高炉炮泥的实际操作

高炉炮泥的生产制造、现场维护及问题处理的方法（三）
（炮泥现场使用维护与问题处理的方法）
无水炮泥的使用效果不仅与炮泥本身的质量有关，也和冶炼的矿石改变、高炉参数的变化、炉前操作工及设备情况等有很大的关系。

炼铁主要由铁矿石、燃料、熔剂三种原料进行冶炼发生还原反应。

其中铁矿石经过加工后可分为烧结矿、球团矿、块矿。

在一般情况下，烧结矿为碱性，球团矿和块矿为弱酸性，所以加入的熔剂量是不同的，冶炼出的铁水碱性程度也不同，对无水炮泥的使用效果也有差异。

无水炮泥在现场使用过程中，经常用的专业术语有：
１、铁口深度：指铁口外部至炉内炮泥形成的泥炮间距离。

２、潮铁口：潮铁口是指炮泥没有完全烧结，含碳结合剂没有碳化，挥发份在出铁时遇铁水高温时爆出，使铁水渣飞溅，甚至象火箭一样从铁口喷出；
铁水喷溅
３、渗铁：炮泥在开铁口时，未达到深度时有少量铁水流出，堵住钻杆是渗铁。

４、跑大流：高炉内的铁水短时间流出量过大，造成铁沟不能及时排出，满出铁沟，流到高炉平台上。

５、来风：当铁水流出时，炉内液面降到铁口位置，造成炉内气体从铁口排除冒黄烟，就是我们说的“来风”。

６、烧结性：炮泥在低温、中温、高温三个温度阶段都能达到不同程度的烧结，及时堵上铁口，同时在炉缸内形成足够大的泥包，起到保护缸内衬砖的作用。

７、粘合性、可塑性：
新炮泥要和孔内的旧炮泥有良好的粘合性及可塑性，当炮泥在外力作用下，产生变形但不开裂；当外力去掉以后仍能保持其形状不变，使新旧炮泥形成整体，防止因裂缝存在引起渗铁、断漏，影响高炉出铁及发生炉前安全事故，从而起到维护铁口的作用。

铁口及铁沟
无水炮泥在现场使用过程中，会出现一些问题，我们可以从冶炼原料、高炉参数、炉前操作方面来找原因和解决的方法，为下次供货提供依据。

１、泥炮难打泥原因：
1）渣铁未出尽，铁口不喷吹或铁口假来风堵铁口，使铁口内阻力增大。

2）铁口眼偏离中心过多，与泥炮嘴不在同一条中心线上，使炮泥吐出不畅快。

3）铁口打开时没有完全贯通，铁口中心漏，前部泥包存在，打泥时阻力大。

4）炉墙脱落的大块脱落物没有完全熔化，堆积在铁口孔道前，使打泥阻力增大。

5）来自于炉内的阻力变化，炉缸工作不均匀，往往打不进泥的铁口不甚活跃，没有足够的空间容纳炮泥进入。

6）炉温波动大。

铁水温度过高或者过低时，渣铁粘稠铁口眼不易扩大。

7）炮泥和过度管结交或使用存放时间过长的炮泥，泥质变干变硬，充填使泥炮打不动。

8）分段打泥时，中间停顿时间较长，使铁口内炮泥前进摩擦力增大而推不动。

9）排除一切外界因素，泥炮突然打不进去泥，炮泥本身马夏值过高所致。

现场解决办法：可以打泥之前用煤气烧泥炮，使泥炮温度升高。

配方调整办法：增加焦油加入量，调整粘土，调整粘土增加混合时间。

2、泥炮压力低：
需要调整力度配比，粘土的比例，降低焦油的加入量。

3、铁口难打开：
应首先分析在铁口什么位置难以钻孔，不同位置意味着不同原因，炮泥在不同温度下的烧结性能不同。

一方面，可能是泥料中有大的裂纹造成的；另一方面，开口困难一般出现在超深铁口，因为超深度铁口容易炮泥产生裂纹而发生漏铁，超深铁口开口时使用的钻头磨损严重，切削能力减弱而无法穿透由泥包前端的红热硬壳，加上开口机的强大锤击冲力容易使铁口前端泥包震裂产生渣铁。

其三；就是炮泥本身马夏值过高。

现场解决办法：发现铁口漏铁，及时堵上，具备出铁条件及时出铁，可适当减风。

重新打泥时，要减少打泥量，增大打泥压力，减低打泥速度，间歇性打泥，通过间歇性打泥，使新进入的泥弥补到的前段的炮泥烧结后产生裂纹中，用物理的方式减少漏铁，但需要炉前操作工的配合。

配方调整办法：减少粘土的加入量，可适量加入膨胀剂调整解决。

4、铁口扩口太快：调整Al2O3,增加抗铁水冲刷性能，调整SiC 增加抗渣性。

5、喷溅原因：
１）炉内操作，炉内漏水，小套漏水（风口套管内）
２）铁口漏煤气（铁口浅）
３）炮泥烧结不好有断层，炮泥焦油中的挥发分（挥发分为高温或外界原因造成材料中的某种成分挥发成气体）。

４）炉温太高，铁口崩铁豆。

５）气孔率过高（炮泥本身原因），（透气性）主要是两种原因
①气孔率低的情况下，炮泥本身的挥发分无法排除只能是在开口出铁的时候出来造成了喷溅。

②气孔率过高，铁口内本身炮泥密度低强度低，铁水渗透到炮泥
里，造成炮泥碎成小块，冲刷时产生喷溅。

现场解决办法：排除设备和高炉的因素，如果是炮泥的质量原因，可以减低打泥速度，使炮泥的时间烧结；在开口时，开孔可以进行一半时，停5-10分钟后，再进行开口，使炮泥充分结烧。

配方调整办法：降低焦油含量，增加焦粉量，改进烧结性能，减少煤气泄漏
6铁口过短：
铁口浅的主要原因是因为炮泥强度差和泥炮操作压力有关，还有是炉温不正常造成的。

增加金属粉末，提高粘土质量，调整力度分布，
关闭铁口上方，增加打泥量。

7、泥包易折断：和铁口打开方式有关，降低高温强度，降低泥
炮打入速度，增加打泥压力，增加石墨加入量，可以调整泥包形状，
增加延展性，降低高温强度，减小焦油入量，增加云母的加入量，需要闷炮时间一般为10-20min。

8、漏泥：
主要原因是铁口损坏或渣铁没有出净，粘在铁口通道处，另外一种情况是炮泥本身太软，在高温下变稀。

现场解决办法：清理泥炮接触面，打泥时延缓退炮时间。

配方调整办法：减少结合剂和沥青粉加入量。

沥青
9、跑大流：
主要原因是炮泥不耐冲刷，出铁时，扩径过大；另一方面由于炮泥结合剂加入量过高，导致炮泥中低温烧结性能变差，在规定的时间撤炮以后，炉内压力把炮泥被动排挤出铁口。

现场解决办法：立即停止本批炮泥的使用，与其他批次的炮泥按不同比例进行混合使用。

配方调整办法：多加入碳化硅、微调粘土的加入量，增加混炼时间，使其搅拌均匀。

生产中高炉参数之间变化的基本知识
１、炉渣的主要成分是MgO和CaO。

２、利用系数：每天出铁量/炉内容积。

３、高炉内为碱性环境。

４、按照比例，风量越大，风压随之也越高，产量越高。

５、顶压越高，铁口压力越大，炉内压力增大，铁水速度越快。

６、顶压过高，炮泥影响会很大。

７、出铁速度合适的情况下：
①开口直径，钻头直径越大，出铁速度就越大，出铁时间降低。

②顶压越高，出铁速度越快，出铁时间越短。

８、铁口深度太浅，出铁时间短，不安全；铁口深度太深，铁口
易断，浪费炮泥。

开出铁口
总之，炮泥的使用效果受多方面因素的制约，而且这些因素时刻在变化，这也导致炮泥的使用效果在变化，所以，炮泥在使用过程中，有一些变化是正常的，但有大的变化是不正常的，需要找出原因，合理调整。

值得注意：不要把炮泥效果的任何变化，都归结于炮泥本身的质量，随意改变配方，这也是生产者的禁忌。

也希望广大炮泥从业
者，密切交流，共同提高，为我们炼铁事业做出一份贡献。