国内与国外部分高炉炮泥使用的比较
国内外高炉球团矿使用比例
风压力有所降低,使焙烧风及冷却风流量有所增加,这样就使足够的焙烧风及冷却风到达干燥床下,达到提高球团干燥及焙烧效果的目的,从而提高了爆裂温度偏低的七角井及四道沟精矿的搭配比例。
七角井精矿与周边精矿的搭配比例由原来的30%～40%提高到目前的50%～60%,个别时候可以提高到70%。
四道沟精矿与周边精矿的配比原来在30%左右时,生球爆裂严重,现在可以提高到50%,同时烘床上生球爆裂现象明显减轻。
由于热工参数的优化,使竖炉利用系数由7193t/(m2·h)提高到8134t/(m2·h),创下我厂竖炉利用系数的最好水平。
同时成品球中< 1000N/个的球团矿含量也较原来降低3个百分点,成品球中FeO含量较原来降低012个百分点,转鼓指数及抗压强度略有提高,这有利于高炉降焦。
4 结 论1)从工程费用、环保节能及提高球团产质量上讲,从八万柜引富余转炉煤气至球团竖炉是经济可行的。
2)球团竖炉掺烧富余转炉煤气不仅优化了工艺参数,使竖炉球团产质量得到提高,也使爆裂温度偏低的七角井精矿得到大比例配用,四道沟精矿使用比例也有一定幅度的提高,同时烘床上生球爆裂现象明显减轻。
3)受转炉煤气回收量不足的影响,无法实现连续掺烧,对竖炉产质量的稳定造成影响,但随着下一步二炼钢转炉煤气回收量的增加及八万柜与五万柜联网的实现,用转炉煤气掺烧的运转率及转炉煤气的掺烧量会逐步增大,这为下一步继续优化竖炉工艺参数及提高球团矿产质量创造了条件。
PelletizingProductionwithUsin gMixtureofBFGasandBOFGasinJIUGANGHuRongetal1 Abstract Inordertoincreasetheout putand qualityofshaftfurnace pellet,andtoincreasethe proportionin gratioof QIGIOAJINandSIDOAGOUconcentrates,thesur plusBOF gasin80000m3gastankwasled2intotheshaftfurnace,and mixwithBF gastoroast pellets1Througho ptimizing process parameters,the goodeffectswere gained1 Ke ywords BOF gas,BF gas,out put,process parameter国内外高炉球团矿使用比例各钢铁厂的情况不同和矿源不同决定了其不同的高炉炉料结构。
选用炮泥应注意的方面
本文摘自再生资源回收-变宝网（）选用炮泥应注意的方面高炉用炮泥是炼铁生产中重要的耐火材料，其使用性能要求复杂，任何单一的耐火材料都不能满足要求。
高炉用炮泥的性能要求是什么？在使用过程中，炮泥存在哪些问题？选用炮泥应注意哪些方面？研究者对此进行了调研。
炮泥使用性能要求及其分类：高炉用炮泥是炼铁过程中用来封堵高炉出铁口的耐火材料，使用时用冶炼行业专业的设备———泥炮以一定的压力压入出铁口。
炮泥在生产中起着重要的作用，它首先要很好地堵住铁口；其次，由它形成的铁口通道要保证平稳出铁；最后，要能保持出铁口有足够的深度，以保护炉缸。
任何一项功能完成得不好，将引发事故，因此，对炮泥有如下要求：一、是良好的塑性，能顺利地从泥炮中堆入铁口，填满铁口通道。
二、是具有快干、速硬性能，能在较短的时间内硬化，且具有高强度，这决定着两次出铁的最短时间间隔（这对强化冶炼且只有一个铁口的高炉来说有着重要的意义）和堵口后允许的最短退炮时间（这对保护泥炮嘴有重要的意义）。
三、是开口性能好。
此性能决定了炮泥填入后，在再次出铁时能不能顺利打开铁口，对正常出铁有重大影响。
四、是耐高温和渣铁的侵蚀性能良好，在出铁过程中铁口通道孔径不应扩大，保证铁流稳定。
五、是体积稳定性好且具有一定的气孔率，保证堵入铁口通道后，炮泥在升温过程中不出现过大的收缩而形成断裂，适宜的气孔率使炮泥中的挥发分能顺利地外逸而不出现裂缝，总之要保证铁口密封得好。
六、是对环境不产生污染，为炉前工作创造良好的工作环境。
由于炮泥有以上使用性能的需要，任何单一的耐火材料都不能满足要求，通常采用几种原料配制而成。
目前根据所使用结合剂的不同，炮泥通常分为两类：有水炮泥和无水炮泥。
有水炮泥。
有水炮泥以水作为结合剂。
通常有水炮泥用于低压的中小高炉，最新的配方是由35%左右焦粉、20%~30%的黏土粉、10%~15%的沥青、5%~10%的熟料，加水15%左右混合后在碾泥机上研制。
为适应高炉强化冶炼的需要，现在有水炮泥还添加碳化硅（SiC）、蓝晶石（Al2O3·SiO2，含Al2O362.92%、SiO237.08%）和绢云母（K2O+Na2O：3%~7%，SiO2：71%~77%，Al2O3：14%~18%）等。
高炉用无水炮泥使用方法
高炉用无水炮泥使用方法
宝子们，今天咱们来唠唠高炉用无水炮泥的使用方法呀。
这无水炮泥在高炉里可是个重要角色呢。
在使用之前呀，要先检查一下炮泥的状态。
就像挑水果一样，得看看它有没有什么破损或者不正常的地方。
要是炮泥有裂缝或者看起来松松垮垮的，那可不能用哦，就像穿破了洞的袜子，肯定不顶事儿啦。
装炮泥的时候呢，得小心又仔细。
把炮泥慢慢装进炮筒里，可不能急吼吼的。
就像给心爱的小盒子装宝贝一样，要稳稳当当的。
而且呀，要确保炮泥在炮筒里填得紧实。
如果填得松松的，就像盖房子地基没打牢，在使用的时候就容易出问题。
当要把装了炮泥的炮筒往高炉里送的时候，动作也要轻柔一些。
可不能像个莽撞的小怪兽一样横冲直撞的。
要对准高炉的出铁口，准确无误地送进去。
这就好比投篮，要瞄得准准的，不然就白费劲啦。
在使用的过程中呢，要注意控制好压力。
这个压力就像我们平时给气球打气一样，不能太大也不能太小。
压力太大了，炮泥可能会喷溅出来，到处搞得一团糟，就像调皮的孩子把颜料洒得到处都是。
压力太小呢，又达不到应有的效果，就像挠痒痒没挠到点子上。
还有哦，每次使用完之后，要对炮筒进行清理。
不能让炮筒里残留太多的炮泥渣子，就像吃完饭要洗碗一样，要保持炮筒的干净整洁。
这样下次使用的时候才不会有干扰，就像给下一次的“小任务”创造一个清爽的环境。
宝子们，这高炉用无水炮泥的使用方法虽然看起来有点小复杂，但只要按照这些小窍门去做，就能让它在高炉里好好发挥作用啦。
可千万不能马虎大意哦，毕竟这关系到高炉的正常运转呢。
几种液压泥炮及DDS型液压泥炮的分析
102研究与探索Research and Exploration ·工艺流程与应用中国设备工程 2021.02 (下)1 炉前泥炮的发展概况炉前泥炮设备是伴随着高炉炼铁技术的高速发展而不断变迁的。
其发展大致可以分为三个阶段：第一阶段是应用在小型高炉上的气动泥炮，由于其活塞推力小、打泥压力不稳定而迅速被淘汰；第二阶段为电动泥炮，其结构较复杂、打泥压力小、泥炮高度大及不能适应恶劣的工况环境等；第三个阶段为液压泥炮，随着高炉容积的不断扩大、炉顶压力及风温的不断提高，冶炼强度不断加强，因此，被性能更好的液压泥炮所取代，且长期以来被国内外各钢铁公司广泛应用。
2 几种液压泥炮的综合分析目前，国内外典型的矮式液压泥炮主要有MHG 型、BG 型、PW 型、DDS 型等。
BG 型是早期由北科大联合西冶、嘉冶等制造厂共同研发制造的一种液压矮身泥炮，其典型特点是带有门型框架支撑压炮油缸的压炮机构，实际使用中，因两个压炮油缸不同步而带来很多操作不便。
在BG 型液压泥炮的基础上改进的KD 型，取消原有的压炮形式，改用斜底座使得压炮动作更为简单。
在此就MHG 型、PW 型、DDS 型进行简单介绍。
2.1 MHG 型泥炮MHG 型液压泥炮是由日本三菱重工神户造船所设计，于20世纪70年代末引进国内，用于宝钢1号4063m 3高炉。
由回转机构、锁紧机构、压炮机构、打泥机构等组成。
其优点在于炮嘴运动轨迹较直线特性较好，接触铁沟的时间较短，缺点是其压炮倾角固定，不能适应新炉与旧炉工艺的变化，且回转液压马达易泄漏，驱动装置繁琐，结构较复杂。
2.2 PW 型泥炮PW 型液压泥炮是由卢森堡保尔沃特（PW 公司）设计的，由打泥机构、吊挂机构、回转机构和斜底座组成。
其采用了独特的并带有倾角的固定斜底座，并为保证转炮系统的平稳，设有支撑装置，并将泥炮的回转、压炮和锁紧的功能集中于一体，由一个回转机构来替代，从而使机构变得更加简单。
回转机构为四连杆机构，采用外置的回转油缸驱动，便于日常检修、维护与更换。
关于450-600立高炉用无水炮泥浅析
关于450-600立高炉用无水炮泥浅析随着国内炼铁行业的发展，冶炼技术的进步，高炉的生铁产量日益提高。
随着高炉日产量的提高，出铁次数与单炉产量逐渐增加，这样对炮泥的要求也随之更高，相应的也给无水炮泥的制造带来了新的课题。
由于450-600立的高炉利用系数高，综合成本低，项目投资少，近几年来，这一规格的高炉新建特别多，给无水炮泥这一产品带来了巨大的市场。
判定无水炮泥的好坏，主要看一下几个指标：1、炮泥可塑性指数；2、结焦时间的长短；3、炮泥的强度高低；4、耐冲刷性能；5、高温体积变化。
以上指标的制定，是由炮泥这一产品特殊的使用部决定的。
首先，炮泥可塑性指数的高低直接关系到炮泥能否被泥炮顺利的推入铁口。
450-600立高炉通常铁口深度在1.7-1.9米之间，每次打泥量在110-130公斤左右，配备100吨液压泥炮。
在高炉全风全压正常生产情况下，炮泥的可塑性指数不好，泥炮将无法把足够量的炮泥推入铁口，铁口孔道没有足够的炮泥来充填，造成铁口浅，以至于出不净铁、铁口喷溅、假喷等一系列问题，给高炉稳产高产带来极其不利的因素，而且给炉前操作难度增加，工人劳动强度加大。
同时更重要的是炮泥可塑性指数决定着铁口深度这一重要的操作指标。
塑性愈好，则炮泥愈好长铁口，铁口深度愈好维护。
第二，炮泥结焦时间的长短。
这一指标直接关系到高炉的生产节奏问题。
随着高炉产量的提高，炉次日益增加，18次铁已经司空见惯，营口中板高炉最多日出铁21次，出铁间隔时间短，也就在20-25分钟之间。
这就要求炮泥结焦时间越短越好。
炮泥结焦时间长，首先会造成潮铁口出铁，铁口打开后开始喷溅，3-7分钟后停止，正常出铁。
这样不仅给环境造成巨大污染，而且大大增加工人的劳动强度，恶化操作环境。
同时容易造成生产事故，危及操作工人的人身安全。
同时，由于炮泥没有完全烧结，强度低，造成出铁过程中铁口扩径、假喷，渣铁出不净，影响高炉顺行。
第三，强度高低是炮泥重要的指标之一。
高炉的发展趋势及链蓖机—回转窑工艺技术有关问题
高炉的发展趋势及链蓖机—回转窑工艺技术有关问题高炉炉料结构发展趋势及链蓖机—回转窑工艺1、增加球团矿用量是国内外炼铁高炉炉料结构发展趋势1、1、国外高炉炉料结构现状及发展趋势从世界先进的高炉炼铁炉料结构看，球团矿的比例不断增加，一般已增加到30－50％。
当今世界最先进的高炉炼铁在西欧，西欧高炉炼铁球团矿用量已发展到30－70%。
最典型的阿姆斯特丹、霍戈文公司艾莫依登厂的炉料结构是50%球团矿+50%烧结矿。
高炉冶炼焦比为234kg、t，喷煤212kg、t，利用系数平均为2、8t、m³·d，最高达3、1t、m³·d。
日本高炉传统上采用烧结矿为主、不用或较少使用球团矿的炉料结构。
据最新报道，日本钢铁工业巨头神户制钢3＃高炉采用“全球团矿”原料方案。
该公司原来高炉炉料的组成为80％烧结矿和20％的块矿。
1999年6月关闭了烧结厂后，神户制钢发现，使用烧结矿的成本是高的。
2000年上半年炉料结构演变成49％烧结矿、25％块矿和26％的球团矿。
现在，已不用烧结矿，高炉的炉料结构为73％球团和27％的块矿。
日本其它钢铁厂的球团矿用量也有所增加。
韩国(浦项为主)为了增加球团矿的用量和保证供应，在巴西合资兴建了400万t、a的球团厂。
1、2、近年国内炼铁球团矿发展现状及趋势精料和合理的炉料结构一直是国内炼铁界努力探索的课题。
球团矿作为良好的高炉炉料，不仅具有品位高、强度好、易还原、粒度均匀等优点，而且酸性球团矿与高碱度烧结矿搭配，可以构成高炉合理的炉料结构，使得高炉达到增产节焦、提高经济效益的目的，因而近年来国内炼铁球团矿产量和用量大幅增加，不仅中小型高炉普遍使用，大型高炉如马钢2500M³高炉、昆钢2000M³高炉、宝钢、攀钢等也加大了球团矿的配料比例。
大力发展球团矿已成为有关权威机构、学术会议以及生产厂家关注的焦点和共识，国内目前已形成一股球团矿“热”。
炮泥的技术进步—中国钢铁新闻网
炮泥的技术进步—中国钢铁新闻⽹ 徐平坤 随着⾼炉朝⼤型化、冶炼不断强化、⾼风压及低炉次⽅向发展，对炮泥的质量要求越来越⾼，⽽从环保的⾓度，要求炮泥在堵铁⼝时不冒烟，铁⼝周边⽓体中不含苯。
炮泥是由⾻料、粉料、结合剂和液体组成的Al2O3—SiO2—SiC—C质材料，对炮泥性能的基本要求是：良好的可塑性，挤出的泥料为致密泥柱，不发⽣断裂或松散；良好的润滑性，平稳挤⼊出铁孔内，不发⽣梗阻；在出铁孔处达到⼀定程度烧结，形成泥包，保护出铁⼝内侧衬体。
对施⼯性能要求，通常⽤“马夏值”来衡量，⼀般要求马夏值0.45 MPa ~1.40MPa。
按结合剂不同，分为有⽔炮泥和⽆⽔炮泥。
有⽔炮泥： 早期开发的⼀种炮泥，由于⽣产⼯艺简单、价格低廉，现在⼀些中⼩⾼炉仍在使⽤。
⼤中型⾼炉只有在开炉或处理炉缸冻结等事故、出铁不正常等情况下，在短期内使⽤有⽔炮泥。
使⽤前⼀般⽤挤泥机挤成圆柱状泥块，使⽤时泥块放⼊泥炮中再挤压⼊出铁⼝内。
按使⽤条件，炮泥⽤各种原料的配⽐波动较⼤，⼀般波动范围为：铝矾⼟熟料和粘⼟熟料占⽐为50%~60%，焦炭和碳化硅占⽐为15%~25%，软质粘⼟占⽐10%~15%，⾼温沥青占⽐5%~10%，添加剂占⽐3%~5%。
其粒度组成⼤致为：3 mm~0.21mm占⽐35%~45%，＜0.21mm占⽐ 55%~65%。
添加剂有膨胀剂（⼀般⽤蓝晶⽯或⽯英砂）、润滑剂（⼀般⽤⽯墨或蜡⽯粉）及助烧剂（⼀般⽤长⽯类矿物）。
对有⽔炮泥的理化性能要求：化学成分w(Al2O3)=25%~35%，w(SiO2)=35%~50%，w(C+SiC)=15%~25%。
物理性能指标：体积密度（1300℃，3h）1.6~1.85g/cm3，显⽓孔率（1300℃，3h）30%~35%，耐压强度（1300℃，3h）3.5 MPa ~5.6MPa，烧后线变化率（1300℃，3h）+0.2%~2.0%，马夏值0.45 MPa ~1.4MPa。
3#高炉实现长周期稳定顺行生产实践
3#高炉实现长周期稳定顺行生产实践发布时间：2021-11-12T07:55:58.415Z 来源：《科学与技术》2021年8月23期作者：哈乐章文堪张海成[导读] 针对西钢3#高炉自开炉以来长期处于低状态冶炼，通过改善原燃料质量以及炉缸侵蚀检测和炉型状态跟踪等方法哈乐章文堪张海成青海西钢矿冶科技有限公司青海西宁 810005摘要：针对西钢3#高炉自开炉以来长期处于低状态冶炼，通过改善原燃料质量以及炉缸侵蚀检测和炉型状态跟踪等方法，并结合调整送风制度，调整冷却制度，优化上部装料制度，严控热制度、稳定造渣制度等手段控制合理操作炉型，实现了3#高炉长周期稳定顺行，各项技术经济指标得到明显改善，取得了一定成效。
关键词：高炉炼铁；稳定顺行；制度优化；生产实践引言近年来, 钢铁工业飞速发展, 导致全球优质铁矿石资源逐渐匮乏[1-3]。
目前国内外随着铁矿石的紧缺，铁粉价格不断上涨，尤其是进口铁粉涨价幅度较大[4,5]，为降低生产成本，西钢多使用本地区铁精粉，但本地区铁精粉资源品种繁杂，且化学成分差异较大，使得原料的冶金性能频繁变化，整体原料质量不理想，同时由于球团资源紧缺，造成炉料结构频繁调整，进而对高炉的生产产生不利影响。
西钢3#高炉自2012年12月12日投产至今已运行8年5个月，仅于2019年 3月份大修进行了一次炉缸整体浇注。
大修前，3#高炉生产状态持续不佳，受原燃料条件以及高炉炉料结构频繁变化影响，3#高炉炉况状态难于保持长时间稳定，炉墙粘结、煤气流分布不均、炉缸堆积、频繁烧漏小套等一系列问题长期存在，高炉指标严重受到影响。
大修后，通过新技术的完善升级及操作思路的转变，3#高炉炉况状态逐渐改善，稳定性有所提高，较大修前有明显改善，但仍未实现长周期稳定顺行。
针对此问题，2020年11月份开始通过对入炉原燃料质量的严格管控，不断优化高炉装料制度以及调整风口布局，通过一系列技术攻关，3#高炉从2020年1月份至今一直保持着较好的顺行状态，实现了自开炉以来最长周期的稳定顺行。
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5,500
巴西不同容积高炉的铁口深度和打泥量
TH Length Av=2.82M
700 600 500 2.60 2.65 1.70 1.70 136 160 90 2.60 2.80 2.90 2.80 320 180 200 200 250 250 3.00 2.50 320 250 250 250 240 打泥量（kg） 铁口深度(M) 3.40 3.00 3.00 3.00 3.80 3.45 2.80 3.00 400 440 4.00 3.50
3.00
2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00
400
300 200 100 0 90 90
1,500
1,550
1,750
1,829
2,421
3,284
3,284
4,237
高炉容积 V m3
• • • •
3000m3以上级别的平均铁口深度为3.2米 铁口深度与打泥量之间并不紧密相关 更多与高炉容积和铁口区耐材结构相关 脱离铁口区耐材结构单纯依靠多打泥铁口深度难于稳定
国内有一座高炉铁口区耐材的厚度仅有3米左右，可是在操作中却希望将 铁口深度做到4.2米。实践证明这样的铁口深度无法达到，后来将铁口深度 调整为3.8米才逐步稳定下来。
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铁口深度 S ≥ N2
需要足够深度 不需要太深 两种泥包形状
A
B
Vin
Vout
努力做成A型
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适度铁口深度，适度打泥量
铁口深度：
≈炉墙厚度的1.3倍或者炉 墙外400-600mm
泥包的作用
保护炉墙 维护铁口通道
铁口过深的害处
开口不易 破坏泥包，引起渗铁
控制的办法
控制打泥量 调整炮泥开口性能 改进钻头质量
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4,415
1,650
1,653
3,051
3,163
3,365
3,617
333
665
885
885
国内高炉和日本与巴西高炉铁口深度的比较
• 铁口深度随炉缸直径增大而增大,尤以国内高炉为显著.日本高炉最不显著, 由于日本2000及以上高炉的炉缸碳砖设计厚度差异并不大而且普遍较厚,而 他们操作设定铁口深度是根据炉缸碳砖的厚度来确定的. • 与巴西高炉相比,我国高炉铁口深度普遍偏深,有过度追求铁口深度的趋势 • 我国高炉的炉前设备与日本和巴西高炉向比大多能力较差,过深的铁口会导 致开口费劲,容易渗铁且必然导致炮泥消耗的增加.过深的铁扣也不好保持, 会导致铁口深度的不稳.泥耗增加.
t/min
次 kg MPa mm
℃ kg
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铁口炮泥使用的定性模型
• 在高炉现有的铁水温度和炉顶压力的条件下 • 选择最佳的 炮泥构成 开口直径 打泥压力 单次打泥量 • 使得 炮泥成本控制在合理水平 渣铁界面控制在铁口标高水平 铁口深度不小于设定深度 出铁速度与产铁速度相匹配 日出铁次数控制在一定次数以内
炮泥使用的约束条件
如上模型所示，炮泥使用过程的约束条件为: 单次消耗成本 (炮泥的成本和泥耗） 见渣系数 铁口深度 出铁速度 日出铁次数…… 在多铁口出铁的高炉，并行出铁的时间对于炮 泥的合理使用也有重要影响
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炮泥的成本和泥耗
符号 M: W: e: s: Vout 定义 单次出铁总量 单次炮泥成本 见渣系数 铁口深度 出铁量 单位 THM 元/次 % m t/min
约 束 条 件
选择最优的 n:炮泥组分 P:打泥压力 d:开口直径 g:压入泥量
Vin
N: g: p d ni T P
产铁量
日出铁次数 打泥量 打泥压力 开口直径 炮泥组分 铁水温度 炉顶压力
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巴西不同容积高炉的泥耗和打泥量
打泥量（kg） 500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 泥耗（kg） 2.40 2.20 2.00 1.80 1.60 1.40 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00
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高炉炮泥的使用现状
在这个转变过程中，最难的是观念的转变 目前尚需在观念上改进的有：
偏重使用大钻头, 认为使用大钻头有利于快速出尽渣铁 倾向过长铁口, 打泥量过高, 导致铁口难开, 铁口易断裂, 红点前移, 渗铁频繁 出铁过程的见渣系数偏低, 炉缸内渣铁液面高度不稳定 打泥压力偏低, 偏爱”软炮泥”, 铁口通道充填不密实
打泥量（kg） 600 550 500 450 400 350 300 250 200 150 100 泥耗(kg/THM) 0.60 0.50 0.40 0.30
0.20
0.10 0.00
2,080
2,112
2,650
2,700
2,700
2,828
3,223
4,100
4,359
4,500
5,000
瑞尔公司董事长
徐瑞图
博士
与公司全体员工
2014.10.无锡
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国内与国外 部分高炉 炮泥使用的比较
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国内高炉炮泥的使用现状
大中型高炉基本度采用“无水炮泥” 2000m3以上高炉日出铁在12次左右，从日出铁15-16次到 现在的水平大约用了10年时间，导致了操作观念，高炉 顺行和劳动强度的变化 炮泥消耗:较高水平可以达到0.3kg/THM，不少高炉可达 到0.5kg/THM水平，尚有部分高炉还在1kg/THM上下徘徊 从资源节约的角度，炮泥消耗每降低0.1kg/THM,按照， 年产生铁7亿吨计算，每年可节约优质炮泥7万吨；年经 济效益5亿元，尤其是：优质耐火材料的资源是不可再生 的！ 从1kg/THM到0.3kg/THM有0.7kg/THM的节约空间，近50万 吨材料的节省，近50亿的经济效益，是大有可为的
200
100 0
140
2,080
2,700
2,828
4,359
4,500
5,000
5,153
5,370
2,112
2,650
2,700
3,223
4,100
5,000
5,005
5,370
5,400
高炉容积 V m3
• 2000m3以上级别的平均铁口深度为3.45米
• 4000m3级别以上高炉的平均铁口深度为3.54米
影响单次炮泥消耗成本的主要因素： 单次炮泥的打入量 炮泥的组成 炮泥生产厂家： 为高炉提供适配炮泥 炮泥使用厂家： 在合理范围内尽量减少一次性打泥量 一般地说，高炉的容积越大，单次泥耗越低， 单次泥耗与单次打泥量有显著的相关关系
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日本不同容积高炉的泥耗和打泥量
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日本不同容积高炉的铁口深度和打泥量
TH Length Av=3.45M
700 600 500 400 300 320 250 280 310 320 220 3.50 3.30 3.70 3.50 3.40 2.75 3.00 340 250 250 250 250 160 打泥量（kg） 铁口深度(M) 4.05 3.80 560 3.60 3.60 3.60 3.50 3.45 3.40 3.30 3.25 3.35 440 440 440 415 4.50 4.00 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00
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铁口深度和单次打泥量
过分强调铁口深度是目前我国高炉比较普遍存在的操作习惯 愿望：炉役后期，炉缸侧壁、铁口区水温差升高，通过提高铁 口深度，在炉缸内侧铁口区形成较大的泥包，护炉 其实： 难于实现 过大的泥包伸入炉缸内经不住铁水的冲刷，伸 入炉缸的泥包烧结强度较高，给铁口的打开增加难度，钻头到 达泥包末端时已经接近被磨平，钻开的能力已经大打折扣 特别是当开口机能力不足，为了打开铁口就不得不依靠强行振 打，导致泥包的开裂甚至折断，于是渗铁增加，红点提前。泥 包一旦开裂，修复十分困难。结果：断裂的泥包不但不能保护 炉缸，反而会加剧铁口区耐材的侵蚀。 一般，在炉缸铁口区耐材的厚度基础上增加400-600 mm 的泥包 是比较合理的。
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在这样的理念指导下,TKS取得的成绩
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炮泥使用的目标
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较少的日出铁次数 N (6-8)
Vin
Vout
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争取单次出铁的出铁量达到最大
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梯森-克虏伯公司炉前专家认为
对于有4个铁口的大型高炉 理想的出铁方式是： 交替式 双铁口出铁 日累计出铁时间为24小时,无并行出铁 每天出铁次数为5次 同轴线铁口相隔30天轮换倒场 见渣指数接近100% 铁水和渣的质量排出速度符合条件： 排出量＝生成量