下料检验规范
下料检验规范
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1.目的：
为了使下料工序的生产过程质量得到控制,明确生产过程的具体检验流程，使下料的过程满足质量要求，特制订本规范。
2.范围：
适用于下料生产过程的质量检验工作。
3.职责：
3.1下料操作者按照本规范的要求进行100%自检；
3.2下料班长对于下料完的成品进行互检（抽检）；
3.3下料质检员按照本规范的要求对下料半成品进行专检（抽检），确认无误后在跟单上盖章确认后，进行记录。
4.检验项次及要求
【备注】下料尺寸公差应符合工艺定额或者图纸工艺等技术文件的要求，若技术文件没有规定，则执行《DE009-03-13-01/A 材料定额及下料长度控制标准》。
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数控下料检验标准
钢结构数控切割下料标准1范围本标准适用于原材料切割下料的加工过程。
木标准规定了数控的工艺规则和允许尺寸公差，适用于本公司的产品材料的下料。
、数控下料的准备工作2.1材料要求；2.1.1用于切割下料的钢板应经质检部检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定。
2.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号、厚度和表面质量，如材料的表面出现蚀点，深度超过国标钢板负偏差的部位，不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
2.1.3在下料时必须核对钢板的牌号、规格和表而质量情况，在确认无疑后才可下料。
2.2施工设备及工具2. 2.1切割下料设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2. 2. 2在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具，全部运转正常, 并确保安全的条件下才能运行，而且在气割过程中应注意保持。
2. 2.3检测和标识工具分别为：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3切割操作工艺3.1在进行自动切割时，吊钢板至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在5mm范围内。
在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，然后将切割机轻放在导轨上，使有割炬的一侧面向操作者，根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度。
3.2根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各把割枪的距离，确定后拖量并考虑割缝补偿；在切割过程中，割枪倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直, 待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达终点时应放慢速度，使切口下部完全割断。
3.3根据板厚调整切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度，对未切割过的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割嘴气通畅性。
如下根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数。
IQC来料检验规范标准书(最全分类)
5. 允收水准 （AQL）
严重缺陷(CR): 0; 重要缺陷(MA): 0.4; 次要缺陷(MI): 1.5.
1. IPC – A - 600E, Acceptability of Printed Circuits Boards. 6. 参照文献
2. IPC – R -700C, Rework Methods & Quality Conformance.
5.作业内容 5.1 供应商交送物料，经仓管人员点收，查对物料、规格、数量相符合后，予以签收，再交进料品管部门（IQC） 验收。 5.2 品管 IQC 依抽样计划，予以检查鉴定，并将其检查记录填于《进货检查汇报表》。 5.3 品管 IQC 鉴定合格（允收）时，需在物料外包装之合适位置贴上合格标签并加盖“IQC PASS”章，由仓管人 员办理入库手续。 5.4 品管 IQC 鉴定不合格（拒收）之物料，须填写《不合格品汇报》，交品管主管审核裁定。 5.5 品管主管核准不合格（拒收）物料，由品管 IQC 将《不合格品汇报》交给采购告知供应商处理退货及改善事 宜，并在物料外包装标签上盖“REJECT”拒收章。
目检 放大镜
金 手
G/F 镀层剥
离
MA
以 3M scotch NO.600 0.5"宽度胶带密贴于 G/F 镀层上,密贴长度约 25mm,通过 30 秒,以 90 度 方向垂直拉起,不可有脱落或翘起之现象。
目检
指
G/F 污染
MA
金手指不可沾锡、沾漆、沾胶或为其他污染物。 目检
a. 金手指凹陷、凹洞见底材或铜面刮伤，不得
不吻合不可接
受。
a. Marking 错或模糊不清难以识别不可接受；
b. 来料品名错，或不一样规格旳混装，均不可接
通用检验标准与规范-012-冲压、下料检验标准与规范(02版)
＞400～1000
±0.65
±0.9
±1.2
±1.4
说明：1）孔（内形）尺寸的极限偏差按表中给出的偏差数值 2 倍，冠以“＋”作为上偏差，下偏差为 0；
2）轴（外形）尺寸的极限偏差按表中给出的偏差数值 2 倍，冠以“－”作为下偏差，上偏差为 0；
七．弯曲成型件未注尺寸偏差：按下表(单位 mm)
材料厚度 基本尺寸
批准： 日期：
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检验标准与规范
中集天达-质量部
编号： TDJYBZ-012
版本号： 02
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第一章 总体要求与说明
＞3～10 ＞10～25 ＞25～63 ＞63～160 ＞160～400 ＞400～1000
＞0.5～1
±0.27 ±0.36 ±0.45 ±0.6 ±0.8 ±1.1
＞1～3
±0.38 ±0.5 ±0.6 ±0.9 ±1.1 ±1.4
＞3～6
±0.5 ±0.6 ±0.8 ±1.1 ±1.4 ±1.7
剪切
≤500
/
0.5
1.2
0.8
＞500～1000
/
0.8
1.5
1.0
＞1000～2000
/
1
2
1.2
＞2000
/
1.2
2.5
1.6
＞6～12
气割
剪切
1.5
1.0
1.8
1.2
2.5
1.6
3
2.0
3．板材气割和剪切下料未注对角线偏差要求按下表执行（单位 mm）：
板材来料检验规范
文件标题：1.目的为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。
2.适用范围本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。
3.检验工具游标卡尺;千分尺;卷尺4.用语定义4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。
4.2 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。
4.3 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。
4.4 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的痕迹。
4.5压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。
4.6 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各种摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。
4.7 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气泡。
4.8 生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电解层面生锈。
4.9 金属压入物：在轧制或冲压过程中，因轧辊或模具粘金属屑，或者板面落有金属屑进而轧制或冲压到板面上。
4.10 非金属压入物：在轧制或冲压过程中，因非金属物落到板面上，被轧压入板面。
4.11 脏污：各环节中操作不整洁附着在板面上，呈膜状或块状的堆积物。
4.12 色差：铝板较软，轧制过程中，轧辊与铝板摩擦发热，产生氧化色、暗色，轧辊自身磨损而与铝板之间出现打滑，产生发亮区——铝板。
5.质量要求文件标题：5.1不允许塑胶覆盖面（不含底面）通过塑件能观察到任何影响外观和色泽的缺陷。
5.2 烤漆面：凡是烤漆能够覆盖住且符合烤漆面外观要求的所有缺陷均允收。
5.3 后工序抛光、拉丝或进行表面处理（氧化、电镀、喷涂）所能覆盖的表面，且符合后序外观要求的所有缺陷均允收。
塑胶来料检验规范标准
能够更好的管控塑胶件来料的品质，使来料检验有章可循，确认来料品质满足生产要求。
合用于本公司所有塑胶产品的来料检验。
IQC 检验员按作业指导对塑胶件进行检验，并保证其准确性。
4.1 浅划痕：指没有明显刮手感觉，但 35cm 视距可见的线状凹痕。
4.2 深划痕：指有明显刮手感觉的线状凹痕。
4.3 缩水：塑料冷却时变形在表面形成的凹陷。
4.4 披锋：指在分型、滑块、镶件缝、顶针孔等处溢出的多余胶料。
4.5 水口高度：胶件外表面的水口，残存相对于其周边的凸出高度。
4.6 亏料：走料不足，使制件形状不完整。
4.7 边缘缺损：指构件的所有可见结构的边沿/棱角被损坏。
(含加工损伤)4.8 变形：指由于模具设计不合理、塑料类型不适当、注塑条件设定不适当、包装方式不当等造成制品与所需结构的偏差。
4.9 银纹：指胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。
4.10 脱皮：指胶料表面起皮或者分层。
4.11 烧焦：指局部温度过高而燃烧，在表面留下的发黄或者碳化痕迹。
4.12 气纹：因气体干扰而使胶件表面形成的一种雾状发暗痕迹。
4.13 流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或者亮色的波纹。
4.14 杂色点：指不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点等；分黑点与不全黑点两类。
a.黑点：指黑色的杂色点。
b.不全黑点：非黑色的及不彻底是黑色的杂色点的总称。
4.15 脏污：指灰尘、油迹、污水等 35cm 可见的外来污染物。
4.15 装配缝隙；除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配所造成的缝隙。
4.16 色差：来料与所签色板样品偏差超出允许值5.1 光照强度： 860-1300LU*。
5.2 目视距离:30-40CM5.3 目视角度:45 度5.4 目视时间:5 秒内6 ．1 严重缺失: 对产品的使用者会会造成人身安全的缺点； (不允许有)对本公司来料检查中规格不符合要求。
6．2 主要缺失: 产品对机能动作组装有影响,影响生产工艺或者严重影响外观装饰的缺点.6 ．3 次要缺失: 产品为缩水、银纹、料痕、色差等轻微影响外观装饰的缺点.按照 MIL-STD-105E Ⅱ抽样标准:A：严重缺陷(CR = 0)、B：重要缺陷(MAJ = 0.65)、C：轻微缺陷(MIN = 1.0)检验项目对送货单 / 报检单包标识装检验检验内容方式目测检查来料单上的规格型号与实物是否相符。
2-原材料进料检验规范及标准
1.目的为了规范采购的原材料检验方式和标准，保证所购入的原材料符合本公司的要求。
2.范围适用于本公司所购原材料的进厂检验。
3.职责3.1货仓部：来料的验收、保存等作业。
3.2 IQC：来料品质判定、标识及处理。
3.3生产部/品质部：来料的终审决定。
4.定义无5.程序5.1检验内容及要求5.1.1铜线采购标准5.1.1.1外观要求：光亮光洁、无氧化斑迹、毛刺及碰伤，包装应有防潮防护措施。
5.1.1.2尺寸要求：外径符合要求，采用千分尺进行检验。
圆铜线的直径及公差应满足下表要求。
5.1.1.3性能要求：质地均匀，纯度高，无空心现象。
5.1.1.4伸长率应满足下表要求5.1.1.5电阻率要求：电阻率ρ20℃≤0.017241Ω·mm2/m；计算时，20℃时的铜线物理参数应取以下数值：密度8.89g/cm3,线膨胀系数为0.000017/℃，温度系数为0.00393/℃。
5.1.1.6包装：有产品合格证、并标明生产厂家、型号规格、重量、名称、生产日期。
5.1.1.7贮存期：半年。
5.1.2绝缘漆5.1.2.1绝缘漆采购标准5.1.2.1外观要求：颜色均匀透明的液体，无机械杂质和不溶解粒子。
采取目测方式进行检验，按《抽样计划》检验。
5.1.2.2粘度：；聚氨酯漆（40±1℃；4号粘度杯）；20 ~ 60s；5.1.2.3包装：装绝缘漆的容器应洁净、无锈迹不得有泄漏现象。
采取目测方式进行检验，按《抽样计划》检验。
5.1.2.4合格证：有产品合格证，标明批号、生产厂家、名称、型号、重量、生产日期。
5.1.2.5贮存期：一年。
5.1.3自粘漆采购标准：5.1.3.1外观要求：颜色均匀透明的液体，无机械杂质和不溶解粒子。
采取目测方式进行检验，按《抽样计划》检验。
5.1.3.2粘度：醇溶自粘漆（40±1℃；4号粘度杯）；20 ~ 120s热熔自粘漆（40±1℃；4号粘度杯）；20 ~ 120s5.1.3.3包装：装绝缘漆的容器应洁净、无锈迹不得有泄漏现象。
下料工序检验标准
钢构三厂自互检验项目（市场链咬合机制）
实施细则：
1、生产工序要求一次性做好，不制作、不流转不良品，下道工序不接受不良品，杜绝成本浪费。
2、生产不合格品并流转到下一工序，-15元/次负激励，自行发现并隔离标识处理的不做负激励。
2.3接收并转序不良品，-5元/次负激励
2.4弄虚作假，将不合格产品、物料冲抵合格产品、物料入库。
-50元/次负激励，后果严重的予以扣除当月工资并开除处理。
2.5对班长、检验员或巡检指正不理会，屡教不改的-15元/次负激励；
2.6对班长、检验员或巡检的合理要求态度恶劣，粗言顶撞的-25元/次负激励；
2.7班长、检验员或巡检对员工提出合理要求，而员工态度粗暴甚至动手打人的扣除该员工当月工资，并予以开除处理。
2.8工作认真，自互检意识强，发现上道工序存在的质量问题，并上报班长、巡检，+10元/次正激励，发现重大问题，使公司免于重大损失的，根据实际情况予以通报嘉奖。
工序 内容 具体检查内容
等级 下料工序 自检 1、根据图纸核对使用板材是否与项目相符
3、下料构件的长度、宽度、斜角等尺寸
4、分条切割面是否平整、无缺口、割渣清理
5、切割面是否垂直
互检 1、根据图纸核对板材厚度和材质 A
2、观察板材表面是否有波浪弯、锈蚀、麻点、夹层、夹渣、裂缝等可见缺陷 A
3、对材料长度及特殊定尺板材切割前进行尺寸测量确认 A
4、检查图纸与下料单相符合
B。
板材下料检测标准
板材下料检测规范一、目的：对下料质量进行控制，保证不合格的工件转入下道工序，确保产品的质量符合规定要求。
二、适用范围：本公司三：检测标准：工具：米尺、卡尺、直尺、直角尺1、根据工艺卡及图纸上要求的材质、规格、尺寸及数量进行检验，并做好检验记录；核对材质、尺寸与工艺卡或图纸要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续，无手续者判未不合格；周边粗糙度Ra25直接下料完成件，外形尺寸要求如下表，2、检验材料外观质量：①、表面粗糙度：切割表面应光滑干净，表面粗细一致，不需要加工的切割面出现的切割纹路深度不得超过0.2mm，需要加工的深度＞1mm，可考虑其加工余量后使用；②、切割面平面度：所有切割面面平面度误差±0.5；③、切割面垂直度、斜度：垂直度和斜度公差是指在理论正确角度条件（与工件基准面成90°或α），通过切割面轮廓最高点和最低点的两条平行线间的距离。
垂直度和斜度公差用μ表示（见图1、图2）。
垂直度偏差应不大于零件厚度的0.025%且不得大于2mm；平面与平面垂直度要求如下表，④、板面平面度：对于长度小于500mm的平面度≤1mm，长度尺寸大于3000mm的平面度不得大于3mm；直角边垂直度要求如下表，⑤、板面锈蚀及疤痕：转入安装的成品件不允许出现，两面需要加工的，在考虑加工余量足够的情况下，可适当放宽放行；⑥、板材夹层情况不允许出现；⑦、切割缺陷；切割断面上深度超过 1mm 的局部缺口、深度大于0.2mm 的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣。
3、切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；气割后零件的允许偏差如下表所示气割的允许偏差。
34下料检验作业指导书
34下料检验作业指导书
下料检验作业指导书
适用于船舶构件、型材的下料检验。
2.检验依据
施工图纸、工艺文件、造船质量标准（csqs）、船级社规范。
3.检验内容
3.1下料前，施工者应了解图纸，型析明细表，并注意构件、型材是否要留有余量；
对于有板厚差的构件注意过渡坡口的制备。
3.2下料前，应付所有板材，型材的材料牌号与否与图纸建议吻合，并记录下牌号。
3.3下料前，应当检查钢材与否有缺陷（例如：裂纹，分层），如果存有瑕疵，则无法用，应当向有关方面充分反映。
3.4凡有线型的构件，应找出校直线并打洋冲印记，在轮廓线上打上洋冲印记，切割
后留下半个洋冲眼。
3.5若用气割下料时，其相连零件边缘间应当存有气割余量。
3.6钢板边缘不直时，零件划线边沿与钢板应有不少于5--10mm的距离（数控切割要
留15—20mm）。
3.7对于构件，明细表上建议标示的各种结构线，下料时应按明细表标示的尺寸在构
件上划存有特殊要求的构件。
3.8凡需进行弯制的零件，应在下料时，留出相应的加工量。
3.9下料后，应当按明细表建议用油漆标示出船号，分段，零件名称，件号，肋位，
以及加工件号等。
3.10下料后，应将构件上的氧化铁及割渣清除干净，暴露的自由边打磨(ｒ＝２)。
来料检验作业规范
3.产品标识与实物一致。
目视
制定：
审核：
批准：
XX有限公司
受控状态：
三阶文件
编号：
发布日期：
版本：
实施日期：
来料检验作业规范
页次：
7.5包装材料、配件检验标准
参考产品
检验项目
缺陷定义
检验标准/内容或要求
检验工具
/方法
外观
颜色
深橙色（套胶）
目视
尺寸
CTQ
符合图纸标准要求
（铂钻系列散热器，需确保检验每个模穴号）。
密度
/
2.70g/cm3
测试报告
材质
ADC12
符合GB/T 15115-2009标准要求
材质报告
ROHS
/
符合最新ROHS法规要求
ROHS报告
包装/标识
/
1.产品摆放方式和包装方式符合要求，对产品无损坏现象；
2.框体颜色正确、表面无破损、脏污等不良现象；
3.产品标识与实物一致。
卡尺
材质
FE
符合图纸材质要求（铁片）
材质报告
压铸锌
符合图纸材质要求（插销）
PVC
符合图纸材质要求（套胶、吸塑盒）
盐雾
/
盐雾48H合格（套胶、铁片、插销）
盐雾测试仪
ROHS
/
符合最新ROHS法规要求（套胶、铁片、插销）
ROHS报告
包装/标识
/
1.产品摆放方式和包装方式符合要求，对产品无损坏现象；
2.产品标识与实物一致。
8.6当来料经检验不合格时，检验员填写《损失索赔通知单》并通知相应采购进行处理，然后将不合格品移至不合格品区域并做好标识、隔离、记录。