道岔施工组织设计

无碴道岔铺设专项施工组织设计

一、编制依据

1.1 编制依据

1、《高速铁路设计规范（试行）》(TB10621-2009)

2、《混凝土结构设计规范》（GB50010）

3、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）

4、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

5、《客运专线铁路无砟轨道支撑层暂行技术条件》（科技基【2008】74号）

6、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）

7、《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）

8、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754-2010)

9、《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）

10、《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301）

11、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设【2006】158号）

12、《关于发布<客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南>局部修订条文的通知》（铁建设【2007】150号）

13、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）

二、技术标准

2.1 主要技术标准

轨枕埋入式无碴道岔的结构分为道岔道床和道岔钢轨两部分,主要如下：

2.1.1 道岔道床

1)道岔轨枕埋入式无砟轨道从上到下的组成为：道岔钢轨、扣件系统、岔枕、钢筋混凝土道床板和支撑层，设计轨道高度为860mm。

2）道岔区道床板采用C40混凝土现浇而成，厚度为300mm，道床顶面设置1%单向排水坡，道床板内钢筋按照绝缘设计，除接地钢筋交叉、搭接采用焊接外，其余钢筋交叉、

搭接处均应设置绝缘卡。

3)道床范围内（含渡线的两组道岔）应一次浇筑，道岔前后正线轨道宜与道岔一次浇筑。

4）转辙机牵引点所在位置的道床板设置横向的拉杆槽，槽底距离钢轨底不的小于240mm，槽宽按照轨枕间隔控制，槽长根据根据道岔设备图纸要求确定，槽底由内向外设置1%的横向排水坡。

5）道岔道床板与双块式道床板相接处设置20mm的结构缝，用聚乙烯泡沫板填充，并用200mm×20mm聚氨酯密封胶封面。

6）转辙机安装位置设计钢筋混凝土，平台顶面高程距轨顶560mm，平台平整度为2mm/m。

7）道岔道床板内应设置接地钢筋和接地端子，接地单元长度不大于100m，接地单元内的接地钢筋采用搭接焊的方式进行连接，单面焊长度不小于100mm，焊缝厚度为4mm，钢筋间十字交叉时采用“L”行钢筋进行连接。每一单元通过接地电缆与贯通地线单点“T”行连接。

2.1.2 道岔钢轨

道岔钢轨，包括道岔钢轨及扣件系统。其施工精度及要求符合相关规定。

⑴道岔铺设静态精度的主要指标：轨距±1mm，轨距变化率1.5‰，水平±2mm，水平变化率2mm/2.5m；轨向2mm/30m弦，高低2mm/30m弦。

⑵钢轨接头焊接接头平直度轨顶面0～+0.2mm，工作边0～-0.2mm，圆弧面0～-0.2mm，轨底焊筋0～+0.5mm，焊接质量符合TB/T1632.1、3-2005《钢轨焊接技术条件》的要求。

三、施工组织布置及规划

3.1 总体部署

根据技术要求、路基面交验情况和工期要求，为便于管理和现场施工协调，成立铺岔三个作业队，再按工序设置工班，进行道岔铺设作业。施工时按各个车站移交顺序，逐步增设作业面，道岔施工时按“先施工正线道岔后道发线道岔”原则进行道岔

施工。

3.2主要资源配置

3.3.1 劳动力组织

由道岔铺设的专业人员组成作业队，负责道岔拼装和混凝土浇筑、线性调整等工作，另设焊轨作业组焊接道岔钢轨。

主要人员配置（单个队）

精调焊接组主要人员配置

3.3.2 主要施工机具

3.3.2.1钢筋混凝土施工机具

无砟道岔钢筋及混凝土施工所需要机械设备配置。

钢筋混凝土施工机具设备表

3.3.2.2无砟道岔施工机具

无砟道岔施工机械设备包括吊装设备和拼装、精调、检测工具，以及焊接用机器具等，单组道岔所需的铺设、检测机具、设备见表32，单组道岔焊接用机器具。

单组道岔铺设、检测机具设备配置表

铝热焊施工设备配置表

3.4道岔吊装、运输与存放道岔产品装卸

3.4.1道岔产品装卸

⑴道岔装卸作业时，轻起慢放，减小起落冲击，防止道岔产生损伤变形。

⑵道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。

⑶道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。

⑷道岔在业主的主持下，同监理单位、道岔生产厂家在现场进行道岔的验收。

3.4.2道岔产品运输

⑴道岔产品运输采用专用的夹具固定在汽车底部。

⑵提前考察汽车运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固。

⑶轨道平车设置侧向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。

3.4.3 道岔产品存放

⑴道岔产品存放场地应平整坚实、排水畅通，支垫顶面高差不大于10mm。存放场地位置尽量靠近道岔铺设现场，并设专人看守。

⑵道岔钢轨件严格按规定分类存放，不得随意堆放，以免产生变形，造成较大质量变化。出厂时临时固定零件不得随意拆除。堆码时，转辙器、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨件的码垛层数不得多于4层。钢轨件和地面间应铺垫缓冲衬垫（如木质垫块），每层用衬垫垫实垫平，衬垫应按高度方向垂直设置。

⑶道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、防腐、防盗、防变形损坏。

四、施工总方案及进度安排

4.1 施工总方案

道岔施工遵循“专业化、机械化、标准化”施工、确保道岔铺设质量、满足客运专线建设总体工期要求的原则。根据施工现场工况条件，采用原位组装施工方法进行客专无砟道岔的施工。施工方案示意图见下图。

原位法组装道岔施工方案示意图

根据无砟道岔的特点，按道岔结构自下而上施工的顺序，结合现场条件，拟定施工方案。

⑴路基级配碎石层完成后，模筑法施工底座/支撑层混凝土，捣固棒捣固，刮尺找平底座/支撑层，拉毛底座/支撑层混凝土，设置横向切缝。

⑵在底座混凝土/支撑层上布设基标，根据基标采用墨线在支撑层上弹出纵横向钢筋位置和模型边线位置。根据CPⅢ控制网准确测量定位出道岔

A、B、D点位置，并按要求做好标识。

⑶道岔和岔枕采用平板汽车从附近既有车站运输至京福铁路新建车站。道岔运输至新建车站内后才有专用吊具将道岔钢轨卸至指定地点。

⑷根据底座/支撑层上的纵横钢筋墨线进行底层钢筋绑扎（绝缘绑扎）。钢筋绑扎完成后根据A、B、D点位置进行道岔初步组装。

⑸道岔初步组装完成后对道岔全长、轨距、支距、密贴、间隙、轮缘槽宽、查照间隔等框架尺寸进行检查，检查合格后安装道岔调整架。

⑹道岔初步调整合格后进行上层钢筋绑扎，接地钢筋焊接。对初调合格的道岔进行精调。

⑺精调完成后采用拌合站集中搅拌混凝土，罐车将混凝土运输至施工现场，采用泵机或者料斗灌注混凝土。

⑻对浇筑完成混凝土的道岔区道床进行养护，道岔精调。

⑼精调完成后对道岔进行铝热焊接和应力放散，结束道岔施工。

4.2 施工进度安排

根据现场条件，借鉴以往施工经验，我部在积极做好技术储备、机具和材料准备的同时，密切关注线下单位施工进度，同时在排除线下单位制约的情况下，将各工序时间节点及施工周期安排如下：

⑴底座/支撑层混凝土浇筑与养护7天。

⑵道岔测量放样0.5天。含CPⅢ网复测、道岔边线放样、垫块放样、模板放样、A点、B点、D点测量精确定位。

⑶底层钢筋绑扎及垫块安装0.5天，含底座砼钢筋绑扎、垫块安装。

⑷道岔原位拼装、几何尺寸调整及调整架安装3天。

⑸粗调、精调2天。

⑹混凝土灌注1天。

⑺养护不少于7天。

⑻道岔精调7天、铝热焊接1.5天。

五、施工流程及工艺

5.1 施工工艺流程

无砟道岔施工工艺流程图

5.2 各工序施工工艺

5.1底座施工

5.1.1底座施工前处理

1.桥梁无砟道岔底座施工前处理

⑴ .梁面处理

①清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好；统计应植筋数量，确定植筋位置。

②对于梁面道岔范围拉毛进行检查，弹出两边作业线，不满足“拉毛深度1.8～

2.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距≤5mm”要求的应重新进行机械凿毛处理，凿毛时外侧边缘应保持齐平，新凿毛部分应与梁场拉毛部分至少有20cm搭接，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时采用高压水及钢丝刷清除槽内的浆液，桥面存在浮渣、浮浆时应采用人工或电锤进行凿除，并不得破坏梁面。

③清理桥面全部杂物、油污及积水。

⑵．连接钢筋安装、植筋

①测量放线完成并经技术员复核完成后，由领工员通知钢筋工班工班长进行连接钢筋的安装；

②套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型Φ16钢筋，总长339mm，外露端165mm，套入端174mm，车丝24mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置植1根55cm长HRB335Φ16钢筋，植筋锚固深度为23.5cm，外露高度15cm，弯钩长度16.5cm，钢筋弯钩垂直于线路，弯向线路中线方向。植筋完成后按植筋数量的1‰且不少于3根进行抗拔力的试验，抗拔力满足相关要求；

③植筋完成后再次用高压水进行冲洗桥面。

2.路基无砟道岔底座施工前处理

混凝土底座施工前应对路面表面进行清洁，施工前路面无浮碴、碎片、油渍等，应清洁干净，路面无积水。

炎热气候条件下混凝土浇筑前，应提前2个小时洒水湿润路面，混凝土浇筑时路面不得有明水。

5.1.2 测量定位

利用全站仪自由设站测放钢筋混凝土底座施工边桩。

5.1.3 底座钢筋加工与安装

1．基本要求

（1）使用前应根据使用通知单和材质报告单核对是否与实物相符。

（2）钢筋在加工弯制前应调直。

（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

（4）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

（5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。

（6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。

2．钢筋切断

（1）采用钢筋切断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。

（2）备料

钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。

（3）划线(固定挡板)

划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。

（4）切断

①钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。

②将要切断钢筋的长度用石笔标记在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。

③钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。

④在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一连接区段(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一连接区段)

内同一根钢筋上不得超过一个接头。

⑤钢筋切断质量要求：

A钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。

B为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。

C在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。

3．钢筋弯曲成型

（1）工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。

（2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。

（3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。

（4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。

（5）弯曲成型注意事项

钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定：

①受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。

②弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的 12倍(带肋钢筋)。

③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。

④手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。

⑤在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理

（6）钢筋弯曲成型质量要求

①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；

②钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；

③钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d；

④钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表1的规定。

表1 钢筋加工允许偏差表

4.钢筋绑扎

在绑扎钢筋前采用CPⅢ点放出底座板的边线及每块道岔板垫块控制点，并用墨线弹出，根据放样点弹出钢筋位置线，用钢尺拉出每根钢筋位置，并用记号笔标出，钢筋网外侧2排钢筋为调整钢筋，按照图纸尺寸进行绑扎，钢筋到场后，根据上下层钢筋网安装的顺序，按照划出的钢筋位置线进行钢筋绑扎，上下层钢筋网节点位置均采用绝缘卡绝缘连接，纵向钢筋按要求进行搭接，搭接长度满足35d，同一连接区段内纵向钢筋的搭接接头面积百分率不大于25%，两钢筋接头不得相邻。钢筋交接处全部采用绝缘卡进行绝缘处理，底座钢筋绑扎完成后采用绝缘测试仪对每根钢筋进行绝缘测试，要求绝缘电阻不得小于2 MΩ。钢筋安装允许偏差应符合表2的规定。

表2 钢筋的绑扎安装允许偏差

5.1.4 路基底座假缝施工

路基底座每隔一定距离设置假缝，假缝宽8mm，深75mm，采用聚氨酯封缝胶灌缝处理。假缝处钢筋施工时上层纵筋断开，下层纵筋连续；假缝处设置传力杆，传力杆间隔反向设置，保持在同一平面上，并垂直于假缝，施工时牢固固定（传力杆的施工

及设置标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30-2003）执行）。每道假缝处道床板钢筋施工前底座顶面铺设滑动膜，滑动膜铺设详见“5.2.2路基滑动膜施工”，滑动膜铺设范围底座上表面满足2mm/1m平整度要求。

5.1.5 模板的安装

采用定型钢模板，模板采用6mm厚钢板加工而成，高度满足底座顶面标高要求。模板支立稳固，相邻模板高差、错牙不大于1mm。支立前对模板表面进行打磨、除锈，支立后混凝土浇筑前对模板表面涂刷脱模剂。底座模板安装允许偏差应符合表3的规定。

表3 底座模板安装允许偏差

5.1.6 混凝土施工

路基底座采用混凝土等级为C30，桥梁底座采用混凝土等级为C40，每个节段混凝土应连续均匀浇筑，浇筑时采用插入式振捣器振捣。在操作过程中遵循“快插慢拔”的原则，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点震动时间20s～30s，保证混凝土密实。振捣棒插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm,与侧模应保持50～100mm的距离。混凝土振捣过程中，应避免重复振捣。混凝土振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣过程中产生漏浆、跑模等现象发生。

当炎热夏季施工时，混凝土浇筑时间选择在晚上至凌晨5点前进行，严格控制混凝土的入模温度。混凝土浇筑后，应及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态。混凝土保温保湿养护期限应符合表4的要求。

表4 不同混凝土保温保湿养护最低期限表

当混凝土强度达到2.5Mpa时可以拆除模板，但不能因拆除模板而使混凝土的棱角及表面发生破坏；当混凝土强度达到75%后方可进行道岔铺设。底座及凹槽混凝土外形尺寸允许偏差应满足表5的要求。

表5 底座外形尺寸允许偏差表

5.2道床板施工

5.2.1桥梁分隔层及凹槽弹性垫板施工

1.长枕式岔区轨道

桥梁岔区分隔层按“两布一膜”设置，由试验员进行多次同条件养护试件抗压强度试验，确认底座板强度达到设计强度的75%后（强度确认由同条件试件试验确定），以书面形式通知领工员可以安排分隔层和弹性垫层的施工。

⑴技术员核对底座砼结构尺寸与凹槽的位置及尺寸，无误后由质检员报请现场监理工程师进行验收，合格后开始施工分隔层和弹性垫层。

⑵分隔层施工前用高压水枪清洗底座表面和凹槽底面，清除残留附着突起物，不得残留石子或沙粒之类可能破坏中间分隔层的颗粒；

⑶放样道床板边线及中间线，并弹出墨线，沿线路纵向边线及中间线各涂刷30cm 宽的粘结剂，及时将下层土工布粘结在底座板上。下层土工布可对接，接缝区域30cm 范围内应与底座板表面全面积粘贴，土工膜接头应采用熔接方式，上层土工布可搭接，搭接长度不小于30cm，各层之间的接头间距不得小于1m；土工布和土工膜铺设时宜采用整幅，两端可采用张拉机具辅助张拉，确保铺设平整。

⑷土工布铺设完毕后，应及时安放混凝土垫块，以免大风将其卷起或安装钢筋时将其刺穿。

⑸对应凹槽位置处的土工布采用裁纸刀和直尺裁取并铺设于凹槽的底面。

⑹用专用模具裁取泡沫板（按照凹槽四周平面尺寸截取，然后按弹性垫板的尺寸将泡沫板中间的泡沫去除）。专用模具可用木条制作。

⑺将弹性垫板嵌入泡沫板内，并用胶带将缝隙密封。

⑻凹槽四周的泡沫板和弹性垫板整体铺设于凹槽四周，弹性垫板应与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应保证封闭密实。

⑼采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭。

2.双块式过渡段轨道

双块式无砟轨道在底座板顶面和凹槽底部铺设4mm厚土工布隔离层。施工前应检查并清洁底座表面和凹槽地面。土工布平整的铺置于混凝土底座上，在底座边缘处，用固定胶带将土工布固定。土工布易于道床板等宽，铺设平整，接缝采用对接，不得重叠。

5.2.2路基滑动膜施工

路基段道床板钢筋绑扎前，在底座混凝土每个假缝上铺设一层0.3mm厚滑动膜，长度与假缝同长，宽1m，多出道床板部分在施工后切除。施工前、后均不允许踩踏。

5.2.3 测量放样

道岔控制基桩测量放样流程图见图3 ：

图3 道岔控制基桩设置流程图

1.用自由设站的方法，每次设站观测CPⅢ不少于4对，每一测站参与平差计算的CPⅢ不少于8个。

2．站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。

3.无砟轨道道岔区测量以CPⅢ控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。

4. 用全站仪与控制基桩进行联测，在底座上精确放样岔前（A点）、岔心（B点）、岔后（C、D点）位置（见图4）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内中心线增设控制基桩，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。

图4 道岔前中后控制基桩示意图

5．无砟道岔施工前应增设加密基桩，基桩样式如图5，加密基桩每5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个，转辙器、导曲线、辙叉起始点各增设一个

加密基桩。加密基桩设置在线路中线两侧外移1.8m,点位偏差应不大于2mm。相邻加

密基桩相对精度：平面2mm，高程1mm。

图5 基桩样式图

6．所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。

5.2.4 底层钢筋施工

1．将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。

2．道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。

3.钢筋绑扎时加装混凝土保护层垫块，垫块布置不少于4个/㎡，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。

5．钢筋绑扎工艺要求：

⑴纵向钢筋搭接长度不得小于35d，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于25%。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。

⑵架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。

⑶道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ，合格后方可施工。

⑷钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。

⑸道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。

⑹钢筋的绑扎安装允许偏差应符合“7.1.3底座钢筋加工与安装”中表7的规定。