生产产品返工方案
返工返修处置方案
返工返修处置方案一、概述随着制造业的发展，由于人员操作不当、材料问题、工艺缺陷等原因，产品在制造过程中可能出现返工、返修情况。
对于一个制造企业来说，如何对返工、返修情况进行处理，能够直接影响到整个企业的效益。
本文将介绍一套完整的返工、返修处置方案，利用这套方案能够有效地降低返工、返修的数量和频率，提高企业效益。
二、减少返工、返修的方法1. 引入PDCA循环PDCA循环是指Plan-Do-Check-Action（计划-执行-检查-行动）的循环模式，在企业管理中应用广泛。
引入PDCA循环可以控制和改进产品过程，降低产品的返工、返修率。
具体操作：（1）Plan阶段：制定计划，根据以往的返工、返修情况等数据进行预估，确定生产流程、产品标准等相关规范。
（2）Do阶段：按照制定的计划执行生产任务，严格按照设定的标准进行生产。
（3）Check阶段：通过抽样检验、全面检查等方式，对生产过程和产品质量进行检查。
（4）Action阶段：根据检查结果，对生产过程进行优化改进，不断提升产品质量，降低返工、返修率。
2. 实施员工培训计划产品返工、返修与员工的操作技能和操作规范密切相关。
因此，制定并实施员工培训计划对于降低返工、返修率具有重要的作用。
员工培训应覆盖以下内容：（1）操作规范：明确操作流程，标准化操作，降低操作失误几率。
（2）专业技能：提高员工的操作技能和专业知识，降低制造中的人为因素。
（3）质量意识：强化员工的质量意识，提高员工的责任感和主动性。
3. 加强品质管理品质管理是制造企业中的核心管理内容，通过对过程进行控制和改进，可以降低返工、返修率。
在品质管理中，应该加强以下内容：（1）严格执行工艺流程，确保每一个环节的精度和质量。
（2）制定并执行零缺陷标准，严格控制零部件数量、缺陷率等指标。
（3）实施全面质量管理，不仅限于产品生产过程，也包括采购、仓储等全过程管控。
三、返工、返修处理流程如果还是出现了返工、返修的问题，需要及时进行处理，处置方案如下：1. 返工、返修问题解决（1）针对出现的问题，及时整理、分析问题原因，制定针对性措施。
返工策划方案
返工策划方案引言在生产过程中，由于各种原因导致产品或组件出现质量问题，需要进行返工处理。
返工是一项重要的工作，需要合理规划和有效执行，以确保产品质量和生产进度。
本文档旨在提供一份完整的返工策划方案，帮助组织和管理返工过程。
1. 返工定义和目标返工是指对已经完成的产品或组件进行重新加工，以修复质量问题或满足客户需求的一种活动。
返工的目标是确保产品达到设计要求并符合质量标准，以提高客户满意度和组织声誉。
2. 返工流程返工流程包括以下几个关键步骤：2.1 发现和记录质量问题质量问题可以由生产工人、质检人员或客户发现。
一旦发现问题，应立即记录并详细描述问题的性质、严重程度和发生位置。
2.2 评估和判断评估和判断阶段是确定是否需要进行返工的关键步骤。
质量问题应由专业人员进行评估，根据产品要求和质量标准，判断问题是否需要返工。
评估时应考虑返工的成本、时间和影响范围。
2.3 制定返工方案根据评估结果，制定详细的返工方案。
方案应包括返工的具体步骤、所需资源、时间计划和风险评估等信息。
返工方案应经过相关部门的审查和批准。
2.4 执行返工根据返工方案，组织和安排相关人员进行返工操作。
返工操作应严格按照工艺流程和质量标准进行，确保返工过程的可控性和一致性。
2.5 返工验证和确认完成返工后，需要进行验证和确认。
验证和确认阶段包括对返工后产品进行质量检验、测量和功能测试，确保产品达到预期要求，并记录返工的结果。
2.6 返工追踪和分析返工后应进行追踪和分析，分析返工的原因和影响，并采取相应的纠正措施，以防止类似问题再次发生。
追踪和分析的结果可用于改进生产过程和提高产品质量。
3. 返工资源和管理3.1 返工团队为了高效执行返工工作，应组建专门的返工团队。
返工团队应包括质量管理人员、工艺工程师、生产工人和质检人员等，确保协同合作和信息流畅。
3.2 返工设备和设施返工需要适当的设备和设施支持，包括返工台、测试仪器、工具等。
返工设备和设施应符合相关标准和要求，并进行定期维护和校准。
工厂产品返工制度模板范本
工厂产品返工制度模板范本一、目的为确保产品质量，提高产品合格率，降低生产成本，提高生产效率，特制定本产品返工制度。
本制度旨在规范产品返工流程，明确返工责任，提高产品质量，满足客户需求。
二、适用范围本制度适用于我厂所有生产车间和部门，包括原材料、半成品和成品返工。
三、返工条件1. 当产品出现质量问题，影响产品性能、外观或尺寸等方面时，需进行返工。
2. 当客户对产品提出质量异议，经过检验确认需要返工时。
3. 当生产过程中发现产品存在潜在质量问题时，为防止问题扩大，需进行返工。
4. 其他因产品质量原因，需进行返工的情况。
四、返工流程1. 发现质量问题的人员应立即停止生产，并将问题产品隔离存放，不得流入下一道工序。
2. 质量检验部门对问题产品进行检验，确认需要返工的产品数量、原因及程度。
3. 生产部门根据检验部门的报告，制定返工计划，包括返工人员、时间、方法等。
4. 返工前，生产部门应召开返工动员会，告知返工要求和安全注意事项。
5. 返工过程中，生产人员应严格按照返工计划和操作规程进行，确保产品质量。
6. 返工完成后，质量检验部门对返工产品进行再次检验，确认产品质量符合标准。
7. 生产部门对返工过程进行记录，分析原因，提出改进措施，防止类似问题再次发生。
五、返工责任1. 生产人员应认真执行生产规程，确保产品质量，减少返工现象。
2. 质量检验部门应加强对产品质量的检验，及时发现并处理问题产品。
3. 生产部门应负责返工计划的制定和实施，确保返工过程顺利进行。
4. 各级管理人员应加强对生产过程的监控，及时发现并解决质量问题。
六、奖励与惩罚1. 对认真执行返工制度，减少质量问题，提高产品质量的人员，给予适当奖励。
2. 对不执行返工制度，导致质量问题严重的人员，给予适当惩罚。
3. 对违反返工制度，造成重大质量事故的人员，依法承担相应责任。
七、附则1. 本制度自发布之日起实施。
2. 本制度的解释权归厂长所有。
3. 如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。
成品返工管理制度
成品返工管理制度一、目的为了保证产品质量，提高生产效率，规范生产过程，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有生产环节中出现质量问题需要进行返工的情况。
三、定义1. 成品：指生产过程中经过加工加工、装配等步骤后，已经完成并可以投放市场销售的产品。
2. 返工：指对于已经生产完成但存在问题的产品，按照要求重新进行处理的过程。
3. 质量问题：指产品在生产过程中出现的不符合产品质量标准或客户需求的情况。
四、返工流程1. 发现问题：生产人员在生产过程中发现产品有质量问题时，应立即报告质管部门。
2. 初步判定：质管部门接到报告后，进行初步判定，确认产品是否需要返工。
3. 确认责任：确定质量问题产生的原因，并追溯责任人员。
4. 制定返工方案：质管部门根据质量问题对产品进行分析，制定出返工方案，包括返工的具体过程、时间、人员等。
5. 返工执行：按照返工方案进行返工，并确保返工过程中严格执行质量标准和流程要求。
6. 检验验收：返工完成后，由质管部门进行质量检验，确认产品已经符合质量要求。
7. 记录归档：对返工过程进行记录，包括返工原因、返工方案、返工过程等，归档保存以备查证。
五、责任分工1. 生产人员：负责生产过程中的质量把控，及时发现和报告质量问题。
2. 质管部门：负责对质量问题进行初步判定、返工方案制定和返工过程管理。
3. 部门经理：负责返工工作的协调和监督。
4. 品质部门：负责对返工产品的质量检验验收。
5. 质量管理员：负责对返工过程进行记录和归档。
六、注意事项1. 返工是为了提高产品质量，不得搞虚假返工。
2. 返工过程需严格执行质量标准和流程要求，确保产品达到质量要求。
3. 返工过程中要对责任人员进行追溯，建立责任追究制度。
4. 返工完成后，及时对返工过程进行归档保存，以备后续查证。
七、处罚规定对于故意擅自返工或对返工过程中严重违反规定行为的人员，将进行严肃处理，甚至可根据公司规定予以开除。
以上为本公司成品返工管理制度，希望全体员工认真执行，确保产品质量，提高生产效率。
制造业返工流程
制造业返工流程一、返工的前期准备。
1.1 了解返工原因。
在制造业里，返工可不是个小事儿。
咱得先搞清楚为啥要返工，是产品质量出了岔子，还是生产流程中哪个环节掉了链子。
这就好比咱要治病，得先知道病因一样。
要是因为某个零件不合格，那就得把这个零件的相关信息都摸透，是尺寸不对呢，还是材质有问题，这可含糊不得。
1.2 物料准备。
知道了返工原因，就得准备物料。
这就像厨师做菜，得先把食材备齐喽。
如果是因为零件不合格需要更换，那新的零件得保证质量杠杠的。
可不能“病急乱投医”，随便拿个东西来凑数。
而且物料的数量也要核对清楚，别到返工一半发现少了这个少了那个，那就成了“热锅上的蚂蚁——团团转”了。
二、返工的执行过程。
2.1 人员安排。
返工这活儿，得安排合适的人来干。
就像一支球队，每个位置都得有合适的球员。
技术熟练的工人得安排到关键的工序上，那些不太复杂的工序呢，可以让新手跟着练练手。
而且要让工人们都清楚返工的要求和标准，可不能“盲人摸象”，各干各的。
2.2 设备检查。
在返工之前，设备也得检查检查。
设备就像战士的枪，要是枪不好使，那仗可就没法打了。
看看设备是不是运行正常，有没有磨损或者故障的地方。
要是设备有问题，那返工出来的产品质量肯定也好不到哪儿去，这就是“牵一发而动全身”的事儿。
2.3 返工操作。
开始返工的时候，每个步骤都得严格按照标准来。
这就好比盖房子，一砖一瓦都得放对地方。
工人得细心，不能“粗枝大叶”。
比如说在装配产品的时候，每个螺丝都得拧紧，每个零件都得安装到位。
要是返工的时候还马马虎虎，那这返工就白干了，之前的问题还会继续存在，这不是“竹篮打水一场空”嘛。
三、返工后的检查与收尾。
3.1 质量检查。
返工完了，可不能就这么了事。
质量检查是重中之重，得像挑西瓜一样，里里外外都检查个遍。
看看产品是不是符合质量标准，有没有新的问题冒出来。
要是质量不过关，那前面的努力可就都白费了，这就叫“功亏一篑”。
3.2 数据记录与总结。
产品返工流程范文
产品返工流程范文产品返工是指在产品生产过程中，因为一些原因而需要对产品进行修复、调整或重新加工的过程。
产品返工的目的是确保产品质量符合要求，并且能够满足客户的需求。
下面是一个典型的产品返工流程：1.定义返工工作：在发现产品存在缺陷或不符合要求时，首先需要确定返工的具体目标和要求，例如修复哪些缺陷、调整哪些参数等。
2.返工计划制定：根据产品的具体情况和返工要求，制定返工计划，包括返工的时间安排、负责人、返工的具体步骤和方法等。
3.返工资源准备：为了顺利进行产品返工，必须准备好所需的资源，例如所需的材料、工具和设备等。
确保所有资源都是可用的和符合要求的。
4.返工操作：根据返工计划，进行具体的返工操作。
这可能涉及到修复缺陷、调整参数、重新加工等步骤。
在返工过程中，必须按照规定的步骤和要求进行操作，并严格控制质量。
5.返工检查：在完成返工操作后，需要对修复后的产品进行检查，确保修复和调整达到了预期的效果。
这可以通过进行质量控制和测试来完成，例如抽样检验、尺寸检测等。
6.返工记录和报告：在整个返工过程中，必须做好记录，包括返工的具体步骤、所使用的资源、测试结果等。
这些记录可以用于质量跟踪和追溯，并作为以后改进产品质量的依据。
7.返工后处理：在返工流程完成后，需要进行返工后处理，例如对修复后的产品进行包装、标识和储存等。
同时，需要及时将返工结果和报告反馈给相关部门，以便后续的质量控制和改进。
8.返工改进：产品返工是一个反思和改进的机会。
通过对返工过程和结果的评估，可以发现产品生产中存在的问题和潜在的改进点，并提出相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
以上是一个典型的产品返工流程，不同企业和行业的产品返工流程可能存在一定的差异，但总体来说都是通过明确返工目标、制定计划、准备资源、进行返工操作、检查和记录、处理返工后事务和改进返工流程等环节来实现产品返工的。
产品返工是保证产品质量和客户满意的重要环节，只有做好产品返工，才能提供高质量的产品和服务。
返工流程操作规程,1200字
返工流程操作规程返工流程操作规程1. 返工定义返工是指在生产过程中，由于某种原因导致产品出现问题或不符合质量标准，需要经过整改修复的一种生产操作。
返工的目的是为了确保产品的质量，满足客户的需求和要求。
2. 返工的原因返工的原因多种多样，主要包括以下几个方面：- 生产工艺的问题：生产过程中出现了操作不当、设备故障等问题导致产品质量不合格。
- 原材料的问题：原材料的质量不达标，或者原材料的配比出现错误，导致产品不符合要求。
- 设计问题：产品的设计有缺陷，需要进行修改。
- 外部原因：如客户的要求变更、市场需求变化等。
3. 返工的操作规程为保证返工过程的顺利进行，以下是一些常见的返工操作规程：- 首先，返工要由专门的质量检验人员或相关人员进行判断和确认。
他们需要仔细检查并记录产品的不合格情况，并进行原因分析。
- 确定返工的具体内容和范围。
根据不合格情况和原因分析，明确需要进行的返工工作，并制定详细的返工方案。
- 分配返工任务。
根据返工方案和工作量，合理安排返工人员的任务和工作量，并对其进行培训和指导。
- 返工人员进行操作。
返工人员按照返工方案和要求进行操作，修复产品的问题。
在整个返工过程中，他们需要严格遵循操作规范和安全要求。
- 再次进行质量检验。
返工完成后，需要再次进行质量检验，确认产品是否符合要求。
- 返工记录和分析。
返工过程中需要详细记录每一步的操作和结果，并进行分析，找出返工的根本原因。
- 返工结果的处理。
根据质量检验结果，对返工产品进行分类处理，合格产品可以继续进行下一步的生产流程，不合格产品需要进行再次返工或淘汰。
- 返工流程的改进。
根据返工记录和分析的结果，不断改进返工流程，提高产品质量和生产效率。
4. 返工操作的注意事项- 返工人员需要具备相关的技能和知识，了解产品特性和返工的要求。
- 返工操作需要严格按照规定的程序和要求进行，严禁随意操作。
- 在返工过程中需要确保安全，避免操作中发生意外或事故。
产品返工控制程序(含表格)
产品返工控制程序（ISO9001：2015）1.目的针对产品不良造成返工的规范管理，以确保返工过程得到合理的管控，责任得到明确的划分，质量成本得到一定的降低，最终能够减少返工批次，提高工作效率。
2.范围2.1内容本程序规定了返工过程责任归属及承担，每月返工批次的目标、绩效考核等管理办法。
2.2适用适用于返工的管理控制过程。
3.职责3.1 生产线员和检验员工应承担属于自己责任范围的产品返工。
3.2 责任班长应将返工造成的报废品提交品管部并填写“报废申请单“。
3.3 生产主管对报废品进行初步的确认，应合理安排返工时间及人员。
3.4 品检员针对返工前后产品的判定，提交品检班长确认。
3.5 品检班长将问题提交品质部技术员进行后续处理。
3.6 品质部技术员对严重不良批次开出异常单，并对异常单的对策及返工品的状态进行跟踪，事后应对该每次返工的批次进行履历的登录。
3.4 品质部主管对异常单回复进行审核。
4.1 返工过程的控制4.1.1 终检在发现需要返工的批次后，及时通知终检班长及品管技术员。
4.1.2 品质部技术员对问题批次进行责任的调查后，开出“品质异常反馈单”并要求责任部门在要求的时间期限内处理完返工品及回复报告。
4.1.3 责任部门班长收到返工通知后应及时处理，确保交货期，并对返工过程的质量及数量进行管控。
4.1.4 若造成产品的报废，生产班长应提交生产主管进行初步的确定后将报废申请单和不良品一同提交品质部进行报废的最终判定；生产主管如需补料的应及时提交“补料申请单”。
4.1.5 品质部技术员应对返工批次责任明确后，将返工批次登录“生产返工统计表”，月底进行相应的的绩效考核，并填入“返工绩效考核表”。
4.1.6 返工结束后应将合格品及不合格品区分明确，并移交终检进行再次确认，直至确认合格后方可进行入库或出货。
4.2 返工责任及绩效的管控4.2.1每月不良率80%～100%的返工次数每人不得出现1次，如果出现1次将对操作员及品检员进行各100元的罚款,若出现两批4.2.2 每月不良率30%～80%的批次返工每人不得超过2次的，2次以内的记小过1次，超出部分应对操作员及品检进行每批次30元的罚款处置。