如何分析产生变形的原因
压铸产品变形原因分析及系统改善
压铸产品变形原因分析及系统改善一、目的通过对铸铝产品在生产过程中压铸变形原因的分析，从中找出影响产品品质的主要因素，为后期系统性改善提供基础，从而达到提高产品品质，降低生产成本的目的。
二、各种变形原因分析及解决方案：1 成型不良1.1外观特征(CHARACTER)：金属液充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞、凹陷或棱角不齐，表面形状呈自然液流或舆液面相似。
1.2产生原因(REASON)：1)内浇道宽度不够或压铸模排气不良。
2)合金流动性差。
3)浇注温度低或压铸模温度低，压射速度低。
4)压射比压不足。
5)压铸型腔边角尺寸不合理、不易填充。
6)喷水太多或没吹干。
1.3防止方法(METHOD OF IMPROVEMRNT)1)改进内浇道，改进排气条件，适当提高压铸模温度和浇注温度。
2)提高压射比压和压射速度。
3)注意喷水量适当且注意吹干。
2 变形2.1外观特征(CHARACTER)：铸件歪（弯）曲，超出图纸公差。
2.2产生原因(REASON)：(1)铸件结构不合理，各部收缩不均匀。
(2)开模时间太短。
(3)顶出过程铸件偏斜，受力不均。
(4)必要时可以进行整（校）形。
(5)堆放不合理或去除浇口不当。
2.3防止方法(METHOD OF IMPROVEMENT)：(1)改进铸件结构，使铸件壁厚均匀。
(2)不要堆栈存放，特别是大而薄的铸件。
(3)加强刚性。
注意开模时间以及顶出时间和顶出速度的调整。
(4)铸件刚性不够。
3 顶针凸凹3.1外观特征（CHARACTER）：顶针位凸出、凹入铸件表面。
3.2产生原因（REASON）：(1)顶针长短配置不合理。
(2)修省出模难处。
(3)模具局部温度过高，顶针易卡。
3.3防止方法（METHOD OF IMPROVEMENT）：(1)顶针长短要配置合理。
(2)模具局部温度偏高需多喷水，降低模温。
(3)模具局部出模困难。
4 冷格4.1外观特征铸件表面有不规则的明显下陷线形纹路，多出现在离浇口较远区域，对各种零件产生于一定部位。
铸件变形原因
铸件变形原因铸件变形是指在铸造过程中，铸件的形状或尺寸发生了不可忽视的改变。
铸件变形的原因有很多，下面将从材料、工艺和设备三个方面进行分析。
一、材料因素1. 热膨胀：在铸造过程中，金属材料受热后会发生热膨胀，这会导致铸件的尺寸变化。
不同金属的热膨胀系数不同，因此铸件的变形程度也会有所差异。
2. 相变：某些金属在特定温度下会发生相变，如铸铁在770℃时发生奥氏体相变。
相变过程会引起铸件的体积变化，从而导致变形。
3. 冷却收缩：铸件在冷却过程中会发生收缩，收缩的方向和程度取决于材料的特性。
如果冷却收缩不均匀，就会导致铸件变形。
二、工艺因素1. 浇注温度不当：浇注温度过高或过低都会影响铸件的形状稳定性。
温度过高会使铸件内部产生太多的气泡和孔洞，温度过低则容易引起凝固不均匀，导致内部应力增大。
2. 浇注速度不均匀：浇注速度过快或过慢都会导致铸件形状变形。
浇注速度过快会使金属填充不均匀，产生冷隔，造成变形；浇注速度过慢则易引起金属的凝固不均匀，同样会导致变形。
3. 浇注压力不均匀：浇注时，金属液的流动受到浇注压力的影响。
如果浇注压力不均匀，就会导致铸件内部的应力分布不均匀，进而引起变形。
三、设备因素1. 铸型设计不合理：铸型的设计直接影响铸件的形状。
如果铸型的结构不合理，如缺乏支撑或壁厚不均匀等，就会导致铸件变形。
2. 冷却条件不当：冷却条件对铸件的形状稳定性有很大影响。
如果冷却不均匀或冷却速度过快，就会导致铸件内部产生应力，引起变形。
3. 设备磨损：铸造设备的磨损也会导致铸件变形。
例如，模具的磨损会使铸件的尺寸不稳定，导致变形。
总结起来，铸件变形的原因包括材料因素、工艺因素和设备因素。
要减少铸件变形，需要在铸造过程中合理选择材料、优化工艺参数，并确保设备的正常运行和维护。
只有综合考虑这些因素，才能得到尺寸稳定、形状精确的铸件。
为什么物体会发生弯曲变形
为什么物体会发生弯曲变形物体的弯曲变形是指原本直线或平坦的物体在外力的作用下发生弯曲变形的现象。
这种现象在我们日常生活中很常见，比如弯曲的铁条、弯曲的树枝等等。
那么，为什么物体会发生弯曲变形呢？弯曲变形的原因主要有两个：外力的作用和物体结构的特性。
一、外力的作用是物体弯曲变形的主要原因之一。
外力可以分为两种类型：压力和张力。
1. 压力：当一个物体受到上方或两侧的压力时，会产生弯曲变形。
举个例子，我们可以想象一根木棍，当我们用力往两头推压时，木棍就会产生中间弯曲的变形。
这是因为上方和两侧的压力使得木棍中部发生挤压，形成了弯曲。
2. 张力：与压力相反，当一个物体的两端受到拉力时，也会产生弯曲变形。
比如，我们可以用一根橡皮筋来做实验，将橡皮筋的两端固定在支架上，然后在中间悬挂一定重物。
随着重物的增加，橡皮筋会逐渐发生弯曲变形，这是因为两端的拉力使得橡皮筋中部被拉伸而发生弯曲。
二、物体结构的特性也是造成弯曲变形的原因之一。
物体的结构特性主要包括材料的特性和形状的特性。
1. 材料的特性：不同的材料具有不同的弯曲性能。
比如，金属材料通常具有较高的强度和刚性，相对容易发生弯曲变形；而橡胶等弹性材料则具有较大的弯曲弹性，可以恢复原状。
2. 形状的特性：物体的形状也会影响其弯曲变形的程度和方式。
形状中的关键参数包括长度、宽度以及截面形状等。
举例来说，一根细长而薄弱的木棒相比于厚实的木板，在受到相同的外力作用下更容易产生弯曲变形。
总结起来，物体发生弯曲变形主要是由于外力的作用和物体结构的特性所造成的。
外力的作用分为压力和张力，而物体结构的特性包括材料特性和形状特性。
对于不同的物体和不同的外力作用方式，其弯曲变形的程度和方式也会有所不同。
了解物体弯曲变形的原因，对于我们设计和制造更坚固、可靠的物体具有重要意义。
铸件加工后的变形原因
铸件加工后的变形原因
铸件加工后出现变形的原因可能有多种，以下是一些可能的原因：
1. 冷却不均匀，在铸件加工过程中，如果冷却不均匀，不同部位的温度会有差异，导致材料的收缩程度不一致，从而引起变形。
2. 内部应力，在铸件加工过程中，如果材料内部存在应力，加工后可能会导致变形。
这种应力可能是由于材料的组织结构不均匀或者冷却过程中产生的。
3. 设计不当，铸件的设计如果不合理，例如壁厚不均匀、结构不稳定等，加工后可能会出现变形。
4. 加工工艺不当，如果加工过程中的温度、压力、速度等参数控制不当，也会导致铸件加工后出现变形。
5. 材料选择不当，选择的材料性能不符合要求，或者材料质量不稳定，也会导致铸件加工后出现变形。
6. 模具问题，模具的设计和制造质量不良，或者使用过程中出现损坏，都可能导致铸件加工后出现变形。
7. 外部环境因素，外部环境因素，如温度变化、湿度变化等，也可能对铸件加工后的变形产生影响。
综上所述，铸件加工后出现变形可能是由于材料本身、加工工艺、设计、模具以及外部环境等多种因素共同作用的结果。
因此，在加工铸件时，需要综合考虑以上因素，采取合理的措施来预防和解决铸件变形问题。
零件加工中工件变形产生的原因
在机械零件成形加工的过程中，我们最常使用的是切削加工工艺。
在对工件进行切削加工的时候，由于切削热、机床零件间的摩擦热、工件的内应力以及夹紧力等原因，会让工件发生变形，使得精度变差，以致造成废品。
因此，在进行机加工的时候，需要对工件变形原因有一定的了解，并做好变形的预防。
工件变形的主要原因有以下几种：一、热变形1、刀具的热变形由于切削热会使刀刃和刀体变热，使刀头变形、伸长而使工件尺寸发生变化。
刀头伸长量与刀头深处长度、截面大小、刀片厚度、刀刃锋利程度由一定关系。
刀头深入长度越大，伸长量越大;刀杆截面与伸长量成反比;刀片越厚伸长量越小。
2、机床的热变形由于切削热与机床零件之间进行摩擦所产生的热，会使机床某些部件发热而发生变形，例如车床主轴箱的变形会使主轴中心高度增加、水平方向内位移。
3、工件的热变形由于切削热会使工件变热，温度上升。
工件变热有均衡变热和不均衡变热两种。
均衡变热会使工件尺寸改变，而形状会保持不变;不均衡变热时，不仅工件尺寸变化，而且形状也会发生变化。
二、内应力引起的变形当零件在没有任何外界符合的作用而内部存在着应力时，内应力是相互平衡的，因此外边面没有什么变化。
内应力有时几乎达到破坏极限，但是在外形上与没有内应力零件并无区别。
生产中产生内应力的原因有以下几个方面：1、铸件的内应力金属液体浇入型模之后，在凝固与冷却的时候体积会发生收缩。
在收缩时会受到铸型阻碍，或者由于铸件各部分在冷却过程中存在温差而引起阻碍，让各部分拉长或压缩产生内应力。
2、锻件和热处理件的内应力锻件和热处理件的内应力，主要是由于热加工过程中，不均匀冷却造成的。
热加工中产生内应力的根源是由材料自塑性状态转变为弹性状态，各种存在温差的原因。
3、冷加工中的内应力冷加工时，使工件表面硬化，并在表面层的金属中呈现内应力。
应力层切除后应力重新分布，使棒料、薄板、圆盘产生扭曲变形。
铸件加工后变形原因分析【详解】
铸件的变形主要原因是钢中存在内应力或者外部施加的应力。
内应力是因温度分布不均匀或者相变所致，残余应力也是原因之一。
外应力引起的变形主要是由于工件自重而造成的“塌陷”，在特殊情况下也应考虑碰撞被加热的工件，或者夹持工具夹持所引起的凹陷等。
变形包括弹性变形和塑性变形两种。
尺寸变化主要是基于组织转变，故表现出同样的膨胀和收缩，但当工件上有孔穴或者复杂形状工件，则将导致附加的变形。
如果淬火形成大量马氏体则发生膨胀，如果产生大量残余奥氏体则相应的要收缩。
此外，回火时一般发生收缩，而出现二次硬化现象的合金钢则发生膨胀，如果进行深冷处理，则由于残余奥氏体的马氏体化而进一步膨胀，这些组织的比容都随着含碳量的增加而增大，故含碳量增加也使尺寸变化量增大。
二淬火变形的主要发生时段：1加热过程：工件在加热过程中，由于内应力逐渐释放而产生变形。
2保温过程：以自重塌陷变形为主，即塌陷弯曲。
3冷却过程：由于不均匀冷却和组织转变而至变形。
三加热与变形当加热大型工件时，存在残余应力或者加热不均匀，均可产生变形。
残余应力主要来源于加工过程。
当存在这些应力时，由于随着温度的升高，钢的屈服强度逐渐下降，即使加热很均匀，很轻微的应力也会导致变形。
一般，工件的外缘部位残余应力较高，当温度的上升从外部开始进行时，外缘部位变形较大，残余应力引起的变形包括弹性变形和塑性变形两种。
加热时产生的热应力和想变应力都是导致变形的原因。
加热速度越快、工件尺寸越大、截面变化越大，则加热变形越大。
热应力取决于温度的不均匀分布程度和温度梯度，它们都是导致热膨胀发生差异的原因。
如果热应力高于材料的高温屈服点，则引起塑性变形，这种塑性变形就表现为“变形”。
相变应力主要源于相变的不等时性，即材料一部分发生相变，而其它部分还未发生相变时产生的。
加热时材料的组织转变成奥氏体发生体积收缩时可出现塑性变形。
如果材料的各部分同时发生相同的组织转变，则不产生应力。
为此，缓慢加热可以适当降低加热变形，最好采用预热。
混凝土结构变形的原因分析
混凝土结构变形的原因分析一、前言混凝土作为一种广泛使用的建筑材料，具有强度大、耐久性好、施工方便等优点，被广泛应用于建筑结构中，尤其是高层建筑、桥梁、隧道等工程。
然而，混凝土结构在使用过程中，会出现变形现象，影响结构的稳定性和安全性。
因此，分析混凝土结构变形的原因具有重要的理论和实际意义。
二、混凝土结构变形的原因1.混凝土自身的变形特性混凝土是一种非均质材料，其性能随时间变化，且在不同的应力状态下具有不同的变形特性。
混凝土本身具有一定的膨胀收缩性，当混凝土受到一定的载荷后，会产生弹性变形和塑性变形。
此外，混凝土的变形还受到温度、湿度等因素的影响。
2.荷载的作用荷载是混凝土结构变形的主要原因之一。
当外部荷载作用于混凝土结构上时，混凝土会产生一定的变形，包括弹性变形和塑性变形。
荷载的大小、作用时间和作用位置等因素都会对结构的变形产生影响。
此外，荷载的频率和方向也会影响混凝土结构的变形。
3.施工质量的影响施工质量是影响混凝土结构变形的重要因素之一。
施工过程中，混凝土的浇筑、振捣、养护等过程都会影响混凝土的质量和性能。
如果施工不当，如混凝土浇筑不均匀、振捣不到位、养护不及时等，会导致混凝土结构的变形增加。
4.温度和湿度的变化温度和湿度的变化也是导致混凝土结构变形的重要因素之一。
温度变化会引起混凝土的膨胀收缩，从而导致结构变形。
湿度变化会引起混凝土的吸湿膨胀和干缩收缩，也会导致结构变形。
5.地基沉降地基沉降是导致混凝土结构变形的常见原因之一。
当地基发生沉降时，混凝土结构会跟随地基一起沉降，从而导致结构变形增加。
地基沉降的原因包括土壤的压缩、荷载的作用、地震等。
6.其他因素除上述因素外，还有其他因素也会影响混凝土结构的变形，如材料老化、结构设计缺陷、施工地形等。
三、混凝土结构变形的分类混凝土结构的变形可分为弹性变形和塑性变形。
1.弹性变形弹性变形是指混凝土结构在荷载作用下，不发生永久变形的变形过程。
当荷载撤除后，结构恢复原来的形态。
模块焊接后变形原因分析
模块焊接后变形原因分析一、焊接热源引起的模块变形1.焊接热量引起的温度差异：在焊接过程中，焊接点会受到高温的热源，而其他区域则处于常温或低温状态，因此产生了焊接点周围的温度差异。
这种温度差异会引起局部热膨胀和冷却收缩，从而导致模块的变形。
2.焊接产生的应力：焊接过程中，焊缝会产生应力，尤其是焊接结构复杂或材料厚度不一致的模块。
这些应力会导致模块发生变形。
二、焊接过程中的工艺参数导致的模块变形1.焊接速度不均匀：焊接过程中，如果焊接速度不均匀，会导致焊接点的温度不均匀，从而引起焊接点周围的变形。
2.焊接过程中的应力控制不当：焊接过程中，过大或过小的应力都会导致模块的变形。
比如焊接时过大的挤压力会压扁焊缝，而焊接时过小的挤压力则容易导致焊接不牢固。
三、材料变形导致的模块变形1.焊接材料的热膨胀系数不同：焊接材料的热膨胀系数不同，当在焊接过程中受到高温热源时，热膨胀系数较大的材料会产生较大的膨胀，从而导致模块的变形。
2.材料的残余应力：在焊接过程中，材料会产生残余应力。
如果这些残余应力不能得到适当的释放，会导致模块在后续使用过程中继续变形。
四、设计和加工误差导致的模块变形1.模块设计不合理：模块的设计不合理，如强度不足、刚度不够等问题，会使模块在焊接过程中更容易发生变形。
2.零件加工精度不高：如果焊接之前的零件加工精度不高，即使焊接过程中没有其他问题，也会导致模块变形。
综上所述，模块焊接后的变形有多种原因，包括焊接热源引起的热膨胀和冷却收缩、焊接产生的应力、焊接过程中的工艺参数、材料的热膨胀系数和残余应力以及设计和加工误差等。
为了减少模块焊接后的变形，可以从控制焊接参数、选用合适的材料、进行适当的热处理、改善设计和加工精度等方面入手，并在焊接前进行充分的分析和优化设计。
机械加工中工件变形的原因及预防措施探微
机械加工中工件变形的原因及预防措施探微摘要：机械加工中的工件变形是由多种因素共同作用引起的。
本文首先分析了工件变形的原因，包括材料变形、加工过程中Thermal变形、刀具磨损、夹具变形等。
接着探讨了如何预防工件变形，提出对材料的选择、加工参数的优化、刀具维护与更换等方法。
引言：工件变形是机械加工中常见的质量问题之一，主要表现为轴线偏差、表面波纹、尺寸变形等。
对于高精度机械零部件的加工，特别是需要进行高精度加工的零件，工件变形会直接影响其加工质量和精度，进而影响产品质量。
因此，如何预防和控制工件变形是机械加工的关键之一。
本文旨在分析工件变形的原因及其预防措施。
一、工件变形的原因1、材料变形材料在机械加工过程中会因受热、受力、受切削压力作用而产生变形。
材料温度的变化会引起材料的热膨胀和结构变化，进而引起工件变形。
材料的受力作用也会引起工件变形。
例如在铣削过程中，切削力对材料的压缩变形是主要的变形形式。
2、加工过程中的热变形热变形是工件在机械加工中的一个重要变形原因。
一般情况下，机床和刀具在机械加工过程中会发生剧烈的热变形，从而影响工件的加工质量。
例如，在高速切削过程中，因为加工热量过大，使工件表面温度升高，导致材料热膨胀，工件变形；又由于高速切削要求高速公转，冷却与加热交替，工件更容易产生形变。
因此，在加工高精度零件时应该注意加工温度和热处理，以减少工件热变形的发生。
3、刀具磨损刀具磨损也是造成工件变形的原因之一。
虽然磨损量很小，但它会导致加工质量的下降和工件的变形。
例如，切削刃磨损后会导致加工力度的增加，从而引起工件的弹性变形。
4、夹具变形夹具变形也是造成工件变形的原因之一。
在机械加工中，夹具在合理使用的情况下，也会因长期应力变形或其松动等因素导致夹具变形。
二、预防工件变形的措施1、材料的选用选择材料是防止工件变形的关键环节。
应遵循以下原则：（1）选择均一性、强健性和稳定性良好的材料。
（2）选择铸造硬化材料，能够使工件内部达到一致的硬度和强度，减少变形。
岩土中的土体变形分析
岩土中的土体变形分析岩土工程中，土体的变形是一个重要的研究方向。
土体变形分析可以帮助工程师了解土体的性质和行为，从而制定合适的设计和施工方案。
本文将从岩土中土体变形的原因、分类、分析方法和影响因素等方面进行探讨。
一、引言岩土中土体的变形是指在外力作用下，土体的形状、体积和结构发生变化。
土体变形是岩土工程中一个关键的研究内容，了解土体的变形特性对于工程设施的设计、施工和维护至关重要。
二、土体变形的原因土体的变形主要是由于外力作用引起的。
常见的外力包括荷载、温度变化、水文作用等。
荷载是土体变形的主要原因，可以是建筑物、交通载荷、水体荷载等。
三、土体变形的分类土体变形可以分为弹性变形和塑性变形。
弹性变形是指土体在受力后能够恢复原状的变形，而塑性变形是指土体受到一定荷载后无法恢复原状的变形。
四、土体变形的分析方法土体变形的分析方法有很多种，常用的方法包括现场观测、实验室试验和数值模拟等。
现场观测是通过对工程现场土体变形的实际情况进行观测和记录来分析土体变形。
实验室试验是在模拟条件下对土体进行试验，通过测量土体的变形来研究其变形特性。
数值模拟是利用计算机软件进行土体变形的仿真模拟，通过建立数学模型来预测土体变形。
五、土体变形的影响因素土体变形受到许多因素的影响，包括土体的物理力学性质、孔隙水压力、温度变化、荷载性质等。
土体的物理力学性质如密度、含水率、颗粒组成等会直接影响土体的变形特性。
孔隙水压力是由于土体中存在水分而产生的压力，会影响土体的稳定性和变形行为。
温度变化是指土体由于温度的升高或降低而引起的体积变化，进而导致土体变形。
荷载性质是指外力的性质和大小，对土体的变形有很大影响。
六、土体变形的工程应用土体变形分析在岩土工程中有着广泛的应用。
通过对土体变形的研究，可以帮助工程师制定合适的基础设计方案，避免土体沉陷、裂缝、滑坡等问题。
同时，土体变形分析也可以指导工程施工中的监测和控制措施，确保工程的安全和可靠。
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如何分析产生变形的原因
对于机械加工来说，差不多的理念是致命的，一个看起来差不多的产品，如果再和其他组合使用，缺陷就会继续放大，导致工厂的加工品质一直达不到高端精密的制造要求。
我们都知道加工中心的工件变形问题比较难解决，因此首先必须分析产生变形的原因，然后才能采取应对的措施。
一、工件的材质和结构影响形变
变形量的大小与形状复杂程度、长宽比和壁厚大小成正比，与材质的刚性和稳定性成正比。
所以在设计零件时尽可能的减小这些因素对工件变形的影响。
尤其在大型零件的结构上更应该做到结构合理。
在加工前也要对毛坯硬度、疏松等缺陷进行严格控制，保证毛坯质量，减少其带来的工件变形。
二、工件装夹时造成的变形
首先夹具使用需要选择正确的夹紧点，根据夹紧点位置选择适当夹紧力。
尽可能使夹紧点和支撑点一致，使夹紧力作用在支撑上，夹紧点应尽可能靠近加工面，且选择受力不易引起夹紧变形的位置。
（来源夹具侠）
当工件上有几个方向的夹紧力作用时，要考虑夹紧力的先后顺序。
对于使工件与支撑接触夹紧力应先作用，且不易太大，对于平衡切削力的主要夹紧力，应作用在后。
增大工件与夹具的接触面积或采用轴向夹紧力。
增加零件的刚性，是解决发生夹紧变形的有效办法，但由于薄壁类零件的形状和结构的特点，导致其具有较低的刚性。
这样在装夹施力的作用下，就会产生变形。
增大工件与夹具的接触面积，可有效降低工件件装夹时的变形。
如在铣削加工薄壁件时，大量使用弹性压板，目的就是增加接触零件的受力面积；在车削薄壁套的内径及外圆时，无论是采用简单的开口过渡环，还是使用弹性芯轴、整弧卡爪等，均采用的是增大工件装夹时的接触面积。
这种方法有利于承载夹紧力，从而避免零件的变形。
采用轴向夹紧力，在生产中也被广泛使用。
设计制作专用夹具可使夹紧力作用在端面上，可以解决由于工件壁薄，刚性较差，导致的工件弯曲变形。
三、工件加工时造成的变形
工件在切削过程中由于受到切削力的作用，产生向着受力方向的弹性形变，就是我们常说的让刀现象。
应对此类变形在刀具上要采取相应的措施，精加工时要求刀具锋利，一方面可减少刀具与工件的摩擦所形成的阻力，另一方面可提高刀具切削工件时的散热能力，从而减少工件上残余的内应力。
例如在铣削薄壁类零件的大平面时，使用单刃铣削法。
刀具参数选取较大的主偏角和较大的前角，目的就是为了减少切削阻力。
由于这种刀具切削轻快，减少了薄壁类零件的变形，在生产中得到广泛的应用。
在薄壁零件的车削中，合理的刀具角度对车削时切削力的大小，车削中产生的热变形、工件表面的微观质量都是至关重要的。
刀具前角大小，决定着切削变形与刀具前角的锋利程度。
前角大，切削变形和摩擦力减小，但前角太大，会使刀具的楔角减小，刀具强度减弱，刀具散热情况差，磨损加快。
（来源夹具侠）
一般车削钢件材料的薄壁零件时，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬质合金刀具，前角取5°～20°。
刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相应减小，但后角过大也会使刀具强度减弱。
在车削薄壁零件时，用高速钢车刀，刀具后角取6°～12°，用硬质合金刀具，后角取4°～12°，精车时取较大的后角，粗车时取较小的后角。
车薄壁零件的内外圆时，取大的主偏角，正确选择刀具是应对工件变形的必要条件。
加工中刀具和工件摩擦产生的热量也会使工件变形，因此在很多时候选择高速切削加工。
在高速切削加工中，由于切屑在较短时间内被切除，绝大部分切削热被切屑带走，减少了工件的热变形；其次，在高速加工中，由于切削层材料软化部分的减少，也可减少零件加工的变形，有利于保证零件的尺寸、形状精度。
另外，切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。
合理使用切削液对提高刀具的耐用度和加工表面质量、加工精度具有重要作用。
因此，在加工中为防止零件变形必须合理使用充分的切削液。
（来源夹具侠）
加工中采用合理的切削用量是保证零件精度的关键因素。
在加工精度要求较高的薄壁类零件时，一般采取对称加工，使相对的两面产生的应力均衡，达到一个稳定状态，加工后工件平整。
但当某一工序采取较大的吃刀量时，由于拉应力、压应力失去平衡，工件便会产生变形。
薄壁零件车削时变形是多方面的，装夹工件时的夹紧力，切削工件时切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形。
所以，我们要在粗加工时，背吃刀量和进给量可以取大些；精加工时，刀量一般在0.2～0.5mm，进给量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精车时用尽量高的切削速度，但不易过为高。
合理选择好切削用量，从而到达减少零件变形的目的。
四、加工后应力变形
加工后，零件本身存在内应力，这些内应力分布是一种相对平衡的状态，零件外形相对稳定，但是去除一些材料和热处理后内应力发生变化，这时工件需要重新达到力的平衡所以外形就发生了变化。
解决这类变形可以通过热处理的方法，把需要校直的工件叠成一定高度，采用一定工装压紧成平直状态，然后把工装和工件一起放入加热炉中，根据零件材料的不同，选择不同的加热温度和加热时间。
热校直后，工件内部组织稳定。
此时，工件不仅得到了较高的直线度，而且加工硬化现象得到消除，更便于零件的进一步精加工。
铸件要做到时效处理，尽量消除内部的残余应力，采用变形后再加工的方式，即粗加工-时效-再加工。
对于大型零件要采用仿形加工，即预计工件装配后的变形量，加工时在相反的方向预留出变形量，可有效的防止零件在装配后的变形。
综上所述，对于易变形工件，在毛坯和加工工艺上都要采用相应的对策，需根据不同情况加以分析，都会找到一条合适的工艺路线的。
当然，上述的方法只是进一步减小工件变形，如果想得到更高精的工件，还需要不断的学习、探讨和研究。
（来源夹具侠）。