空心杆泵上掺水抽油技术标准
Q B 胜利石油管理局企业标准 Q/SL?－?
空心杆泵上掺水抽油技术
200?-XX-XX发布 200?-XX-XX实施胜利石油管理局发布
前言
本标准由胜利石油管理局采油专业标准化委员会提出并归口. 本标准由胜利石油管理局河口采油厂工艺所负责修订.
本标准主要修订人: 唐林韩吉顺赵利军
胜利石油管理局企业标准
Q/SHSLJ?－?
代替Q/SL?－?
空心杆泵上掺水抽油技术
1范围
本标准规定了空心杆泵上掺水抽油井的选井条件、方案设计、自检方法及现场施工与管理。
本标准适用于胜利油田应用空心杆泵上掺水抽油技术的抽油机井。
2空心杆泵上掺水抽油系统组成
空心杆泵上掺水抽油系统主要由空心抽油杆、三通及高压软管组成（见图1）
3选井条件
3.1 用常规抽油方法难以开采的高粘度、高凝固点油井或高含蜡井。原油粘度2000～30000mPa·s（50℃脱气油），凝固点30～45℃，含蜡量15％～40％。
3.2 油井含砂量不高于0.1％。
3.3 油井具有一定供液能力，泵的沉没度不小于100m。
4 方案设计
4.1 取全取准原油粘度、凝固点、含蜡量、含砂量资料和油井液面、液量、含水资料。
4.2 根据原油粘温曲线、凝固点、含蜡点优化掺水深度、掺水量与掺水温度。
4.3 泵挂深度及抽油机型号的选择
4.3.1 通过IPR曲线了解地层供液能力，计算井底流压及其对应的动液面，结合油井生产参数选择合适的泵径，根据油井一定产能下的动液面、泵吸入口处的压力或泵的充满程度，确定下泵深度。
4.3.2 根据原油粘度、凝固点及泵径、冲程、冲次组合和抽油杆柱计算悬点最大载荷和减速箱输出轴扭矩，以此确定抽油机型号。
4.4 空心抽油杆配套使用∮89mm油管。
4.5主要技术参数
4.5.1掺水温度：≥60℃
4.5.2掺入量：油井日产液量的1-1.5倍
4.5.3掺水压力：1.8-2.5Mpa之间
4.5.4单流阀技术参数：a、外径：54mm b、内径：23mm
c、密封压力：20Mpa
d、开启压力：0.2MPa
e、筛管孔径：8mm
f、孔数：14个
4.5.5高压软管技术参数：a、长度：15m b、耐压：18MPa c、耐温：120℃
4.5.6适用油管规格：Ø89mm
4.5.7空心杆规格：Ø36mm×6mm
5 空心抽油杆系统检验
5.1 空心抽油杆技术要求
5.1.1 空心抽油杆、光杆及其接箍的钢材使用应符合GB3077的规定。
5.1.2 空心杆连接处的密封性强度不得低于15Mpa，在此压力下，5min内不得有刺漏。
5.1.3 杆体及其接箍的抗拉力不低于30KN。
5.2 空心抽油杆检验规则
5.2.1 空心抽油杆必须经质量检验部门检验合格，并附有产品合格证方可使用。
5.2.2 要求逐件检验或按2%抽检，2000m为一批次，不足2000m按2000m计。
6 现场施工及要求
6.1 作业施工
6.1.1热污水洗井,洗井液必须清洁无杂物。
6.1.2按常规下泵要求，做好井筒和泵、管、杆的准备.
6.1.3空心抽油杆搬运平稳，杆两端护丝帽齐全.
6.1.4空心抽油杆现场摆放时，用三个支点水平放置，不允许落地、脚踏、压重物.
6.1.5油管、空心抽油杆、内外表面清洁、不得有弯曲和裂纹、孔眼等缺陷。螺纹不得有锈蚀、损坏现象.
6.1.6∮76mm油管用∮70mm×500mm通径规通过.
6.1.7∮36mm空心抽油杆用∮22mm×500mm通径规，∮34mm空心抽油杆用∮19mm×500mm通径规通过.
6.1.8 空心抽油杆、实心抽油杆及其他附件长度测量准确，误差小于±0.15％。
6.1.9 下空心抽油杆时，将螺纹擦干净，套好密封圈，涂密封脂，保证螺纹部位密封。
6.1.10 空心杆泵上掺水的下入深度为800m～1000m
6.1.11上提好防冲距，空心杆内灌满清水，光杆外露0.8-1.2m。
6.1.12 空心杆掺水正常，循环24小时后开井.
6.2 地面流程施工
6.2.1 井口及地面流程应按要求进行防腐和保温处理。
6.2.2 掺水需配地面加热卡炉，确保掺入液温度在60℃以上。
6.2.3地面流程管线必须进行密封性试验，确保流程无渗漏。
6.2.4 地面流程连好后先冲洗，避免管线中的铁锈、焊渣等异物对井下单流阀造成堵塞。
6.2.5 井下循环，管线冲洗干净后，连好高压软管进行井下循环，循环时间一般为24小时。
6.2.6 循环至井口返出液温度与掺入液温度相近时，开井生产。
7 油井管理
7.1 保证输油管线畅通，回压小于1.5MPa.
7.2 油井开井前先循环24小时，并将高压软管固定好。
7.3 当发生故障需停井时，掺水可循环1-2周后关闭井口掺水闸门；若停水，则需关井口掺水闸门，以防止井内液体倒灌进空心杆内。
7.4 生产数据的录取及计算
1）掺水量Q1 2）混合液量Q2 3）混合液含水B1
4）掺水压力P1 5）井口回压P2 6）掺水温度T1
7）混合液温度T2 8）动液面 9）油井产液量Q3=Q2-Q1
10）油井产油量Q= Q2×（1- B1） 11）产液含水B= Q2×（1- B1）/ Q3
图2 空心杆泵上掺水单井地面流程图
图3 空心杆泵上掺水整体流程图
稠油降粘技术
稠油降粘技术 目前常用的稠油（包括特稠油和超稠油）降粘方法（包括掺稀油降粘、加热降粘、稠油改质降粘、乳化降粘、微生物降粘技术等五种）的降粘原理及其优缺点。掺稀油降粘存在着稀油短缺及稠油与稀油间价格上的差异等不利因素；加热降粘则要消耗大量的热能，存在着较高的能量损耗和经济损失；改质降粘要求较为苛刻的反应条件，同时使用范围较窄；乳化降粘使用范围相对较宽（包括油层开采、井筒降粘、管道输送等领域），同时工艺简单，成本较低，易于实现。分析认为，采用化学降粘方法进行稠油降粘具有一定的优势，建议优先考虑。 一、掺稀降粘 掺稀降粘采油工艺是通过油管或油套环空向油井底部注入稀油,使稀油和地层产出的稠油充分混合,从而降低稠油粘度和稠油液柱压力及稠油流动阻力,增大井底生产压差,使油井恢复自喷或实现机械采油的条件。 掺稀油方式有空心抽油杆注入、单管柱注入、油管注入和套管注入4 种。 空心抽油杆注入: 稀油由空心抽油杆注入井下, 在泵筒内与地层稠油混合后由油管举升到地面(见图1) , 减小了流动阻力。 单管柱注入: 平行于油管下一条管柱, 将稀油注入到泵
下与地层液混合, 经油管将混合液采出(见图2)。 图1空心杆注稀油降粘示意图图2油管注稀油降粘示意图 套管注入: 稀油从油、套环形空间注入, 在泵下与地层稠油混合后经油管举升到地面(见图3)。 油管注入: 稀油从油管注入与地层液混合,经抽油泵上的带孔短节进入油、套环形空间被举升到地面(见图4)。 图3套管注稀油降粘示意图图4油管注稀油降粘示意图
一般来说，稠油与轻油的混合温度越低，降粘效果越好。混合温度应高于混合油的凝固点3—5℃，等于或低于混合油凝固点时，降粘效果反而变差。确定合理的掺油比应根据油井的原油粘度、温度、含水、含砂等情况而定。给稀油管输温度，是决定掺油量的重要因素。辽河金马公司通过多年摸索发现，当管输温度保持在50摄氏度左右时，稀油黏度降至最低，能够充分带动井内稠油举升至地面。为此，他们在偏远井站的稀油干线上增装了5座加热炉，保证了稀油入井温度在40摄氏度以上；同时对4座采油站的稀油干线进行了合并，减少了零散输送带来的热损失。通过这两项举措，日减掺稀油78吨。在保证油井正常生产的前提下，使油井产量、泵效最高，经济效益最好。 井筒掺稀油循环工艺不仅能提高产液的温度,还可以通过提高井筒混合液的含水量来降低粘度。在确定掺稀深度时,原油的拐点温度是个非常重要的量。原油在井筒中被举升的过程中,温度不断降低。当原油温度接近拐点温度时,其流动性明显变差时开始掺稀,所以确定掺稀深度实际上就是计算井筒的温度分布。由于稀油密度低,掺稀后混合液密度也降低,掺入深度越深,井筒流动阻力越小,井口压力越高。在井底掺稀时,不需要加封隔器,操作工艺相对简单,实际上一般在井底掺稀。不同类型稠油拐点温度测算公式为: T 0= 8.6lgμ+ 22.5 式中: T0为稠油拐点温度，μ为地面
空心抽油杆
一种通径空心抽油杆 本实用新型涉及的是一种通径空心抽油杆。它是由壁厚均匀的无缝空心管卡箍上热状态下的密封圈或者金属管接头与接箍或另外的金属管接头螺接固紧而成，在某些情况下也可加耐油密封圈。本实用新型工艺简单，密封性好，避免了无缝空心管螺纹收尾处受力锁紧产生的应力集中，因而不易断裂。 一种采油用通径空心抽油杆，由无缝空心管、接箍、密封件组成，其特征在于：（１）无缝空心管两端的外圆表面加工成光柱，光洁度在＊６以上；（２）密封件为管状接头，其内孔表面光洁度在＊６以上，内孔名义尺寸与无缝空心管外径名义尺寸一样，但为过盈尺寸，卡箍在无缝空心管上；（３）无缝空心管上管状接头以外的端头部分采用滚压螺纹，与具有挤压内螺纹的接箍螺接在一起；（４）接箍两端与管状接头密封。 双空心抽油杆降黏增产 华北油田采油五厂近日在晋401井首次应用同轴式双空心抽油杆内循环加热井筒降黏采油新技术喜获成功，达到了节能、降黏、减少加药费用的目的，解决了稠油井开采的一大难题。 晋401井原油黏度486.01毫帕?秒，凝固点31℃，应用该技术前在生产过程中电流波动大，示功图呈现稠油影响形状，通过加清蜡剂和降黏剂维持正常生产，经常出现停井后起抽负荷大，长时间停井后无法起抽的情况。4月21日，该厂在晋401井应用同轴双空心抽油杆内循环加热井筒降黏采油新技术，日产液量明显增加，载荷降低，电流也趋于平稳且下降，尤其是上行电流明显减小，自6月下旬起该井已停止加药，生产情况正常，达到了预期的开采效果， 目前日产油水平稳定在6.7吨。 这项新技术是采用同轴式双空心抽油杆内循环热传导加热方式，有一个双内外相互密封的独立通道，利用地面热交换器把热载体加热至设定温度，通过特制四通接头，注入双空心抽油杆的内空心通道，流至双空心杆的加热尾端，然后通过环空返至地面，经过储液罐分离气体后再经循环泵加压，进入加热炉再次加热进入内空心杆。 由于双空心抽油杆特殊的结构，确保了循环内的热载体不进入井筒，却能达到给井筒加热使稠油降黏开采的目的，同时又减少了污染和损耗。 在稠油开采中,常用的油井井筒加热工艺是掺加热水、添加化学药剂、电缆加热等,但在现场应用中都存在一定的缺陷,掺热水升温降粘产量计量不准,化学降粘、电加热成本高。针对上述情况,综合考虑各项工艺技术的优缺点,我矿采用了同轴双空心抽油杆内循环加热井筒降粘采油工艺技术。 新采油工艺技术双空心抽油杆 一、工作原理 该装置采用同轴式双空心抽油杆内循环热传导加热方式,有一个双内外相互密封的独立通道。利用地面热交换器把热载体加热至设定温度,通过特制四通接头,注入双空心抽油杆的内空心通道,流至双空心杆的加热尾端,然后通过环空返至地面,经过储液罐分离气体后再经循环泵加压,进入加热炉再次加热进入内空心杆。 二、装置结构 双空心抽油杆既要有特殊的双向密封性,又承受很大的拉力和长时间的动能、势能的转换,为了防止疲劳和断脱,承力的外管选用优质合金结构钢25CrMo,经冷轧和中频调质加工 而成。因为内管受空间的限制,又要高度保温,所以选用Φ19*1mm的1Cr18Ni9Ti不锈钢加工而成,外敷微米级组合聚氨酯,填充航天用无机中空颗粒,经定压、定温、定量加工而成。成型后的内管隔热层导热系数小于0.02,内外温差最高达40℃。双空心杆千米重量为5t,密闭循环空间存水容量为0.5m3,千米双空心杆总重量为5.5t,目前采油厂电加热井所用抽油机都可以满足工艺需要。 同轴式双空心抽油杆在普通空心抽油杆的腔内设计了一个独立的空心通道。特制的终端
抽油杆说明书
天津港孚石油机械制造有限公司
前言 天津（山东）港孚石油机械制造有限公司成立于1998年，是专门制造空心抽油杆、实心抽油杆、空心杆电加热装置、空心杆掺稀装置、石油专用电缆、中（变）频柜、驱动螺杆泵专用抽油杆、螺杆泵配套装置、抽油泵、钻采配件为一体专业企业。 2000年8月份公司取得生产许可证证书，同年通过了ISO9001：2000质量体系认证。2002年加入中国石化一级入网，2008加入中国石油一级入网，公司现已有三套生产线，年生产能力可达120万米。公司拥有总资产4100多万元，拥有主要生产设备39台，有摩擦焊、热处置装置、探伤、中频、校直、拉伸、普通车床、数控车床、钻床、铣床及检测先进设备等。 我公司产品通过各大油田连年利用证明：增效、节能效果显著。通过不断深切展油田技术服务，使我公司产品领域不断扩大，实用性能不断提高，靠得住的产品质量和良好的信用和服务，使公司的产品销售业绩连年爬升，畅销全国各大油田，并出口哈萨克斯坦、土库曼斯坦、阿塞拜疆等国家和地域。 以质量保信用夺市场、以质量保生存球进展、以质量知足顾客的需要、以质量为核心不断改良不断提高，创出同行中质量第一的品牌。港孚公司将以全新的服务理念，为各油田服务。 公司地址：天津市滨海新区大港凯旋街929#（石化产业园区） 电话：、
传真 目录 一、实心抽油杆系列 (3) 、简介 (3) 、结构 (3) 、特点 (3) 、规格参数及机械性能 (4) 、加重杆 (5) 二、空心抽油杆系列 (6) 、简介 (6) 、结构 (6) 、规格参数及机械性能 (6) 、空心抽油杆光杆 (7) 、空心抽油杆配套用途 (8) 、空心抽油杆注入热载体采油装置 (8) 、空心抽油杆电加热装置 (15) 、空心抽油杆过泵加热装置 (24) 、二级三段分层注水装置 (28) 三、螺杆泵专用驱动杆系列 (32) 、简介 (32) 、结构 (32) 、特点 (32) 、规格与参数 (34) 、螺杆泵专用驱动抽油杆型号表示方式 (36) 、技术要求 (37) 、螺杆泵采油工艺中应注意的事项 (38) 、螺杆泵专用驱动光杆 (39) 、螺杆泵专用驱动杆配套用途 (39) 、驱动螺杆泵电加热装置 (39) 、驱动螺杆泵注入热载体井口旋转密封装置 (45) 四、杆柱防偏磨配套产品 (52) 、简介 (52) 、产品种类 (52) 、防偏磨抽油杆短节 (52) 、防偏磨抽油杆接箍 (52)
抽油杆(第二组)
抽油杆 抽油杆是抽油机井的细长杆件，它上接总杆，下接抽油泵起传递动力的作用。 抽油杆单根长度为六米,材质一般是高碳钢表面镀硬铬,在油管内用内螺纹箍一根根连接起来一直延伸到地下油层处的活塞上,通过往复运动来泵油.目前的油井长度一般在两千米左右,以胜利油田为例,最深的以达三千余米. 抽油杆的发展 抽油杆是有杆抽油设备的重要部件，它将抽油机的动力传递给井下抽油泵。抽油杆柱是由数十根或数百根抽油杆通过接箍连接而成。在采油过程中，抽油杆柱承受不对称循环载荷的作用，工作介质为井液（原油和矿层水），而许多抽油井的井液含有腐蚀介质。因此，抽油杆的主要失效形式为疲劳断裂或腐蚀疲劳断裂。抽油杆的断脱事故会严重影响原油产量，增加了修井费用，提高了原油成本。抽油杆有近百年的历史。最原始的抽盐卤杆是用藤条做的。第一个金属抽油杆专利（U.S.528168）是美国于亥俄州的Samuel M.Jones于1894年10月30日获得的。近20年来，国内外在抽油杆的制造方面采用了许多新材料、新设备、新技术和新工艺，如采用多元素合金钢、玻璃钢；采用中频感应透热设备加热及自动化平锻机进行锻造，采用中频感应加热淬火装置及红外光导智能测温仪器，抽油杆头部不旋转加工生产线，接箍自动生产线；以及先进的锻模设计技术，抽油杆外螺纹滚压工艺，接箍内螺纹半切削半挤压工艺，摩擦焊接工艺，喷丸强化工艺，表面感应淬火工艺等，大大提高了抽油杆的制造水平和产品质量。为了满足大泵强采、小泵深抽、稠油井、高含腊井、腐蚀井和斜井采油的需要，国内外开发了许多特种抽油杆，如超高强度抽油杆、玻璃钢抽油杆、空心抽油杆、KD级抽油杆、连续抽油杆、电热抽油杆、钢丝绳抽油杆和铝合金抽油杆等，并研究了许多抽油杆柱的配套件，如长冲程高强度光杆、无牙光杆卡子、旋杆器、减震器、石墨可调心光杆密封盒、滚轮接箍、扶正器、刮蜡器、加重杆、防脱器、脱接器、磁防蜡器和泵空控制器等，进一步提高了抽油杆的使用寿命和应用范围。 抽油杆的结构和用途 抽油杆是有杆抽油设备的重要部件。抽油杆通过接箍连接成抽油杆柱，上经光杆连接抽油机，下接抽油泵的柱塞，其作用是将地面抽油机驴头悬点的往复运动传递给井下抽油泵。 抽油杆螺纹失效常常表现为螺纹的拉坏。但由于现代API抽油杆的螺纹的下部凹陷设计以及制造螺纹时采用滚压代替车削，此类问题的出现已大为减少。 普通抽油杆及其杆头结构如下图所示。其杆体是实心圆形断面的钢杆，两端为镦粗的杆头。杆头由外螺纹接头、卸荷槽（应力分散槽）、推承面台肩、扳手方径、凸缘和圆弧过渡区组成。外螺纹接头用来与接箍相连接，扳手方颈用来装卸抽油杆接头时卡抽油杆钳用。
螺杆泵采油
螺杆泵采油 前言： 螺杆泵于1930年发明后主要用于工业领域泵送粘稠液体，近20年内作为一种人工举升采油手段用于开采稠油和含砂原油。它是一种容积泵，特点是结构简单尺寸小、重量轻。不会出现泵卡、气锁。被砂蜡垢等堵塞。不会形成乳化液。 螺杆泵是开采稠油和含砂原油的一种很好手段。其容积效率随原油粘度升高而升高，不像离心泵那样随原油粘度升高泵效急剧下降。目前法国MAPE公司生产的螺杆泵可以在含砂量高达60%的井况下正常工作。 目前，使用较多的是地面驱动抽油杆传动螺杆泵。井下电机驱动螺杆泵在近几年发展较快，在国外和海上油田使用数量再逐渐增多。 本设计就螺杆泵的工作原理、机组组成、常用管柱的优缺点、工况分析和故障诊断处理等方面进行介绍 一、螺杆泵的工作原理及其特点 井下螺杆泵是一种容积泵，它由两个相互啮合的螺旋组成，即常说的转子或定子，或称螺杆和衬套组成。通常情况下，螺杆为外单螺旋螺杆，具有固定的圆形剖面其直径为D。转子轴于其截面中心的偏心距离为E如图6-1-1所示。 井下螺杆泵的定子为双螺旋槽，其直径或最小宽度与转子直径D 相同，定子轴与转子轴的偏心距为E，则定子的宽度为D+4E,导程为转子螺距的两倍，通常螺杆泵能生产有效抽汲所需要的最小定子长为
Ps，也就是说，每一机泵有一个定子导程和两个以上转子螺距构成由上可知螺杆泵的定转子是不同心的，当转子在外力作用下在定子内转动时产生这样两个运动，一个是转子绕其轴R-R’为中心以角速度W转动。一个是定子轴围绕转子轴S-S’向相反的方向转动。 图6－1－4中，F.G.H.I和J下方标注的是相位度数。表示当转子转动一周时，转子截面圆心在定子内作横向往复运动一周时，转子截面圆心在定子内作横向往复运动时，相继经过的位置，如转子在圆周上任意运动90度时，转子截面圆心到达H点，转子转动180度时，则到达另一侧的极限点J。当继续转动时，转子则开始往回作横向移动，当转动270度时，转子回到H点，转动360度时则回到起始点F，从图6－1－5可以看出，当转子在定子中偏心运动时，转子与定子啮合形成一系列相距180度且被定子与转子的接触线所密封的腔室，随着转子的转动密封内腔体由泵的吸入端相泵的排出端轴向移动。例如，在泵的结构角度为0的剖面上，转子转动0角度时，形成撇开的一个腔室。当转到180度时，这个腔室封闭形成另一个敞开腔室，当转动360度室时这新腔室封闭又形成新的敞开腔室。也就是说，只有当前一个腔室关闭后才能形成新的腔室。因此，当螺杆泵在井下液体中工作时，井下流体在泵吸入口压力作用下被压入螺杆泵敞开的腔室，并随着腔室的轴向移动，不断地排至泵出口。由于腔室是不断移动的，因此螺杆泵又被形象地称为腔室进动泵.. 2螺杆泵采油系统的特点 （1）主要特点
石油开发 井下作业 起抽油杆(泵)操作规程
起油杆（泵）操作规程 1 主题内容与适用范围 本规程规定了起油杆（泵）操作的内容与要求。 本规程适用于油气田起油杆（泵）作业。 2 引用标准 SY/T5873.2-94 有杆泵抽油作业工艺作法常规抽油 3 程序内容 3.1 施工准备 3.1.1.1 导向喇叭口、小大钩、抽油杆吊卡、管钳齐全完好。 3.2 施工程序 3.2.1 压井前从油管憋压 8-10Mpa，盘根盒的额定工作压力为 5MPa，观察 15min，记录压力变化情况。 3.2.2 参照《拆装悬绳器、驴头操作规程》，将光杆与悬绳器分开。 3.2.3 探泵：下放光杆或连接抽油杆下放加压 30-50KN，作好记录，如不能探到泵、否则措施另定。 3.2.4 上提光杆，拆卸井口附件。 3.2.3 平稳起出抽油杆和泵，每 10 根一组，摆放整齐，油杆悬空端长度不得大于 1.0m，距离地面高度不得小于 0.3m。 3.2.4 检查油杆接箍、刮蜡器、扶正器的缺失、完好情况，并做好记录，更换不合格者。 3.2.5 认真核对油杆、附件数量是否与设计符合。 记录结蜡及偏磨杆段，杆柱断脱井要记录断脱部位。 4 质量、安全、环保规定 4.1 质量规定 4.1.1 用 4 道油管桥摆放抽油杆，将起出的泵平稳放到支架上，且不少于 4 个支点，严禁摔碰。
4.1.2 资料录取：试压情况、探泵结果、起出油杆的规格、数量、长度；起出井下附件名称、规格、长度、数量、核对数据情况，共 10 项。 4.2 安全、环保规定 4.2.1 起油杆时观察指重表悬重变化，如发生遇卡现象，采取措施。 4.2.2 摘挂抽油杆吊卡时，动作迅速，防止夹伤手指。 4.2.3 正常起杆及未打好吊卡之前，施工人员不得用手扶摸杆柱。
关于采油工程技术论文
关于采油工程技术论文 篇一：采油工程论文采油技师论文采油技术论文 采油工程论文采油技师论文采油技术论文 油田建设中采油工程方案设计的探讨 摘要:近年来我国石油开采业逐步走向正轨。作为实现油藏工程方案制定的油田开发 总体指标的一大保障,采油工程方案为油田地面建设提供了实际依据。文章根据自身的实 践经验分析了油田建设中关于采油工程方案设计的相关问题。 关键词:油田建设;采油工程;方案设计 由于油藏地质研究和油藏工程方案是采油工程方案设计的资料来源,因而在进行采油 工程方案设计钱需要弄清楚油藏的地质特征和开发条件,并且配上合适的工艺技术方案。 1 完井工程方案 ①完井方式的原则。保护油层,减少伤害;与油藏地质相符,符合油田开发要求;尽可能 满足注水、防砂、修井等采油工艺;低成本、高效益、工艺简单的完井方式。②钻开油层 及固井要求。钻开油层及固井要求的提出应该参考三个方面的内容;首先所选的完井方式、油藏压力、储层特点;其次,钻开油层、完井液密度、失水量要求;最后,依据固井水泥返高 和固井质量的要求。③油层保护技术。油层保护主要运用于一下几个过程:钻井、固井过程;射孔、修井作业过程;注水过程;增产措施过程等等。④生产套管设计。设计人员首先 要确定油管直径和开发过程中将要运用到的采油工艺,最后再准确地选择出生产套管的尺寸,标明套管材料以及强度的选择要求。⑤投产措施。第一,投产方式。油藏压力、油井产能、自喷能力是决定投产方式的主要参考对象。第二,井底处理。在油田建设中常会遇到 油井层受损的问题,这时技术人员就要立刻制定并实施有效的措施来紧急处理,已恢复油井 正常的生产功能。 2 采油方式选择的基本内容 ①确定举升方式选择的原则、依据及要求。②对油井产能进行研究。首先,分析研究 出不同含水阶段之间的油井产液、产油指数;其次,分析油井的产能分布情况,重点工作是 依据油井产能进行油井分类,然后弄清不同含水阶段的油井井数情况。③动态模拟油井生产。实施油井生产动态模拟通常的方式是软件预测,主要目的是为了在不同压力的条件下, 当各类油井使用不同举升方式时,能够获得的最大产量。④评价举升方式。评价举升方式 需要参照的方面比较多,不但要结合油井生产动态模拟的结果,还要根据各种举升方式处于 各个阶段的生产技术指标。然后再从技术含量、经济效益、施工管理等方面对不同的举升 方式做出评价,设计出配套工艺方案。 3注水工艺方案设计
螺杆泵采油
螺杆泵采油 发布：多吉利来源：https://www.360docs.net/doc/5e19344980.html, 减小字体增大字体螺杆泵采油 螺杆泵（PCP，Progressing Cavity Pump）是以液体产生的旋转位移为泵送基础的一种新型机械采油装置。它融合了柱塞泵和离心泵的优点，无阀、运动件少、流道简单、过流面积大、油流扰动小。在开采高粘度、高含砂和含气量较大的原油时，同其它采油方式相比具有灵活可靠、抗磨蚀及容积效率高等特点。随着合成橡胶和粘结技术的发展，使螺杆泵也成为稠油出砂冷采、聚合物驱油的油田主要的人工举升方式。生产厂家主要有美国的Centrilift（Baker Hughes公司的分部）、Amoco、Reda等几个大公司，它们以其雄厚的经济、技术实力，很快就研制成功并进入批量生产阶段，在技术及产品上均处于世界领先地位。在加拿大主要由Corod公司，法国PCM公司，英国的Moyno泵有限责任公司、美国的Kois & Moyno公司，我国现加工制造螺杆泵的厂家有北京石油机械厂、唐山玉联有限责任公司、上海东方、潍坊生建、胜利高原、天津螺杆机械有限责任公司等多家，应用及配套技术也相对成熟，现已成熟的螺杆泵采油配套技术有：管柱防脱技术，杆柱防脱技术、管柱、杆柱扶正技术、螺杆泵井清、防蜡解堵工艺技术。这些配套技术的成功应用使螺杆泵在稠油开采领域得到了较广泛的应用。 一、螺杆泵采油系统 螺杆泵采油系统按驱动方式可划分为地面驱动和井下驱动两大类，而地面驱动按不同驱动形式又可分为皮带传动和直接传动两种形式，井下驱动也可分为电驱动和液压驱动两种形式。在整个螺杆泵采油系统中，地面驱动发展较早、也较成熟，但是井下驱动避免了地面驱动扭矩的损失、设备也比较少，具有较高的采油效率，国内正处于试验阶段。 1. 地面驱动螺杆泵系统 地面驱动螺杆泵装置是利用抽油杆传递地面电机的扭矩，带动井下螺杆泵转动来举升原油。就其驱动方式而言，它是一种旋转运动的有杆泵。其装置主要由驱动系统、联接器、抽油杆及井下抽油装置组成。但随着丛式井、定向井及斜井的日益增多，地面驱动螺杆泵开始暴露出其缺陷，由于不断的扭转常使抽油杆接箍松脱，丝扣损坏，特别是在下泵较深，负荷较大的井中更为严重；另外，在丛式井、定向井和斜井中，常规的地面驱动系统还要经受抽油杆损坏和抽油杆与油管偏磨产生的漏失问题，增加了油井因抽油杆失效所造成的损失，使油井作业费用增加。 1）电控箱 电控箱由控制系统、监测和保护系统组成。电控箱完成螺杆泵整机的控制，起着监控和保护作用。 电控箱装有JD-5-V系列保护器，实现电动机的过载、短路、断相、堵转及三相电流严重不平衡自动的保护功能，动作灵敏可靠。 （1）控制系统 合上空气开关后，按下启动按钮，交流接触器得电吸合，接通主电路，使电动机运行，螺杆泵便可正常运转。当准备停止工作时，只需按下常闭按钮，交流接触器失电断开主电路，电动机停止运转，螺杆泵便停止工作。 （2）监测和保护系统 电控箱配有电流表，可监测电动机工作时电流。当电动机启动时或不需要测量电流时，电流表按钮短路，起保护电流表的作用，按下即可读表，得到电流数。 2）地面驱动装置
采油工程——有杆泵抽油装置
机械采油：通过给井中原油补充机械能将油采到地面的方法称为机械采油。 分类：机械采油法分为有杆泵采油和无杆泵采油等方法。 第一节有杆泵抽油装置 有杆泵抽油系统的基本组成：由抽油机、抽油泵和抽油杆三大部分组成 游梁式抽油机－深井泵抽油装置（见图3－1所示）：用油管把深井泵下入到井内液面以下，在泵筒下部装有只能向上打开的吸入阀，用抽油杆把柱塞下入泵筒内，柱塞上装有只能向上打开的排出阀，通过抽油杆柱把抽油机驴头悬点产生的上下往复运动传递给抽油泵向上抽油。 一、抽油机 （一）游梁式抽油机 游梁式抽油机的基本组成： 1）换向机构：游梁－连杆－曲柄机构(四连杆) 2）减速机构：由皮带轮、皮带、减速器组成。 3）动力设备：电动机或内燃机。 4）辅助装置：杀车装置、底座等 工作原理：电动机通过传动皮带将高速旋转运动传递给减速器输入轴，经减速后由低旋转的曲柄通过四连杆机构带动游梁作上下往复摆动。游梁前端圆弧状的驴头经悬绳器带动抽油杆作上下往复直线运动。 游梁式抽油机类的类型： （1）普通式： ①基本型：抽油机的前臂和后臂接近等长（见图3－2） ②变型：前臂长，可适应长冲程 （2）前置式：其结构与普通式相同（见图3－3），只是支架轴和横梁轴互换了位置；上冲程曲柄转角为195°，下冲程为165°；当驴头在右侧时，曲柄顺时针转动；上冲程比下冲程慢，使抽油机承载能力强。 游梁式抽油的结构： (1)驴头
驴头是装在游梁近井口端的一个带弧面构件，由钢板或三角铁焊接制成。 驴头的作用：是在游梁摆动的情况下保证光杆始终对准井口中心位置。 驴头的类型：根据移开井口的方式可分为，上翻式，可拆卸式和侧转式三种，如前图前所示。 上翻式(图a)：修井时可把驴头上翻到游梁上。这种驴头由于修井作业时可以用大钩提放，较为方便迅速，但缺点是笨重、不安全； 侧转式驴头(图c)俗称歪脖子，由于移开井口操作时不需爬上游梁，故安全可靠，但缺点是不灵活,侧转费力； 可拆卸的驴头(b)一般只用于小型抽油机。 (2)游梁 游梁的作用：游梁安装在支架轴承上，作用是绕支点轴承作摇摆运动来传递动力，同时也是承受负荷的主要构件。 游梁的结构：是用型钢或钢板焊制而成，基本要求是钢性较好。为了校准驴头中心与井口中心一致，往往在游梁上焊上2—4个顶丝，并且将游梁上的“U”型卡子的孔开成长方形的。以便调整驴头的前后和左右的位置。亦有在抽油机支架上焊上2—4个顶丝，用来调节小轴的轴承位置。游梁与支架的连接如图所示。 (3)横梁 横梁的作用：是连接连杆与游梁之间的桥梁，动力经过横梁才能带动游梁作摇摆运动 横梁的形式一般有三种：一种是直形横梁，另一种是船形—横梁，还有一种是翼形横梁。 横梁结构：多采用型钢焊接结构，如船形横梁(图a)，也有少数铸造横梁，如翼形横梁(图b) (4) 连杆 制作材料：一般都用无缝钢管制成，也有采用工字钢或槽钢制的。连杆与横梁连接如图所示。 结构：在连杆的上部焊有接头，连杆与横梁用销轴铰接，下接头靠曲柄销4与曲柄连接，曲柄销与连杆连接的一端装有双列自位滚珠轴承1，另一端与锥形套7配合固定在曲柄销孔内，用冕形螺帽6固紧，并加开口销锁住。用弹性锥形
抽油泵技术规范
抽油泵技术规范
管式抽油泵技术规范 （一）适用范围 本技术规范适用于普通抽油泵的采购。 （二）执行标准 1.国家标准：GB/T18607—2008《抽油泵及其组件规范》。 2.行业标准：SY/T5059—2000《组合泵筒管式抽油泵》。 3.美国石油协会标准：API SPEC 11AX《抽油泵及其组件规范》。 （三）规格型号 按GB/T18607—2008标准规定的样式标注。 （四）技术要求 1.泵总成密封性能：将组装后的抽油泵(不装柱塞总成)固定到抽油泵试验台上，上端接试压接头，试验中阀球、阀座应处于密封状态，在不低于标准规定的试验压力下保压 3min，要求压降不得大于0.5MPa。 2.配合间隙漏失量：经密封性能试验合格的抽油泵，泵筒内放入选配好的柱塞，泵处于水平位置，柱塞的阀球阀座处于密封状态，在不低于10MPa的压力下测漏失量，漏失液体流动平稳后，用量杯接漏失液体，同时记时，其漏失量应符合标准要求。
3.灵活性能：首先检验柱塞号码是否符合要求,然后装入泵筒，用手反复拉动和转动柱塞，应轻快灵活，无阻滞。 4.配合间隙：分别用气动量仪和千分尺测量泵筒内径和柱塞外径尺寸，计算得出的配合间隙应符合标准要求。 （五）质量承诺 由供方对所提供抽油泵的质量和质保期进行承诺。 （六）整泵标志 在泵筒上应有制造厂商的名称或商标、执行标准号、泵的代号、装配日期等标识。 （七）包装 1.简易包装 （1）把包装好的单根抽油泵，平行放置在木制底架上，垫木上的圆弧及间距与泵筒相配，支撑点间距2～1.5m； （2）层于层之间用于泵筒相配的垫木隔开； （3）每捆抽油泵的层数、每层支数按用户要求。 （4）在支点处，上下用角钢通过两端的螺栓夹紧。 2.打箱包装 打箱包装过程： （1）包装箱由上下纵梁、横梁、立梁、围板、隔板等组成，其尺寸可以根据抽油泵的尺寸和数量确定； （2）箱底和四周衬上油毡纸或塑料布； （3）铺上足以覆盖整箱的塑料布； （4）按简易包装进行打捆； （5）把整张塑料布翻起以覆盖整箱抽油泵，并把塑料布开口缝封好；在上部支点处用垫木将箱体的上面找平； （6）加盖并钉紧；
有杆泵抽油系统软件设计技术手册
有杆泵抽油系统软件设计 技术手册及操作手册 一、技术手册 根据SY/T5873.1-93、SY/T5873.2-93标准和油井产能预测及生产或试油情况，结合有杆泵工艺技术水平和实践经验，进行有杆泵抽油系统设计。 （一）下泵深度计算 根据SY/T5873.1-93标准推荐方法计算有杆抽油泵下泵深度： （1） （2） )1(w o w w l f f -+=ρρρ （3） 式中：L p —下泵深度，m ； H —油层中部深度，m ； P w f —流压，Pa ； f w —井液初期含水率，f ； ρl —井液密度，t/m 3 ρw —水密度，t/m 3，一般 取1.0 ρo —地面原油密度，t/m 3 γl —井液重度， N/m 3；（γl =ρl ×9800） R t p —生产油气比，m 3/m 3； P b —饱和压力，Pa ；P s c —泵挂深处压力，Pa ； P s c —标准状况压力，取101×103Pa ； t —泵挂深处井温，℃； β—要求的泵充满程度，无因次小数，取0.4~0.6。 以上公式中，油气比对下泵深度影响较大。 参考计算结果，结合油田实际生产情况，可对泵深进行适当调整，使其更能满足实际生产需要。 （二）有杆泵抽汲参数优选 l s wf p p p H L γ--=293 /)273)(1()1/1(293 /)273)(1(t f p R p t f p p R p w sc tp b w b sc tp s +-+-+-=β
根据《采油工程手册》推荐方法对抽油参数进行优选。为减轻抽油杆柱的疲劳，减少弹性变形影响和冲程损失，原则上按抽油机最大冲程来初选冲程。用加速度因子（C ）计算初选冲数（n ），冲数由下式计算： （4） 在选择冲程和冲数时一般要保证C< 0.225。根据“长冲程、低冲次、合理泵挂、较高泵效”的原则，结合油田试采生产情况或生产实践经验，优选抽汲参数。 常规情况下以最大冲程、中等冲次为原则，对稠油或较深泵挂井，应以最大冲程、较低冲次计算得出。 最大冲程常用的为 4.8、3.2、2.7、2.1，要结合抽油机类型定。 （三）初期泵径计算及泵型选择 根据SY/T5873.1-93标准推荐方法由下式计算泵径： （5） 式中：D —泵径，m ； q o —初期日产油量，t/d ； S —冲程，m ； n —冲数，min -1； ρl —井液密度，t/m 3 f w —初期含水率，f ， η—泵效，无因次小数，一般取0.6～0.7。 根据油藏工程部署和产能预测，根据公式（5）结果确定泵径。泵径要和下泵深度结合考虑。表1给出各种常用泵在实际应用中的最大下泵深度（主要考虑冲程损失及杆强度）。 表1 常用泵在实际应用中的最大下泵深度统计表 （四）抽油杆柱设计 抽油杆柱设计按各级抽油杆顶部最大应力相等原则设计。根据SY/T5873.1-93和SY/T5873.2-93标准，结合油田有杆泵采油实践经验： l o Sn fw q D ηρ)1(02974 .0-=1790 ⨯= s c n
混水抽稠油泵的研制与应用_0
混水抽稠油泵的研制与应用 表1原油粘温测试数值表表2原油物性分析目前，稠油开采主要使用螺杆泵、越泵电加热杆、电加热杆和泵上掺水四种主导工艺。螺杆泵的使用范围在3000mPa.S以内；越泵电加热杆和电加热杆的使用范围在8000mPa.S以内；泵上掺水的适用范围在6000mPa.S以内。 螺杆泵的使用范围太低，只限于低粘度稠油开采使用。越泵电加热杆和电加热杆的耗电量太大（日耗电1500多KWH）。因此使用较少，泵上掺水使用较多，它能较好的适应中高粘度的油井。而且还节电节能。缺点是使用被动掺水方式。受水源和掺水压力的影响较大，一旦掺水压力变低，水温下降，刮风下雨停电。就常常出现稠油堵塞输油管线和稠油反排进入套管，造成稠油井停产。 为了克服稠油开采难度大、产量低、费用高、周期短等问题，研制开发了种混水抽稠油泵，该泵两级结构，使用该泵也可进行泵内掺水混采，使用水源可以是井口分离的产出水，也可以是地下的含水层，还可以使用地面输送的高压或低压水：使用该泵还可以根据稠油粘度调节泵径级别，控制掺水用量，使油水在泵内高压混合达到最佳的混合粘度，然后将混合液一同排到地面，使用该泵最高可采10000mPa.S 粘度的稠油。 1稠油的物性特点1.1原油粘温测试数值胜利油田东辛采油厂的稠油块主要分布在四矿营十段块。通过对Y86C5B与Y85-6两口井原
油样品的粘度测试，发现Y86C5B井50C时的原油粘度是12520mPa.S，70C时的原油粘度是3240mPa.s；Y85-6井50C时的原油粘度是19451mPa.s，70C的原油粘度是5632mPa.s.说明两区块原油的拐点温度在70~80C之间（见下表1）。1.2原油物性分析通过做原油物性分析，发现油包水型乳状液的原油粘度高，一般在15000~50000mPa.s之间，属特、超稠油，密度大、凝固点高、胶质和沥青质含量高。通常沥青质成分占7~16%左右，胶质成分占45%~55%左右，沥青质和胶质成分占原油总组分的50飞5左右（见表2）。由于胶质、沥青质在原油中是天然的油包水型的乳化剂，他们在油水界面上能形成较牢固的乳化膜。 为了取得最佳的掺水数值，选用50C的温度。 3.2工作原理针对电加热和电热管耗电量大，井筒化学降粘无配套的管网体系等现状，引进使用混水节能抽稠油泵。使用该泵也可以实现泵内掺水乳化，将油包水的连续流体改变成水包油的分散流体，从而使流体转相使粘度降低，从而达到开采和举升稠油的目的。 混水节能抽稠油泵装置是一种套叠式串联泵抽装置，该泵能同时抽吸地层流入井筒的稠油和掺水管道掺入的水流体，并在泵内高压混合，增加剪切力，同时通过调节泵的参数改变掺水量，将油包水相转变成水包油相，将连续的0/稠油乳化流体转化成分散的W/O水包油流体，从而降低油水混合液的粘度从而达到举升条件，然后再经该泵抽吸举升到地面。 混水抽稠泵是一种套叠式串联泵，大泵在上，小泵在下，共同使
掺液降粘技术在锦州油田的应用
掺液降粘技术在锦州油田的应用 摘要：稠油，即高粘度重质原油，国际上通常称为重油及沥青，是石油资源的重要组成部分。其突出的特点是沥青胶质含量高，一般含蜡量较少，因而原油粘度很高，流动性差，开采难度很大，过去很长时间无法开采。因此，我们采用了掺液降粘工艺对其作业，力图使其降粘，达到可以开发的效果。 关键词：稠油掺液降粘 一、稠油油藏的基本概念 稠油油藏是指在油藏条件下原油粘度大于50mP·s，相对密度大于0.9000（20℃）的油藏。联合国培训研究署（UNITAR）推荐的分类标准，将油层温度下脱气油粘度为100～10000 （密度为934～1000/cm3或重度为20～10oAPI）的原油称为重油，将粘度大于1×104mPa·s（密度大于1000kg/m3或重度小于10oAPI）的原油称为沥青。 中国的稠油资源分布很广，储量较多。早在60年代在新疆克拉玛依油区就发现了浅层稠油。70年代又在胜利油区及辽河油区发现了许多稠油油藏。稠油用常规开采方式较为困难。目前锦州油区开采油井普遍采用掺液降粘的方法进行油井生产。 二、掺液降粘工艺结构 掺液降粘采油工艺可以通过空心杆或油套环空掺入降粘液体，掺入方式分为泵上掺、泵下掺。通过掺入降粘液体能够有效地降低井筒内原油的粘度，使油井可以正常生产。同时，掺液举升方式解决了原油地面集输困难的问题。但是，采用掺液降粘方式降粘需要充足的降粘液体，同时还要求以经济效益为目标对该举升方式进行论证和设计。泵上掺液的优点是掺入液不影响泵的有效排量，可实现小泵深下；缺点是不能降低进泵原油粘度，只能降低杆柱运行阻力，存在掺液不均匀及掺液增大井底流压（从而产量降低），甚至会进入地层的问题。适用于稠油粘度相对较低并可以进泵的油井。泵下掺液与泵上掺液相反，它可以降低进泵原油粘度，但掺入液及产出液一同经泵吸入、排出，影响泵排量，降低了泵效率。使掺液不过抽油泵，影响泵中液体的降粘或清、防蜡的问题。泵下掺入方式适用于原油粘度大、进泵困难、产量低的油井。并且这两种方法都需要地面上的泵注和恒流阀装置来配合，才能实现定量掺液。掺液降粘主要包括掺水降粘、掺稀油、掺化学剂降粘。 1.掺液降粘原理 1.1掺水工艺技术 1.1.1泵上掺水工艺原理 在普通稠油下井管柱的泵上加一封隔器，将油管套管隔开，封隔器上再加一筛管，使油套环型空间和泵上油管连通。然后从附近注水井上接入高压掺水管线至油井套管，使高压（12.0～14.0 MPa）热水（温度55～60℃）经套管、筛管进入泵上油管中，一方面保持原油温度在粘温曲线拐点以上，防止由于温度降低。 引起稠油粘度的异常变化，另一方面掺入水与泵产出液混合后，降低了稠油在油管中的流动阻力和抽油杆的摩擦阻力，保证泵筒中抽汲的原油顺利地采到地面管网中。该方法的特点在于仅在泵上掺入高压热水，不影响泵效，不会由于油水粘度差异大造成油井含水高，而且投入低，见效快，操作简单，可达到有效降粘、少投入多产出的目的。
实心抽油杆无油管采油技术探讨
固体抽油杆无管采油技术探讨 随着石油资源采集技术的发展，不断开发和利用新的高效采油技术。在常规开采中，通常是油管和抽油杆配套使用，普遍有成本高、 效率低的现象，实心抽油杆无油管采油技术是一种新型、便捷、高效 的采油技术，是采油技术发展的新方向。 在传统的有杆采油技术中，基本上，油管和抽油杆用作配套设施，这种方式会使泵效降低，还会出现油管漏等现象。针对这种现象，研 制出了一种无油管的采油技术，它能够提高效率，缩短作业的生产周期，因此无油杆技术将逐渐取代有杆采油技术。 实心抽油杆-套管采油技术基础理论分析 1.1系统结构 无管采油装置是将油井泵筒直接悬挂在预定深度的储层套管上， 实心抽油杆来完成出油通道和抽油杆柱的工作，其主要的配套结构有 套管、实心抽油杆、杆柱优化设备、扶正减震设备、限位设备等。实 心抽油杆套管采油系统包括封格系统、卡定密封系统、打捞系统、扶 正减震系统和三防配套系统等。 悬挂封隔系统主要起到悬挂的作用，要保持良好的密封性能，并 且要承受住一定的上下压差。该系统可以将套管采出液和油层分隔开，保证泵的稳定性。悬挂式封隔器系统采用三级锁块和两级卡瓦的双向 夹紧封隔器，在液压作用下进入工作状态，卡瓦伸出双向卡定，进行 稳固的同时还可以压缩密封件。 卡定密封系统是保证正常出液的关键，卡定密封系统可以保证卡 定的稳固性，使得抽油泵正常运行，在良好的密封性能下避免循环短路。该系统与悬挂封隔系统相连接，单向卡定进行密封，完善系统的 功能。 扶正和阻尼系统可以确保泵降下时锁定密封装置不会移动，始终 保持在正中位置，还可以较大限度的减轻抽油过程中的震动，降低设
备的振动对密封性能的影响力。该系统采用液压阻尼和蝶簧实现减震性能，同时通过发挥扶正块的作用进行扶正。 打捞系统还分为抽油杆打捞和套管内的抽油杆联轴节打捞、抽油泵的打捞和卡定密封系统的打捞。不同的打捞部分的难度程度不一，在打捞工具的选择方面也存在一定的区别。 三防配套系统是指针对防气、防砂和防蜡选择的装置，三防装置并不能起到排除的效果，只能起到“防”的作用。防气设备主要有防气泵，促进排气；防砂设备主要采用多层过滤和旋风分离设备；防蜡过程则是依靠配套杆式防蜡器实现的。 1.2固体抽油杆生产技术的优势 采用实心抽油杆进行采油的技术有很多优势，第一点是，这种采油工艺可以大大降低设备成本，因为省掉了原有的油管设备。其次，就是采用套管采油的采油工艺，其出液方式和工作原理并不复杂，大大降低了对工艺泵的下入深度的限制。另一方面，液体可以在套管内流动，降低了抽油机的承载力，减少液体流动的阻力，还可以起到节能作用。实心抽油杆采油工艺可以使采出液与油层分离，有负压采油的功能，这样一来，可以减少人力的投入，降低投入的生产成本。 固体抽油杆采油技术存在的问题 2.1不能用于稠油油井 尽管无油管采油技术有着诸多优点，但也存在着一些缺陷。无油管采油技术在开采稠油的过程中，若温度过低，在抽油杆的上部很容易有一段类似肠的部分，所以无油管采油技术不适合用于温度低、稠度较高的油井。 2.2不适用于含蜡量高的油井 高含蜡原油生产中的无管采油技术，蜡容易出现结晶，导致油泵的堵塞，从而降低抽油的效率，只有温度较高时才能缓解这种现象。
螺杆泵采油技术在稠油的应用
螺杆泵采油技术在稠油的应用 作者：罗艳红 来源：《科学导报·学术》2020年第39期 摘要：本文从螺杆泵采油工作原理、系统组成、系统特点以及应用范围四个方面分析了螺杆泵采油技术，得出螺杆泵采油技术成为稠油重水淹区进行高效开发的另一种新途径。 关键词：螺杆泵;工作原理;系统组成;特点;应用范围 前言 螺杆泵采油系统作为一种重要的机械采油工艺，具有投资少、设备结构简单、操作方便、节能效果明显、适应性强等优点，在油田生产中得到了越来越广泛的应用。××油田自1999年开始推广应用螺杆泵采油系统，逐步的将其做为一种节能型举升设备在稀油油藏大面积应用，自2004年开始，逐步改变观念，探索螺杆泵采油系统在稠油高含水区块的应用，增油降水的效果十分明显，现已成为稠油重水淹区进行高效开发的另一种新途径。
1螺杆泵采油工作原理 螺杆泵采油的主要的工作原理（图1）为外动力驱动杆柱产生顺时针方向转动，进而带动井下的螺杆泵中的转子在定子橡胶衬套中运动，转子运动时，吸入端形成密封腔，沿轴向向排出端移动，油液在吸入端压差的作用下进入密封腔随之上移，被从吸入端推挤到排出端，密封腔的不断形成、上移和消失，将油、砂、水等介质一同举升到地面。 2螺杆泵采油系统组成 目前，某油田在用的螺杆泵主要以地面驱动单螺杆泵采油系统为主（以下简称螺杆泵采油系统），该系统由四部分组成（图2）： ①电控部分：包括电控箱和电缆; ②地面驱动部分：包括减速箱和驱动电机、井口动密封、支撑架、方卡等; ③井下部分：驱动杆、螺杆泵定子、转子; ④配套工具部分：包括专用井口、光杆、杆扶正器、管扶正器、锚定器等。 3螺杆泵采油系统特点及应用 螺杆泵采油系统主要的技术特点如下： ①一次性投资小。与电动潜油泵、水力活塞泵和游梁式（链条式）抽油机相比，螺杆泵的一次性投资最低。 ②能耗低。由于螺杆泵工作时负载稳定，机械损失小，泵效可达70%，系统效率高，是目前能耗最低的机械采油方式。 ③噪音低，安全环保。 ④占地面积小。螺杆泵地面驱动装置结构简单，位于井口之上，占地很少。 ⑤管理方便。螺杆泵地面驱动装置可动件主要为皮带、动密封、减速箱，十分便于巡检，管理工作量少，同时其体积小、安装维护方便，日常维护费用低。 ⑥适应性强。螺杆泵为容积式泵，对稠、砂、蜡、气的敏感性低，对吸入口粘度低于10000 mPa·s的稠油井、高含砂井、高含气井均可正常生产。
泵下掺水工艺技术管理与研究
泵下掺水工艺技术管理与研究 摘要：新滩油田主要以蒸汽吞吐进行开发，油井到了吞吐周期的末期，随着地 层能量的降低，原油流动性降低，井底流向井筒和从井底流向井口以及从井口外 输的过程中，受到粘度的影响较大。本文对区块目前稠油开采工艺现状分析，总 结了稠油开采工艺方法—泵下掺水工艺技术，说明了其工艺原理及配套技术。通 过在现场的实施，达到了井筒降粘、稠油常规开采的目的，提高了开发效果。对 同类油田具有一定的指导意义。 关键词：泵下掺水；掺水工艺；油粘度 1基本情况 新滩油田东临渤海，北倚黄河，位于黄河入海口处的滩涂地带及0～10m水深极浅海水域，北邻孤东油田，西接红柳油田，属于国家级自然保护区。新滩油田为普通稠油油藏，是 典型的高孔、高渗、常规稠油滩海油田，原油具有高密度、高粘度、低凝固点的特点，地面 原油密度0.9263～0.9864g/cm3，平均为0.9741g/cm3,平面上变化不大；地面原油粘度为302～4063mPa•s，平均为2375mPa•s，总趋势也是由北向南、由东向西增高。根据稠油粘度 随温度升高降低幅度大的特性，通过掺水达到升温降粘的目的。因此掺水对稠油井能否正常 生产发挥着很大的作用。 2泵下掺水工艺原理 其原理是在普通稠油下井管柱的泵下加1-2根油管，热水经套管进入泵下的底部，混合 地层产出液，一方面可以保证油井有一定的沉没度，同时掺水还可以达到加热管柱的目的。 另一方面掺入水与泵产出液混合后降低稠油在油管中的流动阻力和抽油杆的摩擦阻力，消除 抽油杆缓下现象，提高稠油的流动性能，保证泵筒中汲抽的原油顺利地采到地面管网中。 3试用条件 （1）油井为普通管柱，电流高、负荷重、存在缓下的油井。 （2）油井含水较低，原油粘度高，井筒举升困难，供液能力较差的油井。 （3）油井正常生产时，冲次小于3.0次/分且抽油杆缓下。 4地面工艺配套 新滩油田原油热敏感性强，开发初期所做的单井粘温曲线表明，单井降粘拐点温度为 40~50℃，随着开发的深入，我们通过现场管理发现，各个区块单井掺水温度对降粘效果影 响比较大，因此对各个区块进行了粘温曲线的测定：垦东18区块的合理掺水温度拐点为50℃左右，垦东192区块为55℃左右。根据各区块特点，对掺水进行二次升温，保证掺水温度能 达标，提高降粘效果。 （1）对于泵下掺水进行单独升温，以保证泵下掺水的温度，防止进入泵下的水温度过低，失去泵下掺水的作用。保证泵下掺水的温度60-100℃之间，高于100℃，掺水汽化，形成压力，泵下掺不进水；温度过低，起不到降低油井负荷的目的。 （2）井口泵下掺水采用铁管线，防止使用软管线，造成管线脱出的问题，套管安装漏斗，使管线略低于漏斗口，减少风对掺水的影响，同时便于安装漏斗。 （3）使用球阀控制泵下掺水，在使用过程中，发现闸阀存在水量不容易控制的问题，即 调整好了泵下掺水量，时间一长水量会变小，调整不及时，会发生油井缓下的问题。而使用 球阀，则很好地避免了这类问题，调整好后，水量基本就不变了。 （4）定期进行井口泵下掺水的标定，提高油井计量准确。每旬在井口用50KG的塑料桶，进行标定，同时调整控制阀门，调整掺水量。 （5）通过计算动液面，合理优化泵下掺水，确保油井有一个合适的沉没度，防止发生油 井水淹的问题。通常控制沉没度为200米。 5现场应用效果评价 在我站6口掺水井上实施，效果良好，保证泵下掺水的温度，控制流量，从而实现油井 的正常生产，同时降低了职工的劳动强度，提高了油井采油时率。按照掺水成本来看，每方 掺水处理费用约5元，单井日掺水量3方，年费用为=5*3*365=0.5万元，对比加降粘剂，日