收以免回馈电网，影响电网质量，并防止电源以外的谐波干扰电源系统。
（3）、主断路器
主断路器应能起到隔离电源与变压器的作用，在电源系统出现故障时，使其迅速与变压器脱开，以免故障进一步扩大。
（4）、整流系统
整流部分应能将三相工频380V进线转换为直流，最高直流电压可达500V，整流部分应装有快熔装置，在系统整流出现故障时保护整流可控硅，同时可控硅
也被用作电子开关，当电路发生故障时能提供瞬间保护。
整流部分应采用德国西门康进口原装整流模块，安装、更换简便。
（5）、电抗器
电抗器应由硅钢片、异形T2紫铜管等制成，硅钢片采用武钢定做优质冷轧高导磁材料制造而成，铜管应用高强度玻璃丝管绝缘，并作浸漆烘干工艺处理，硅钢片及铜管应采取特殊的紧固工艺，减少电抗器工作噪音。
电抗器应具备超温保护功能，一旦铜管温度超过65℃，系统立刻停止工作。
（6）、逆变系统
逆变部分应采用德国英飞凌进口大功率的IGBT组成全桥逆变电路，根据负载频率将直流转变为所需交流电流。
逆变部分应具备在出现异常导通或关断时限制电流的快速增长，保护IGBT 晶体管的功能，并具备使并联桥臂均流的功能。
IGBT晶体管应配备阻容吸收回路，具备减少IGBT晶体管关断时的噪音，吸收可控硅上产生的瞬时高压，保护IGBT晶体管的功能。
IGBT晶体管触发脉冲应采用固化模块，更换应简便。
（7）、分流器
分流器应采用耀华电子优质材料制造而成，应准确无误地反映晶体管的工作状况，提高设备控制系统的调节精度。
（8）、控制变压器
控制变压器应可以将380V电源降至220V、17V等用于设备的控制电压，并起到稳压的作用。
（9）、水冷系统
电源水冷部分主管路应采用铜管制作，以减少水垢的产生，设备进、出水管的连接件应采用进口铜质三联件快换接头，方便检修。
（10）、操作系统
设备应设有操作摇架，上装有操作按钮、指示灯及指示仪表，显示仪表均采用全数字高清晰显示仪表，配有电流、电压、频率、功率表。
为方便维修及使用，面板上还应设有内/外操转换，检修时将电源置于内操状态，既方便操作，又保障安全；加热时将电源置于外操状态，直接在加热机床上操作，可方便调整加热
工艺。
（11）、保护系统
设备应具有完善的保护功能，除具备常规的水压不足，快熔熔断，过流、过压等保护功能外，还应具有进线错相、缺相、进线电压过高、逆变失败、水温监视、限流、限压、频率过高、过低等保护功能。
（12）、可编程控制器
设备应装有40点德国西门子进口的PLC可编程控制器，取代中间继电器及时间继电器，用于设备的时序逻辑控制及保护，设备的任何操作指令及部分保护功能均可通过PLC完成，方便设备与淬火机床的联机，便于调整工艺。
（13）、抗干扰措施
设备应采取抗干扰措施提高设备的可靠性：
①所有脉冲线均应采用双芯屏蔽电缆。
②所有信号均应采用双绞线。
③为减少中频母排间的耦合电感、电容，输出铜排采取紧贴方式，中间S=1.5绝缘膜，并用夹布胶木夹紧，防止振动。
此文由河北恒远电炉生产厂家提供：。