抽样检验培训教材资料
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抽样计划与检验培训教材.答案
不良品个数
X 100%
检验之产品单位数
计点型
百件产品缺陷数 =
缺陷之总数 检验之产品单位数
X 100%
抽样检验的类型
按产品质量指标特性分类
（2）计量抽检方法 是从批量产品中抽取 一定数量的样品数（样本），检验该样本 中每个样品的质量，然后与规定的标准值 或技术要求进行比较，以决定该批产品是 否合格的方法。
（实践中，这些假定并不完全靠得住） 1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。 2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定 产品是否合格时，不存在人为的过失或设备 的误差。
挑选样本应注意
抽样范围要全面 抽样数量要准确 抽样一定要随机 抽样要亲自动手
挑选样组
抽样偏差
最常见的偏差是由下列情况所造成的： ◎ 只是从所有容器的同一位置抽样； ◎ 预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是不合格 的（或合格的）产品； ◎ 对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理； ◎ 在对产品批是如何组成一无所知的情况下，就对分 层取样的方式作出决定。
一般检验水平Ⅲ级的选用原则
使用方对产品质量有特殊要求时选用 单位产品的价格较高时选用 产品生产过程中随机因素的影响显著时选用 各交验批之间质量均匀性差时选用 当拒收交验批时，平均处理费用大于检验费用时选 用 对质量状况掌握不多时的新产品检验时选用
另一类是特殊检查水平，用于希望样本 大小n较少的场合。GB2828规定有S—1、 S—2、S—3和S—4共四级。一般用于检查 费用极高场合。如破坏性检查，寿命试验， 产品的单价又较昂贵。 其中S—l、S—2又 适用于加工条件较好，交验批内质量较均匀 的状况，而S—3、S—4则适用于交验批内 质量均匀性稍差的场合。
抽样方案培训教材PPT(共 37张)
GB/T 2828.1的表1给出了三个
一般检验水平，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，
检
四个特殊检验水平S-1、S-2、
验
S-3、S-4。水平Ⅱ是最常用的。
过程平均：一定时间或一定量
产品范围内的过程水平平均值 称为过程平均。
过
Pbar =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
程
注： 在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检
平
验的结果来估计； P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率；
均
经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以 及截尾检验结果都不能用来估计P值；
抽样方案培训
抽样检验的基本概念
计数标准型抽样方案
计数调整型抽样方案
孤立批抽样检验以及
目
GB/T2828.1的使用
录
其他抽样检验
讨论：抽样检验与供应商管理
抽
样
检
抽样检验定义
验
抽样检验用途
的
计数抽样检验与计量抽样检验 定义
基
本
概
念
破坏性检验
何
流程性材料或散装物料
量小的批的检验
批的包装应便于运输与摆放， 便于抽样。
单 位 产 品
item 批 量
可用来单独考量或观察的事务 批量：N表示
不合格：单位产品的特性不符合规定；
不合格分类：
A类不合格：单位产品的关键质量特性
（critical
不
）不符合规定，或单位产品的质量特
合
性极严重不符合规定； B类不合格：单位产品的重要质量特性
抽样检验培训教材
抽样检验培训教材 The document was prepared on January 2, 2021第2章GB/ 计数抽样检验程序第一部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批计数抽样计划属于计数调整型抽样标准，它与国际标准ISO 2859-1：1999相对应，有严密的数学理论基础和广泛的应用范围，主要适用于连续批的检验；（当认真考虑抽样方案的抽查特性曲线时，也可以用于孤立批的检验）。
所谓调整型抽样方案是指在产品质量正常的情况下，采用正常抽样方案进行检验；而当产品质量变坏或生产不稳定时，则换用一个严一些的抽样方案，以使存伪的概率小些；而当产品质量比所要求质量好且稳定时，则可换用一个宽些的抽样方案，使抽检样品数量减少，又可以节约检验的费用。
因此，当产品的批量确定，且对产品质量提出要求以后，就可采用GB/T 2828中规定的抽样方案。
该方案主要用于来自同一来源连续批的检验。
在这种情况下，通过转换规划，从正常检验转向加严检验，或从正常检验转向放宽检验。
应特别指出：抽样方案与转移规则必须一起使用。
通过使用一个由AQL确定的系列抽样方案（抽样计划）,可将通过产品的平均不合格品率控制在事先规定的那个AQL值下。
第1节抽样方案的检索1．1 一次抽样方案的检索方法．1 规定质量指标，接收质量限(AQL)由生产方和使用方协商确定接收质量限(AQL)，这里的生产方和使用方是广义的，也可以是供货方和订货方，下道工序是上道工序的使用方。
1．规定检验水平（ＩＬ）由给定的检验水平ＩＬ和批量Ｎ查表２－１（GB/T2828表1 ），找到样本量字码；根据查到的样本量字码和接收质量限ＡＱＬ，按照指定的抽样方案类型，在GB/T 2828表2ABC～表4ABC检索抽样方案。
从表２－２（GB/T2828表2A）中检索出的是一次正常抽样方案，从GB2828表2B中检索出的是一次加严抽样方案，从GB2828表2C中检索出的是一次放宽抽样方案。
抽样检验知识培训教材.
2.5 常用术语
过程平均不合格率 P：P =
d1+d2+……+dm n1+n2+……+nm
×100=
不合格品数之和 样本量之和
接收质量限 AQL：是指实施抽样检验时，可允许的最差过程平均 质量水平。 检验水平 IL：用于表征抽样方案对交验批质量水平的判断能力， 即检验水平高的抽样检验方案的判断能力强。 严格度：即指正常抽检、加严抽检、放宽抽检。 合格判定数Ac：在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的那 个样本中最大允许的不合格数，通常记作Ac。 不合格判定数Re：抽样方案中预先规定判定产品不合格的样本中 最小不合格数，通常记作Rc。
4 d≤AC 随机抽 取 3 n 样本 全检 比较 d 不合格品 2 1
批产品合格
N 批产品
d≥Re
批产品不合格
N,Ac,Re用数理统计的方法来确定
0
判断准则（Ac,Re） 不足：批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。 全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。如热 水器、汽车等
全面质量管理阶段：
设计
三全管理：
制造（加工）
TQM
检验
1、全员参与的质量管理 2、全过程的质量管理 3、全企业的质量管理
60年代初，美国的费根鲍姆和朱兰等提出TQM，把质量管理推向一个新的纪元。
1.1.3 国内发展情况
1978年以来，我国引进了全面质量管理理论，并在机械、 纺织、电子、化工、兵器、基建等行业相继推行 ；
抽样检验知识培训
GB/T2828.1-2003
目录
1 2
质量管理及检验 抽样检验概述 GB/T 2828.1-2003
夏辉公司抽样检验培训教材(内培资料)
*
可接收质量水平（AQL）
品质源于改善！
AQL：也称可接受质量水平，是可连续交验批的过程平均不合格率上限值，是用户所能接受的质量水平（最差的水平）。 确定AQL的原则： 以产品为核心，根据质量特性和重要程度分类 AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类） 检验项目：AQL（少） ＜ AQL（多） AQL（军用产品）＜AQL（民用产品） AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观） AQL(零部件）< AQL（成品） AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均 P ，也可按国内相同行业的过程平均
*
何时需要抽样？
品质源于改善！
破坏性检验
流程性材料或散装物料
检验成本较高或周期较长时
批量较大，实施全检不经济
*
抽样检验的适用范围
品质源于改善！
*
抽样检验的类别
品质源于改善！
计数型抽样检验：把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数抽样检验。
计点：不合格数 计量型抽样检验:用抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法。
批每百单位不合格数为？
*
过程平均
品质源于改善！
过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程平均。
Pbar =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
注： 在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计； P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率； 经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P值； 批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用5~10批的抽检结果估计，以后应不少于20批。
可接收质量水平（AQL）
品质源于改善！
AQL：也称可接受质量水平，是可连续交验批的过程平均不合格率上限值，是用户所能接受的质量水平（最差的水平）。 确定AQL的原则： 以产品为核心，根据质量特性和重要程度分类 AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类） 检验项目：AQL（少） ＜ AQL（多） AQL（军用产品）＜AQL（民用产品） AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观） AQL(零部件）< AQL（成品） AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均 P ，也可按国内相同行业的过程平均
*
何时需要抽样？
品质源于改善！
破坏性检验
流程性材料或散装物料
检验成本较高或周期较长时
批量较大，实施全检不经济
*
抽样检验的适用范围
品质源于改善！
*
抽样检验的类别
品质源于改善！
计数型抽样检验：把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数抽样检验。
计点：不合格数 计量型抽样检验:用抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法。
批每百单位不合格数为？
*
过程平均
品质源于改善！
过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程平均。
Pbar =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
注： 在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计； P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率； 经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P值； 批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用5~10批的抽检结果估计，以后应不少于20批。
AQL抽样计划培训教材优秀课件
2024/6/19
6
二、基本概念与符号
7.批质量：单个提交检验批的产品的质量，通常用P表示，计数抽样检 验衡量批质量的方法有： 1.）批不合格品率：批中不合格单位产品所占的比重，用百分数表示： 批不合格品率=（批中不合格品总数/批量）X100% 2.）不合格品百分数：每百个单位产品中包含的不合格品数： 不合格品百分数=（批中不合格品总数/批量）X100 3.）每百单位产品不合格数： 每百单位产品不合格数=(批中不合格总数/批量）X100
2024/6/19
2
一、品管发展史
2. 统计质量管理(Statistical Quality Control ,SQC)
从1924年美国W.A.SHEWART得用统计手法提出第一张管制 图开始，从此质量管理进入新纪元，此一时期抽样检验也同时 诞生，1950戴明到日本指导各企业管制图及抽样检验为主要手 法，获取辉煌的成果，SPC的使用是近代质量管理突飞猛进最主 要的原因。
2024/6/19
10
三、抽样检验实施方法
5.抽样严格程度的选择：
抽样一般使用正常抽样，可根据交验的产品的稳定性调整检验的 宽严程度，当生产方提供的产品质量较好时，可放宽检验，如果生 产方的产品交验批量下降，则采用加严检验，严格程度调整之间关 系为：
连续不超过5批有2批不合格
1批不合格；生产不正常；
2. MIL-STD-105E： 美国军方标准，是美国军方于1989年公布实施的抽样检验标准，也是国际上 通用的抽样标准，在我国，经过一些修改，称为GB-2828.1-2003。但进行国 际贸易时，为避免国际贸易上不接收GB，多数公司抽样标准还是声称应用 MIL-STD-105E，但该标准于1995年废止，改为MIL-STD-1916。 MIL-STD-105E和GB2828.1-2003属于适用于计数性调整型的抽样检验，共有 一次抽样，二次抽样，五次抽样三种类型，和正常检验、放宽检验、加严检 验三种检验严格程度。一般使用一次正常抽样方案。
ZJ_QC_抽样检验培训教材
一，抽样检验基础知识
抽样检验的优点
抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：
1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这
对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个
以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不
E
13
91-150
F
20
151-280
G
32
281-500
H
50
501-1200
J
80
1201-3200
K
125
3201-10000
M
200
10001-35000
N
315
0/1
0/1
0/1
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0/1
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0/1
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0/1
1/2
0/1
0/1
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0/1
1/2
抽样检测方案
三，抽样检验办法选择
抽样检测方案
三，抽样检验办法选择
抽样检测方案
AQL正常检验一次抽样方案 GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999 水平II
批量
样本 代号
抽样数
1.0
接收质量限（AQL）
1.5
2.5
4.0
2-8
A
2
9-15
B
3
16-25
C
5
26-50
D
抽样计划与检验培训教材
抽样计划与检验培训教材第一章：抽样计划与检验概述1.1 抽样计划与检验概念1.2 抽样计划的作用和意义1.3 检验在质量管理中的重要性1.4 抽样计划与检验在企业管理中的应用1.5 抽样计划与检验的发展趋势第二章：抽样理论基础2.1 抽样的基本概念2.2 抽样原理2.3 抽样误差的类型2.4 简单随机抽样2.5 分层抽样2.6 系统抽样2.7 整群抽样2.8 抽样容量的确定2.9 抽样方法选择的原则第三章：抽样计划的制定3.1 抽样计划的制定流程3.2 抽样框架的建立3.3 抽样比例的确定3.4 抽样方式的选择3.5 抽样调查中的排错和校正3.6 抽样计划的灵活性第四章: 检验方法与标准4.1 检验方法的概念4.2 检验标准的制定4.3 检验方法的选择4.4 检验设备的选用和维护4.5 检验数据的处理与分析第五章：数据的采集与处理5.1 数据的采集方式5.2 数据的质量评价5.3 数据的处理方法5.4 数据的解释和应用第六章：抽样计划的实施与改进6.1 抽样计划的实施过程6.2 抽样结果的分析与解释6.3 抽样计划的效果评价6.4 抽样计划的改进方法6.5 典型案例分析第七章：抽样计划与检验的应用7.1 抽样计划与检验在生产管理中的应用7.2 抽样计划与检验在质量控制中的应用7.3 抽样计划与检验在供应链管理中的应用7.4 抽样计划与检验在食品安全中的应用7.5 抽样计划与检验在医疗卫生中的应用第八章：抽样计划与检验的现代化管理8.1 抽样计划与检验的信息化管理8.2 抽样计划与检验的网络化管理8.3 抽样计划与检验的智能化管理8.4 抽样计划与检验的自动化管理8.5 抽样计划与检验的标准化管理结语：抽样计划与检验培训的未来发展趋势以上为《抽样计划与检验培训教材》的大纲，具体内容根据学习资料和案例分析展开讲解，旨在通过培训，使学员们熟练掌握抽样计划和检验方法，提高企业管理与生产质量水平。
《抽样检验培训教材》课件
国内标准
如GB/T 2828.1、GB/T 6378等，这 些标准是根据国内实际情况制定的， 适用于国内市场的产品抽样检验。
抽样检验规范的应用
抽样检验规范是指导抽样检验工作的重要文件，它规定了 抽样检验的程序、方法、判定准则等。在实际应用中，需 要根据产品特点和检验要求选择合适的抽样检验规范。
在应用抽样检验规范时，需要注意规范中的抽样方案类型 、样本量、抽样方式、合格判定准则等关键要素，确保抽 样检验结果的准确性和可靠性。
未来抽样检验的发展趋势
智能化技术应用
利用人工智能、机器学习 等技术提高抽样检验的自 动化和智能化水平。
标准化与规范化
推动抽样检验的标准化和 规范化，提高检验结果的 互认性和可比性。
绿色环保理念Leabharlann 在抽样检验过程中注重环 保和可持续发展，降低对 环境的影响。
THANKS
感谢观看
生产过程监控
抽样检验不仅是对最终产品的检验，还可以用于生产过程的监控。通过对关键工序的抽样检验，可以 及时发现生产过程中的问题，指导生产工艺的调整和优化。
通过定期对生产线上的产品进行抽样检验，可以评估生产过程的稳定性和一致性，确保生产过程的可 靠性。
市场监督抽查
市场监督抽查是保障消费者权益、维护市场秩序的重要手段。通过随机抽查产品，可以对市场上的产品质量进行监测和评估 ，及时发现和查处不合格产品。
04
抽样检验的实践应用
产品质量控制
产品质量是企业生存和发展的基础， 抽样检验是质量控制的重要手段之一 。通过抽样检验，可以及时发现不合 格产品，避免批量问题，提高产品质 量稳定性。
在生产过程中，对半成品、成品进行 抽样检验，可以确保各工序的质量控 制符合要求，预防不合格品的产生， 降低生产成本。
如GB/T 2828.1、GB/T 6378等，这 些标准是根据国内实际情况制定的， 适用于国内市场的产品抽样检验。
抽样检验规范的应用
抽样检验规范是指导抽样检验工作的重要文件，它规定了 抽样检验的程序、方法、判定准则等。在实际应用中，需 要根据产品特点和检验要求选择合适的抽样检验规范。
在应用抽样检验规范时，需要注意规范中的抽样方案类型 、样本量、抽样方式、合格判定准则等关键要素，确保抽 样检验结果的准确性和可靠性。
未来抽样检验的发展趋势
智能化技术应用
利用人工智能、机器学习 等技术提高抽样检验的自 动化和智能化水平。
标准化与规范化
推动抽样检验的标准化和 规范化，提高检验结果的 互认性和可比性。
绿色环保理念Leabharlann 在抽样检验过程中注重环 保和可持续发展，降低对 环境的影响。
THANKS
感谢观看
生产过程监控
抽样检验不仅是对最终产品的检验，还可以用于生产过程的监控。通过对关键工序的抽样检验，可以 及时发现生产过程中的问题，指导生产工艺的调整和优化。
通过定期对生产线上的产品进行抽样检验，可以评估生产过程的稳定性和一致性，确保生产过程的可 靠性。
市场监督抽查
市场监督抽查是保障消费者权益、维护市场秩序的重要手段。通过随机抽查产品，可以对市场上的产品质量进行监测和评估 ，及时发现和查处不合格产品。
04
抽样检验的实践应用
产品质量控制
产品质量是企业生存和发展的基础， 抽样检验是质量控制的重要手段之一 。通过抽样检验，可以及时发现不合 格产品，避免批量问题，提高产品质 量稳定性。
在生产过程中，对半成品、成品进行 抽样检验，可以确保各工序的质量控 制符合要求，预防不合格品的产生， 降低生产成本。
抽样检验培训教材_2
（3） 优先AQL和制定原则
GB/T 2828.1表中给出的AQL值称为优先的AQL系列。 当指定的对某一产品进行检验的AQL是这些优先的AQL当中之一时， 就可以使用这些表。 a) AQL在制定时以产品为核心，并与产品质量特性的重要度有关。 1.重要程度：AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类） 2.检验项目：AQL（少） ＜ AQL（多） 3.AQL（军用产品）＜AQL（民用产品） 4.AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观）
特点：只有一个方案，无转移规则
二、名词术语
1、单位产品 单位产品在抽样标准中定义为可单独描述和考察的 事物。例如一个有形的实体；一定量的材料；一项服务、 一次活动或一个过程；一个组织或个人以及上述项目的 任何组合。 有很多单位产品是自然形成的，如一个零 件、一台机床。 但是有些产品的划分不明确，如对于电缆、铁水 这样的连续性产品，根据抽检要求不同，可以将一炉钢 水做为单位产品，也可以将一勺钢水作为单位产品。
三、GB/T2828.1 的使用程序
（一）基本要求 在实施抽样检验时，为了避免生产方与使用方的检验 结果出现较大差别，双方检验人员都应遵守以下规则： a) 正确地组批； b) 随机抽取样本； c) 明确地表达和正确地判定不合格和不合格品； d) 严格执行选定的抽样方案和转移规则（孤立批应执行有 关规定）； e) 使用的检测仪器、量具和有关设备必须准确无误，并适 时地进行检验校对； f) 制定和坚持必要的提交、检验和不合格品的处理程序； g) 质量标准的解释和检验试验方法应该相同或基本相同。
特别适用于选择供方的购进检验 宽严程度分为： 1.正常 2.加严 3.放宽 增加检验量或减少 一般的使用分为：Ⅰ Ⅱ Ⅲ 特殊检验水平：S-1、S-2、S-3、 S-4
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不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合 规定； ➢ C类不合格：单位产品的一般质量特性（mineral ）不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符 合规定。
2020/6/11
品质源于改善！
RED
不合格品分类
A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类
不合格和或C类不合格的单位产品；
2020/6/11
品质源于改善！
RED
2020/6/11
品质源于改善！
RED
随机抽样
定义：调查对象总体中每个部分都有同等被抽 中的可能，是一种完全依照机会均等的原则进行 的抽样调查，被称为是一种“等概率 。 方法： ➢简单随机抽样；（=随便抽样？） ➢等距抽样； ➢类型抽样(按？类 按？层) ➢整群抽样 。
品质源于改善！
RED
几个需要注意的问题
抽样检验的目的
➢决定是否接收该批，而非估计该批的质量。 即使相同质量的批，抽样的结果也可能不同。 最有效的抽样不是检验，而是改进过程使其符 合顾客的要求。 抽样检验出的不合格品如何处理?
2020/6/11
品质源于改善！
RED
术语 批 单位产品 批质量水平 过程平均 不合格 不合格品 可接收质量水平（AQL） 批允许最大不合格率（LTPD) 抽样 生产方风险 使用方风险
2020/6/11
品质源于改善！
RED
练习题2
检验一批产品的外观质量，批量N=2000，其中10 件每件有2个不合格，5件各有1处不合格，则
批每百单位不合格数为？
2020/6/11
品质源于改善！
RED
过程平均
过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水 平平均值称为过程平均。
Pbar =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类
不合格，但没有A类不合格的单位产品；
C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不
合格的单位产品；
2020/6/11
品质源于改善！
RED
练习题
某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发 现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2 个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不 合格，5个产品有C类不合格。试问ABC类不合格和 不合格品各有多少？
抽样检验
部门：品质部. 编制：黄奎
日期：2010.1.20
RED
目录chapter outline
抽样检验的基本概念 计数标准型抽样方案 计数调整型抽样方案 孤立批抽样检验以及GB/T2828.1的使用 其他抽样检验 讨论：抽样检验与供应商管理
2020/6/11
品质源于改善！
RED
抽样检验的基本概念
•可用来单独考量或观察的事务 •批量：N表示
2020/6/11
品质源于改善！
RED
不合格分类
不合格：单位产品的特性不符合规定； 不合格分类： ➢ A类不合格：单位产品的关键质量特性（critical ➢ ）不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不
符合规定； ➢ B类不合格：单位产品的重要质量特性（major）
注： ➢在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验 的结果来估计； ➢P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率； ➢经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及 截尾检验结果都不能用来估计P值； ➢批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用 5~10批的抽检结果估计，以后应不少于20批。
AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合 过程平均 P ，也可按国内相同行业的过程平均
2020/6/11
品质源于改善！
RED
极限质量LQ
•对于一个孤立批，限制在某一低接收概率的质量水平 •是不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。
2020/6/11
品质源于改善！
RED
批允许最大不合格率（LTPD）（Lot
2020/6/11
品质源于改善！
RED
批质量水平 （LOT QUALITY LEVEL)
以不合格品百分数或每百万单位产品不合格数表示。
批不合格率P：
p=D/N
批不合格品百分数
100p=D/N*100
每百单位产品不合格数 C/N*100
2020/6/11
品质源于改善！
RED
练习题1
一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合 格品数为D=20件，则批不合格品率、不合格品数 ？
2020/6/11
品质源于改善！
RED
可接收质量水平（AQL）
AQL：也称可受的质量水平（最差的水平）
。
确定AQL的原则：
以产品为核心，根据质量特性和重要程度分类
➢AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类） ➢检验项目：AQL（少） ＜ AQL（多） ➢AQL（军用产品）＜AQL（民用产品） ➢AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观） ➢AQL(零部件）< AQL（成品）
抽样检验的适用范围
2020/6/11
品质源于改善！
抽样检验的类别
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GB2828.1-2003是计数
调整型抽样检验！
计数型抽样检验：把抽取样本后通过离散尺度衡量的 方法称为计数抽样检验。 ➢计件：不合格品数 ➢计点：不合格数 计量型抽样检验:用抽取样本的连续尺度定量地衡量一 批产品质量的方法。
2020/6/11
抽样检验定义 抽样检验用途 计数抽样检验与计量抽样检验定义
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何时需要抽样？
破坏性检验 流程性材料或散装物料 检验成本较高或周期较长时 批量较大，实施全检不经济
2020/6/11
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零部件 成品 在制品 半成品 过程 管理程序 记录 库存品 维修操作
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Tolerance Percent Defective）
定义
➢是指抽样方案认为不可接受而应当拒收的质量水平. 其 接收概率为0.1(使用方风险)时的批的质量, 即这样的批 只有10%的机会被接收。
与AQL的关系 ➢LTPD保护使用方，AQL保护生产方 ➢产品质量<AQL,高概率接收 ➢产品质量>AQL,高概率拒收
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批（lot）
定义：同一种原材料、工艺、设备、时间生产 出来的产品的总和。 注意事项 ➢抽样的批必须是生产批，而非交验批 ➢批量大的批的检验要经济于批量小的批的检验 ➢批的包装应便于运输与摆放，便于抽样。
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单位产品item 批量
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不合格品分类
A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类
不合格和或C类不合格的单位产品；
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随机抽样
定义：调查对象总体中每个部分都有同等被抽 中的可能，是一种完全依照机会均等的原则进行 的抽样调查，被称为是一种“等概率 。 方法： ➢简单随机抽样；（=随便抽样？） ➢等距抽样； ➢类型抽样(按？类 按？层) ➢整群抽样 。
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几个需要注意的问题
抽样检验的目的
➢决定是否接收该批，而非估计该批的质量。 即使相同质量的批，抽样的结果也可能不同。 最有效的抽样不是检验，而是改进过程使其符 合顾客的要求。 抽样检验出的不合格品如何处理?
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术语 批 单位产品 批质量水平 过程平均 不合格 不合格品 可接收质量水平（AQL） 批允许最大不合格率（LTPD) 抽样 生产方风险 使用方风险
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练习题2
检验一批产品的外观质量，批量N=2000，其中10 件每件有2个不合格，5件各有1处不合格，则
批每百单位不合格数为？
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过程平均
过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水 平平均值称为过程平均。
Pbar =（D1+D2+…+Dk) / (N1+N2+…+Nk) * 100%
B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类
不合格，但没有A类不合格的单位产品；
C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不
合格的单位产品；
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练习题
某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发 现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2 个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不 合格，5个产品有C类不合格。试问ABC类不合格和 不合格品各有多少？
抽样检验
部门：品质部. 编制：黄奎
日期：2010.1.20
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目录chapter outline
抽样检验的基本概念 计数标准型抽样方案 计数调整型抽样方案 孤立批抽样检验以及GB/T2828.1的使用 其他抽样检验 讨论：抽样检验与供应商管理
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抽样检验的基本概念
•可用来单独考量或观察的事务 •批量：N表示
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不合格分类
不合格：单位产品的特性不符合规定； 不合格分类： ➢ A类不合格：单位产品的关键质量特性（critical ➢ ）不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不
符合规定； ➢ B类不合格：单位产品的重要质量特性（major）
注： ➢在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验 的结果来估计； ➢P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率； ➢经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及 截尾检验结果都不能用来估计P值； ➢批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用 5~10批的抽检结果估计，以后应不少于20批。
AQL是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合 过程平均 P ，也可按国内相同行业的过程平均
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极限质量LQ
•对于一个孤立批，限制在某一低接收概率的质量水平 •是不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。
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批允许最大不合格率（LTPD）（Lot
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批质量水平 （LOT QUALITY LEVEL)
以不合格品百分数或每百万单位产品不合格数表示。
批不合格率P：
p=D/N
批不合格品百分数
100p=D/N*100
每百单位产品不合格数 C/N*100
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练习题1
一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合 格品数为D=20件，则批不合格品率、不合格品数 ？
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可接收质量水平（AQL）
AQL：也称可受的质量水平（最差的水平）
。
确定AQL的原则：
以产品为核心，根据质量特性和重要程度分类
➢AQL（A类）＜AQL（B类）＜AQL（C类） ➢检验项目：AQL（少） ＜ AQL（多） ➢AQL（军用产品）＜AQL（民用产品） ➢AQL（电器性能）＜AQL（机械性能）＜AQL（外观） ➢AQL(零部件）< AQL（成品）
抽样检验的适用范围
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抽样检验的类别
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GB2828.1-2003是计数
调整型抽样检验！
计数型抽样检验：把抽取样本后通过离散尺度衡量的 方法称为计数抽样检验。 ➢计件：不合格品数 ➢计点：不合格数 计量型抽样检验:用抽取样本的连续尺度定量地衡量一 批产品质量的方法。
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抽样检验定义 抽样检验用途 计数抽样检验与计量抽样检验定义
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何时需要抽样？
破坏性检验 流程性材料或散装物料 检验成本较高或周期较长时 批量较大，实施全检不经济
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零部件 成品 在制品 半成品 过程 管理程序 记录 库存品 维修操作
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Tolerance Percent Defective）
定义
➢是指抽样方案认为不可接受而应当拒收的质量水平. 其 接收概率为0.1(使用方风险)时的批的质量, 即这样的批 只有10%的机会被接收。
与AQL的关系 ➢LTPD保护使用方，AQL保护生产方 ➢产品质量<AQL,高概率接收 ➢产品质量>AQL,高概率拒收
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批（lot）
定义：同一种原材料、工艺、设备、时间生产 出来的产品的总和。 注意事项 ➢抽样的批必须是生产批，而非交验批 ➢批量大的批的检验要经济于批量小的批的检验 ➢批的包装应便于运输与摆放，便于抽样。
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单位产品item 批量