动力总成工艺优化
汽车发动机装配工艺及改进策略
汽车发动机装配工艺及改进策略摘要：汽车发动机对于汽车来说就相当于人类身上的心脏一样，有着至关重要的作用，它与汽车是否耐用、是否环保都有很大的关系。
发动机的工作原理是把燃料进行消耗，进而转化成热能，然后在一个封闭的环境内进行气体膨胀促使活塞进行运动而做功。
因此，汽车发动机对汽车来说是特别关键的，从汽车的整体来看，发动机发挥的作用无可替代。
但是发动机的制作工序是特别复杂的，而且还要求必须精密，如果制作的工艺出现了问题，这会对汽车的成体造成很大的影响。
所以，汽车发动机这制作和装配是尤为重要的，如何进行装配才能优化发动机，使其性能发挥到最大程度是这篇文章所要进行阐述的重点。
关键词：汽车发动机；装配工艺；改进策略发动机的生产工序是特别复杂的，并且其装配线也是有很多的，而对于发动机的装配线来说，其生产方式基本都是使用流水线的形式。
所以装配线的制作要求是非常精细的，并且还要保证在生产的过程中有一定的灵敏度，因为只有这样才能确保发动机在整个装配过程中的稳定。
而且通常都是在主线和分装线上使用较软的线，再配合自动装配的设备，可以达到挺好生产效率的目的。
对于常用的自动化设备主要是包括翻转机以及螺栓拧紧机等等。
这些设备不仅提高了生产效率，还是生产环节所需的时间变得更短了。
而且还节省了人力，降低了生产成本，提高了生产效率，也提高了质量。
1.发动机装配线的注意事项根据当下情况来看，装配线在发动机运行的时候能保证发动机的稳定；而且还能对自身进行维护。
除此之外，发动机装配线是有分装工位与主装线工位两个工位，而另一个较高的要求是，保证分装工位与主装线工位要进行准确地连接，这样才能保证发动机的运行不会出现任何问题。
如果连接之间出现了问题，就会造成很大的影响。
2.发动机装配线的基本功能2.1发动机装配线能决定发动机的运行以及汽车的质量不难看出来的是，装配线的质量的好坏能直接关系到发动机的运行，要严肃地重视这件事。
装配线在保证发动机运行的时候的时候，要注意几个细节问题：第一，因为汽车的各项性能会受到发动机装配线的直接影响，所以装配线质量的好坏也决定着发动机质量的好坏，而且也决定着整个汽车的好坏，这也是区分汽车档次的一个重要标准。
《汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计》
《汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计》篇一一、引言随着汽车工业的飞速发展，消费者对汽车性能的要求日益提高，其中，汽车的舒适性和稳定性成为了重要的考量因素。
汽车动力总成悬置系统作为连接发动机与车身的重要部分，其性能的优劣直接影响到整车的振动特性和乘坐舒适性。
因此，对汽车动力总成悬置系统的振动进行分析及优化设计显得尤为重要。
本文将针对汽车动力总成悬置系统的振动问题进行分析，并提出相应的优化设计方案。
二、汽车动力总成悬置系统概述汽车动力总成悬置系统主要由发动机、离合器、变速器、驱动桥等组成，通过悬置装置与车身相连。
其作用是支撑和固定动力总成，减少振动和噪声的传递，保证汽车的平稳运行。
动力总成悬置系统的性能直接影响到整车的乘坐舒适性和行驶稳定性。
三、汽车动力总成悬置系统振动分析1. 振动产生原因汽车动力总成悬置系统振动的主要原因是发动机的运转产生的激励力以及道路的不平度等因素引起的。
这些激励力通过悬置装置传递到车身，导致整车的振动。
此外，动力总成各部件之间的相互作用也会产生振动。
2. 振动影响分析汽车动力总成悬置系统的振动会影响整车的乘坐舒适性和行驶稳定性。
过大的振动会导致乘客感到不适，严重时甚至会影响到驾驶安全。
此外，振动还会导致动力总成各部件的磨损加剧，降低整车的使用寿命。
四、汽车动力总成悬置系统优化设计1. 设计原则在进行汽车动力总成悬置系统的优化设计时，应遵循以下原则：首先，要保证动力总成的稳定性和可靠性；其次，要尽量减少振动和噪声的传递；最后，要考虑到整车的重量和成本等因素。
2. 优化方案针对汽车动力总成悬置系统的振动问题，可以采取以下优化方案：（1）改进悬置装置的设计：通过优化悬置装置的结构和材料，提高其支撑和减振性能。
可以采用橡胶减震垫、液压减震器等减震元件，以减少振动和噪声的传递。
（2）优化动力总成的布局：合理布置发动机、离合器、变速器等部件的位置和角度，以降低各部件之间的相互作用力，减少振动的产生。
浅析模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的运用
浅析模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的运用摘要：随着汽车行业的快速发展，汽车总装生产工艺的重要性日益凸显。
为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量，各大汽车制造企业都在探索更有效的生产方式。
其中，模块化装配生产作为一种先进的生产工艺，在汽车总装生产中得到了广泛应用。
基于此，文章将对模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的优势、运用实例及前景进行浅析，旨在提升装配质量和效率，推动汽车行业的可持续发展和高质量发展。
关键词：模块化装配；汽车总装生产；运用实例；前景现今科技的发展和社会的进步，汽车产业迎来了飞速发展的时代。
作为其中一个重要的生产工艺方法，模块化装配生产在汽车总装生产过程中的运用，已经成为了汽车制造企业提高生产效率和质量的重要手段。
模块化装配生产的引入，有效地改善了传统汽车制造中诸多繁琐的工序和操作流程，能够在一定程度上缩短车辆的生产周期，并且保证了整车质量的稳定和一致性。
一、模块化装配生产的优势（一）提高生产效率模块化装配生产通过将汽车总装过程细分为多个独立的模块，使得不同模块可以同时进行装配，避免了传统串行生产模式的弊端。
这种并行生产方式减少了生产线的长度和生产时间，进而减少了生产成本。
同时，通过优化生产流程，模块化装配生产能够提高生产线的平衡性，降低生产中的浪费现象，提高生产效率。
此外，模块化设计还有利于提高劳动效率，减少重复劳动，实现人力资源的优化配置。
（二）降低成本模块化装配生产通过规模化的生产方式，能够显著降低单位成本。
这是因为模块化设计使得生产线的规模效应得以充分发挥，生产效率提高，单位成本相应降低。
此外，模块化设计还可以简化生产过程，减少生产中的浪费现象。
在具体实施过程中，模块化设计降低了设计成本。
传统的生产方式需要对每个零部件进行详细设计，工作量大且复杂度高。
而模块化设计可以将多个零部件组合成一个模块进行设计，降低了设计难度和成本。
同时，模块化的生产方式还有助于提高原材料的利用率，减少废品和损耗，进一步降低了制造成本。
基于DOE敏感性分析的动力总成悬置系统优化
基于DOE敏感性分析的动力总成悬置系统优化沈云啸;吕兆平;韦宝侣;李宏典【摘要】以发动机悬置系统能量解耦及模态分布为目标函数,悬置刚度参数为设计变量,考虑目标函数和约束条件对于悬置刚度参数的灵敏度,构造了多目标优化数学模型.编制Matlab优化程序,结合ISIGHT软件,采用多岛遗传优化算法对一款发动机悬置系统的悬置刚度参数进行了优化设计,并用DOE技术进行了敏感性分析,定位影响主方向模态及能量分布的关键因素,通过刚度调整,达到了设计目标,解决了工程实际问题.【期刊名称】《装备制造技术》【年(卷),期】2015(000)007【总页数】5页(P116-120)【关键词】发动机悬置系统;能量解耦法;敏感性;多岛遗传算法;DOE技术【作者】沈云啸;吕兆平;韦宝侣;李宏典【作者单位】上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心,广西柳州 545007;上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心,广西柳州 545007;上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心,广西柳州 545007;上汽通用五菱汽车股份有限公司技术中心,广西柳州 545007【正文语种】中文【中图分类】U463.33随着人们对整车舒适性要求的提高，振动与噪声与舒适性要求成为汽车设计最重要的指标之一。
道路条件的改善和汽车设计的轻量化，使得发动机成为整车中最大的噪声源和振源。
悬置系统作为动力总成与车架或车身间的弹性连接系统，其系统性能设计的优劣直接关系到发动机振动向车体的传递，影响整车的噪声、振动与舒适性(NVH)性能[1]。
在已经确定动力总成基本参数及整车基本参数的前提下，正确匹配悬置的刚度、阻尼系数以及安装位置，合理设置动力总成各阶模态固有频率，保证悬置系统有较高的模态解耦程度，可以最大限度地减小由动力总成引起的振动向车体的传递，提高悬置系统的工作可靠性，改善整车舒适性[2~4]。
而悬置的布置往往受到发动机舱布置的限制，安装位置可能会根据布置的需要进行微调。
动力电池系统部件专用分组装设备的工艺流程优化
动力电池系统部件专用分组装设备的工艺流程优化在新能源汽车的快速发展下，动力电池系统部件专用分组装设备成为了一个不可或缺的环节。
优化工艺流程可以提高生产效率，降低成本，保证产品质量，本文将围绕动力电池系统部件专用分组装设备的工艺流程优化展开讨论。
首先，针对分组装设备的工艺流程进行优化，需要对整个装配过程进行充分的分析和评估。
根据动力电池系统部件的特点，合理规划每个环节的工作流程，确保各道工序之间的紧密配合，提高装配效率。
此外，还要注重人机工程学的考虑，合理安排工人操作的站位和动作，减少不必要的工艺动作，提高工人操作的舒适度和工作效率。
其次，为了提高产品质量，可以引入自动化装配设备。
动力电池系统部件专用分组装设备可以配备传感器和自动控制系统，实现设备的自动化运行和自动检测功能，可有效减少人为因素对产品质量的影响。
通过自动化装配设备的运用，可以极大地提高产品的一致性和稳定性，减少人为操作带来的误差和不良率。
此外，采用合适的检测工艺来保障产品质量也非常重要。
动力电池系统部件的性能和稳定性对新能源汽车的安全和可靠性有着重要影响。
因此，需要在装配过程中安排相应的质量检测环节，确保每个部件的质量符合标准要求。
可以利用先进的检测设备，如扫描电子显微镜、红外热像仪等，对电池系统部件进行外观质量、尺寸精度、导电性能等方面的检测，及时发现问题并进行处理。
此外，考虑到动力电池系统部件的可靠性和安全性，对装配过程中的电池连接、密封和固定等工艺进行优化也是很重要的。
对于电池连接来说，可以采用先进的焊接技术，如激光焊接或超声波焊接，确保连接的稳固性和导电性。
对于密封和固定工艺，可以采用高精度的机械加工设备和自动化装配设备，确保密封性能和固定效果，以提高电池组件的可靠性。
除了考虑产品质量和工艺流程的优化，还要充分考虑生产成本的控制。
动力电池系统部件专用分组装设备的投入对于生产成本的影响是很大的。
因此，在进行工艺流程优化的同时，要充分考虑投入产出比，合理规划设备的配置和数量，避免资源浪费。
混合动力汽车动力系统的优化设计与能效改进
360 引言随着全球能源需求的增长和环境保护力度的加大，混合动力汽车作为一种具有潜力的替代能源解决方案逐渐受到人们的关注。
混合动力汽车动力系统的优化设计和能效改进是实现可持续交通发展的关键。
本文旨在探讨混合动力汽车动力系统的优化设计和能效改进，以提高其性能、减少能源消耗。
混合动力汽车是指同时搭载内燃机和电动机，通过智能能量管理系统实现两者之间的协调工作。
这种结合传统燃油动力和电动动力的方式，使得混合动力汽车具备了高效、低排放及节能的潜力[1]。
1 关于混合动力汽车动力系统的认识混合动力汽车动力系统是一种融合了传统内燃机和电动机的先进动力解决方案。
它通过智能能量管理系统协调两种动力来源的使用，以实现高效能耗、低排放和节能的目标。
混合动力汽车的动力系统由发动机、电动机、电池和控制单元等关键组成部分构成。
首先，发动机在混合动力汽车动力系统中扮演着重要角色，它可以是传统的汽油发动机或柴油发动机，负责为车辆提供动力，并充当电池充电的能量来源。
发动机的主要任务是在需要时为电池充电或提供额外的动力输出，以满足驾驶需求。
其次，电动机作为另一种重要的动力来源，在混合动力汽车中发挥着关键作用。
电动机利用电能驱动车辆，并具有高效、响应迅速和零排放等优点。
根据应用需求，混合动混合动力汽车动力系统的优化设计与能效改进摘要：本文探讨了混合动力汽车动力系统的优化设计与能效改进的措施。
通过对传统发动机的优化，包括提高燃烧效率和减少摩擦能量损失，可以提高传统动力系统的效率。
另外，电动机的优化设计可以提高效率和功率密度，进一步增强混合动力系统的性能。
电池技术的改进，包括增加能量密度和功率密度，以及提升使用寿命和安全性能，为混合动力汽车提供更可靠的能源供应。
而引入智能辅助驾驶系统，能够实现能量回收与再利用，实现能量管理的智能化，提高整体能效。
这些措施的综合应用将有助于提升混合动力汽车的能源利用效率，实现可持续出行的目标。
关键词：混合动力；汽车；动力系统；优化设计；能效改进力汽车可以使用交流电动机或直流电动机，以获得最佳的驱动性能，提高能源利用效率。
汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计
上海交通大学硕士学位论文
摘 要
汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计
摘 要
汽车动力总成振动是汽车振动的主要激振源之一，对汽车的舒适性 和 NVH 特性有很大的影响。 设计合理的动力总成悬置系统可以减少振动 传递，提高乘坐舒适性。本文以国产某轿车为研究对象，对动力总成悬 置系统隔振性能进行了分析研究。本文的研究工作包括以下几个方面： 首先，运用拉格朗日方程，建立了动力总成悬置系统动力学方程。 根据试验所获得的模型参数，在 Matlab 和 ADAMS 软件环境中建立了六 自由度仿真模型。 其次，结合实车试验，验证了所建模型准确性，并从系统固有频率 配置及振动解耦角度分析了悬置系统的振动特性；根据实际条件，以提 高系统振动解耦率为目标，应用优化算法对动力总成悬置刚度参数进行 优化设计，通过仿真分析比较了优化前后的固有特性，结果表明优化有 效提高了系统固有频率配置合理性和系统振动解耦率。 最后，建立了动力总成-整车十三自由度动力学模型，其仿真结果表 明优化后悬置刚度参数能改善怠速隔振特性，所建立的模型可以作为悬 置系统优化设计的虚拟样机。 本文的研究结果表明优化设计后的悬置系统其隔振特性有了较大的 改进，所运用的研究方法对悬置系统的优化设计具有一定的指导意义。
k sf k sr csf csr
ϕ
xi yi zi i′ j ′ k ′ PjI q
C
广义坐标方向单位矢量 往复惯性力 ( N ) 二阶往复惯性力 ( N ) 六自由度系统质量矩阵 六自由度系统刚度矩阵 位置转移矩阵 十三自由度系统质量矩阵
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优化动感积件的基本策略
优化动感积件的基本策略一、材料选择与工艺优化在优化动感积件的过程中，首先需要考虑的是材料的选择与工艺的优化。
合理选择材料可以提高动感积件的强度和耐磨性，同时也需要考虑材料的重量和成本。
工艺方面，采用先进的制造工艺可以提高动感积件的精度和稳定性，同时也需要考虑工艺的可行性和成本效益。
二、结构设计与优化动感积件的结构设计是提升其性能的关键。
在设计过程中，需要考虑动感积件的受力情况和工作环境，合理确定结构的形状和尺寸。
同时，还可以采用优化算法和仿真分析等工具，对结构进行优化，使其具有更好的载荷能力和动态特性。
三、动力系统优化动感积件的动力系统是其实现动态效果的核心。
在优化过程中，可以通过改进电机和传动装置等关键部件，提高动感积件的功率和响应速度。
同时，还可以考虑使用先进的控制算法和反馈系统，提高动感积件的精度和稳定性。
四、感知与交互设计动感积件的感知与交互设计是为用户提供更好体验的重要因素。
通过合理设计传感器和反馈装置，可以实现动感积件对用户的感知和响应。
同时，还可以考虑将动感积件与智能系统进行联接，实现更丰富的交互方式和功能。
五、人机工程学设计在优化动感积件的过程中，还需要考虑人机工程学设计的原则。
通过合理设计动感积件的外形和操作界面，可以提高用户的舒适度和操作便捷性。
同时，还需要考虑人体工学和安全性等因素，确保动感积件在使用过程中不会对用户造成伤害。
六、性能测试与优化进行性能测试与优化是优化动感积件的重要环节。
通过对动感积件进行实际测试和数据分析，可以评估其性能和效果，并针对性地进行优化调整。
在测试过程中，可以参考相关标准和指南，确保动感积件的性能符合要求。
通过材料选择与工艺优化、结构设计与优化、动力系统优化、感知与交互设计、人机工程学设计以及性能测试与优化等基本策略，可以有效提升动感积件的性能与效果。
在实际应用中，还需要根据具体需求和限制进行综合考虑，以达到最佳的优化效果。
《2024年汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计》范文
《汽车动力总成悬置系统振动分析及优化设计》篇一一、引言汽车作为现代社会出行的重要工具，其舒适性和安全性已成为消费者选购车辆的重要考量因素。
动力总成悬置系统作为汽车的重要组成部分，其性能直接影响到整车的振动噪声水平及乘坐舒适性。
因此，对汽车动力总成悬置系统的振动进行分析，并进行优化设计，对于提升汽车性能具有重要意义。
本文将就汽车动力总成悬置系统的振动分析及优化设计进行探讨。
二、汽车动力总成悬置系统概述汽车动力总成悬置系统主要由发动机、变速箱、传动系统等组成，其作用是将发动机产生的动力传递至车轮，同时起到减震、降噪、提高乘坐舒适性的作用。
该系统的性能直接影响到整车的运行平稳性和乘坐舒适性。
三、汽车动力总成悬置系统振动分析1. 振动产生原因汽车动力总成悬置系统的振动主要来源于发动机的燃烧、气缸内的工作过程、燃油的喷入以及各种力的相互作用等因素。
此外，路面不平、车身结构等因素也会对系统产生一定的振动影响。
2. 振动分析方法针对汽车动力总成悬置系统的振动分析，可采用理论分析、仿真分析和实车测试等方法。
理论分析主要依据动力学原理和弹性力学原理对系统进行建模和分析；仿真分析则通过建立系统的有限元模型，对系统进行动力学仿真分析；实车测试则是通过在真实环境下对车辆进行测试，获取系统的振动数据。
四、汽车动力总成悬置系统优化设计1. 设计目标汽车动力总成悬置系统的优化设计目标主要包括降低系统振动、提高乘坐舒适性、减少噪声等。
通过对系统进行优化设计，可提高整车的性能和品质。
2. 优化设计方法（1）材料选择：选用高强度、轻量化的材料，如铝合金、复合材料等，以降低系统重量，提高刚度和减震性能。
（2）结构优化：通过优化结构布局和刚度分配，使系统在受到外界力时能够快速恢复稳定状态，减少振动。
（3）主动控制技术：采用主动控制技术，如主动悬挂系统、电磁减震器等，对系统进行实时控制，以降低振动和噪声。
（4）仿真分析：利用仿真软件对系统进行动力学仿真分析，预测系统的振动性能，为优化设计提供依据。
重型卡车动力总成NVH性能分析与优化研究
重型卡车动力总成NVH性能分析与优化研究随着人们对交通工具安全、舒适性和环保特性的要求日益提高，汽车工业引起更多的关注。
在汽车工业中，重型卡车是负责产品运输和物流的重要工具，其动力总成的NVH（噪声、振动与刚度）性能对其整体运行质量有着至关重要的影响。
因此，本文将对重型卡车动力总成的NVH性能进行分析与优化研究，探究其影响因素及优化方法。
一、重型卡车NVH性能影响因素分析重型卡车的动力总成是由动力机、传动系、变速器、传动轴、驱动桥等组成的关键部件，因此其总体NVH性能受多个因素的影响。
1.动力机振动特性动力机是重型卡车动力总成的核心，其振动特性对NVH性能有着决定性的影响。
动力机的振动主要来自于气缸爆炸力和曲轴不平衡，因此提高动力机的平衡性和减震性能是提高NVH性能的有效手段之一。
2.传动系特性传动系是将动力机转换成车轮驱动力的关键部件，其牵涉到的齿轮、轴承、联轴器等异物也会对NVH性能产生影响。
其中，齿轮的制造精度、配合间隙、轮齿加工粗糙度等直接影响传动系的噪声水平，因此要采用较高精度的加工工艺和配合技术。
3.变速器特性变速器是影响车辆行驶性能的关键部件之一，其振动与噪声是NVH性能的重要来源。
因此，在变速器的设计与制造中要充分考虑其NVH性能，并加强对摩擦、间隙和润滑等细节方面的关注与优化。
二、重型卡车NVH性能优化方法研究针对上述影响因素，本文提出以下一些优化方法，以提高重型卡车的NVH性能。
1.加强汽车振动诊断与维护经常对汽车进行振动诊断和维护，可以及时发现和解决动力总成的故障，减少噪声和振动的产生。
此外，定期对各部件的维护和保养也是减少噪声和振动产生的有效措施。
2.提高动力机平衡性合理的动力机布局和平衡性设计，以及有效的减震措施，可以有效降低动力机振动对NVH性能的影响。
此外，采用动力机电控技术和智能控制算法，也有利于优化动力机运转状态和减小噪声产生。
3.加强传动系和变速器的制造工艺和配合技术传动系关键部件的制造工艺和加工精度，直接决定传动系的噪声和振动水平。
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动力总成工艺优化
摘要：动力总成是纯电动汽车的动力源，安装在汽车底盘下面，工况条件不好，因此对动力总成的要求很高，通过长时间的试验和应用，对其结构作以改进，改善了低温工况条件，延长了使用寿命。
取得了良好的密封效果和经济效益。
关键词：动力总成结构改进
一、动力总成的基本情况
（一）产品主要参数
电池容量：
防护等级：IP55
（二）产品结构：
1.动力电池系统框图
图1电池箱电池排布平面图
二、现有动力总成状况及原因分析
1.箱体放置密封胶圈拐角处为直角，将橡胶密封条切割为4段，在放置密封胶圈啮合处有缝隙，涂抹硅胶密封，拐角结合处会快速老化，长时间会失效！起不了防水效果！
2.由于箱体是挂在底盘下面，箱体为单层钢板，箱体前端面容易受到硬物冲击，从而损坏箱体，箱体没有做缓冲撞击＼保护箱体的设计。
因此箱体很容易因冲击被破坏。
3.原有的箱体，没有做防腐设计，因长期腐蚀会造成钢板绣穿，轻者影响美观，严重则会造成强度削弱，影响动力总成的寿命。
4.原有的箱体没有做隔热处理，夏天天气较热时，地表热量会折射到电池箱内，造成箱体内部温度较高。
5.电池在使用一段时间后，各个模块之间存在压差，影响整个动力总成的性能发挥，需要做均衡处理。
而原有的箱体没有设计均衡接口，无法快速均衡，只能开盖进行均衡，费时费力。
三、改进措施
1.箱体放置密封胶圈拐角处全部改为圆角，且增加台阶，可防止密
封胶圈老化。
2.箱体端盖上的排气孔去除，防止进水。
3.在箱体前端面内侧加装一层挡板，可以起到保护电池箱的目的。
4.电池箱体拼装焊接完成后，整体进行电泳处理，起到防腐和防锈作用。
5.下箱体外表面喷涂防沙石涂料。
6.模块与箱体周边间隙较大，周边可以放置隔热材料，动力电池箱体布置时保留了足够的间隙，箱体使用长螺杆紧固，增加模块与模块间的间距；形成了独立的空气内循环系统，从而实现了良好的散热循环。
7.增加均衡接口：箱体内增加均衡接口，21芯，航插防护等级可达IP66级。
8.底部增加维修窗口，便于熔断器和继电器的更换。
9.增加电池加热装置：在电池模块内部两侧粘贴加热薄膜，总功率可达到600W，可在一小时范围内对电池加热到20度以上（因为模块的存放要求是-10℃--40℃，改善冬季的低温工况条件）。
四、结论
改进后的动力总成从2013年12月开始使用，从现场情况看密封效果较好，电池均衡操作很方便，减少了动力总成的维护成本，。
从而提高了动力总体的整体性能发挥，对延长其使用寿命有很大帮助。