无损检测工艺规程1
无损检测工艺规程的编制
无损检测工艺规程的编制2012年3月第一节一般知识一、概念无损检测工艺规程由通用工艺规程和工艺卡两部分组成。
1、通用工艺规程通用工艺规程又称检验规程、工艺程序，是指本单位对结构件、承压设备和其他产品，在制造、安装、在役检验等方面对产品质量检测时，需要进行无损检测的通用的技术规定或规则，是原则性的指导文件，同时应符合有关标准、规程、法规的要求，并满足顾客的要求；针对某一类产品的特点进行编制，提出共有的规定，以便于统一实施；以文字说明为主，图表为辅，具有一定的覆盖性和通用性。
2、工艺卡工艺卡是根据通用工艺的规定和要求及有关标准和合同委托要求，针对某一具体产品、工件编制的专用工艺卡，要求检测工艺参数具体，检测方法和程序明确，以图表为主，适当辅以文字说明，在专用工艺卡的各项参数均要有具体数值，操作者可以直接运用这些数据操作。
二、编制依据和原则1、依据（1）依据现行执行的标准和法规。
如：¾《xx入级规范》、《xx建造规则》、《固容规》等等；¾CB/T3558、CB/T3559、GB/T3323、JB/T4730等等；¾国家颁布的相关文件。
（2）依据顾客的要求，即依据本单位顾客的具体情况，进行调查分析，对大多数顾客的要求进行明确的解答，提出处理意见。
（3）依据本单位技术水平，仪器装备情况，编制的工艺规程应做得到，切实可行。
2、原则（1）遵照国家现行执行的标准和法规的要求，在检测工艺上可以比国家或行业现行执行的标准、法规更细，更具体，要求更高。
在质量验收时应同时满足顾客要求和国家或行业现行执行的标准、法规。
（2）应根据本单位无损检测人员技术水平，检测能力应针对本单位或委托方产品特点，作到简明扼要，提出切实可行的工艺措施。
如现场检测，只编入需要的内容。
（3）工艺规程中每一个步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做等，并明确对工作人员和责任人员的资质要求。
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
无损检测通用工艺规程
Q/CDT 河北大唐电力工程有限责任公司企业标准Q/CDT-HBGC 101 0204—2008 无损检测通用工艺规程2008-03-06 发布2008-03-10 实施河北大唐电力工程有限责任公司发布编制：唐莹校核：崔新霞审核：彭金山批准：王春利目录1 通用要求 (1)2 射线检测工艺 (8)3 超声检测工艺 (13)4 磁粉检测工艺 (18)5 渗透检测工艺 (24)附录一：无损检测委托单 (28)附录二：焊缝返修通知单 (29)附录三：无损检测工艺卡 (30)附录四：无损检测报告单 (34)无损检测作业通用工艺规程1 通用要求1.1 目的为了规范无损检测作业程序，并确保其检测结果准确、合理并符合国家有关法规、标准和规范的要求。
1.2 适用范围本程序适用于本公司承接的工业与民用建筑安装、检修工程以及压力容器、压力管道制造或其它安装工程中有关物资及施工过程中焊接产品质量的无损检测。
1.3 编制依据国家质检总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》JB/T 4730-2005 《承压设备无损检测》Q/CDT-HBGC 101 0001—2008 《质量手册》Q/CDT-HBGC 101 0002—2008 《程序文件》HBGC-YLCX-14-2008 《无损检测过程控制程序》1.4 定义1.4.1 无损检测本规程指常用的射线(RT)、超声波(UT)、磁粉(MT)、渗透(PT)四种无损检测方法。
程序中所涉及的无损检测专业术语解释由标准JB/T 4730 -2005给出。
1.4.2 检测方- 1 -河北大唐电力工程有限责任公司- 2 - 河北大唐电力工程有限责任公司1.4.3 委托方工程项目中的质检人员或原材料检验人员。
1.5 检测流程1.6 检测流程说明1.6.1 委托各类检测均由委托方提出并填写《无损检测委托单》（见无损检测作业通用工艺规程附录一）。
1.6.2 委托接受检测方收到委托单后，由检测方技术负责人审核委托单上各条款是否填写清楚、并有委托人签名后，接受人认可，则认为委托接受。
无损检测工艺规程
编制说明本规程依据JB/《承压设备无损检测》进行编写，并符合GB150《钢制压力容器》及《压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。
本规程由质保部提出，探伤室负责起草，由公司技术负责人批准执行，它是本公司无损检测工作的执行法规，本公司所有的无损检测任务必须以本规程为依据，对于非本公司设备不具备法定意义。
其检测专用工艺及产品检测工艺卡是对本规程的具体补充，作为本公司检测工作的具体指导。
第一章总则1.主题内容及引用标准本规程规定了无损检测人员应具备的资格，本公司所采用的四种无损检测方法射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测，检测设备，检测工艺，检测时机，验收标准及档案的管理等。
本规程适用于本公司Ⅰ、Ⅱ、压力容器及压力管道的无损检测。
本规程依据：JB/《承压设备无损检测》和本公司实际生产情况进行编写。
引用标准：（1） GB150《钢制压力容器》（2）《热水锅炉安全技术监察规程》（3）《压力容器安全技术监察规程》（4）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（5）GB5616《无损探伤应用导则》（6）GB/T12604（1-6）《无损检测术语》（7）GB4792《射线防护基本标准》（8）《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》2.检测人员检测人员必须按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得资格证书，从事与其资格证书相适应的工作。
检测人员的身体素质，视力须满足JB/的要求并定期进行身体检查，并建立个人健康档案。
从事无损检测工作的人员，必须坚持职业道德，抵制降低产品质量的行为，严把质量关。
检测责任师有责任保证标准、法规，工艺的正确实施，并有权拒绝不符合标准，法规要求的任何检测工作。
3.检测方法：各种检测方法都各有特点，在选用检测方法时应根据图纸及技术文件的要求进行，并应符合GB150及《压力容器安全技术监察规程》《热水锅炉安全技术监察规程》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求。
无损检测工艺规程(磁粉检验)
1. General
1.1 This procedure is applied to the magnetic particle examination of ferromagnetic materials and welds for ASME Code items.
1.2 The magnetic particle examination method is suitable for detecting cracks and other discontinuities on or near the surface in ferromagneticபைடு நூலகம்materials.
1.4 This procedure shall be demonstrated to the satisfaction of the AI prior to implementation.
2. Personnel
2.1 The NDE personnel who engage in magnetic particle examination shall be qualified and certified according to NJBST Co.,Ltd.’s “Written Practice for NDE Personnel Training, Examination, Qualification & Certification”(No.:QCD-011).
无损检测工艺规程
04
无损检测工艺规程实施
检测前的准备
确定检测对象和目的
明确检测对象及其质量要求，确定检测的目的和要求，如检测范围、 检测项目、验收标准等。
了解检测对象的材料、结构、制造工艺等信息
收集相关资料，了解检测对象的材料种类、物理特性、制造工艺等信 息，以便选择合适的检测方法和仪器。
确定检测方法
根据检测目的和要求，选择合适的无损检测方法，如超声检测、射线 检测、磁粉检测等。
定期培训
组织定期的培训活动，提高检测人员的技能水平 和专业素养。
技能认证
建立技能认证制度，确保检测人员具备相应的技 能和能力。
经验交流
鼓励检测人员之间进行经验交流和分享，促进技 能水平的共同提升。
感谢您的观看
THANKS
标准化操作
制定详细的操作规程，确保检测人员按照统一的标准进行操作， 降低人为误差。
自动化与智能化
引入先进的自动化和智能化设备，实现检测过程的自动化和智能 化，减少人工干预。
提高检测准确度与可靠性
选择合适的检测方法
根据被检测对象的特性、检测要求和限制条件，选择 最合适的无损检测方法。
优化参数设置
调整设备参数，确保设备处于最佳工作状态，提高检 测结果的准确性和可靠性。
将实际的检测数据、分析结果以及 判定结论整理成报告的形式。
B
C
D
报告批准与发放
经过审批后，将无损检测报告发放给相关 部门或人员，以便进行后续处理或应用。
审核报告
对撰写的报告进行审核，确保其内容完整 、准确、无误。
05
无损检测工艺规程优化与 改进
优化检测工艺流程
简化检测流程
通过合并、删除或重新排序检测步骤，减少不必要的操作，提高 检测效率。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程无损检测工艺规程上海基实无损检测技术有限公司实施日期：2008.01.01目录I．射线检测工艺规程II．超声检测工艺规程III．磁粉检测工艺规程IV．渗透检测工艺规程I．射线检测工艺规程1．目的本规程是根据LR船舶建造及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格的规定。
2．适用范围本规程适用于母材厚度小于等于100mm钢熔化焊对接焊缝的射线照相方法及焊接质量评定。
3．引用标准CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级GB/3323-2005 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法DN V--------------------------？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范4．检测人员4.1 从事焊缝射线探伤人员，必须掌握射线检测的基础知识，具有一定的焊缝射线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。
4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。
5．焊缝表面质量5.1 需检验的焊缝，其焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度），应经外观检查合格，表面不规则状态在底片上的图象不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修整。
5.2 焊缝表面经检查合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。
6．设备及器材6.1 射线源6.1.1 X 射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格6.1.2 在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se 75γ射线源进行摄片。
无损检测工安全操作规程模版
无损检测工安全操作规程模版一、概述无损检测工作是工业生产中重要的质量控制手段之一，也是保障设备安全运行的重要环节。
为了保证无损检测工作的安全进行，在工作过程中，必须严格遵守相关的安全操作规程。
本文将详细介绍无损检测工作的安全操作规程。
二、安全操作规程1. 戴防护用品在进行无损检测工作前，必须正确佩戴个人防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、耳塞、手套等。
同时，根据工作环境的不同，还应佩戴防护服、防护鞋等相应防护用品。
2. 熟悉设备操作无损检测工作需要使用各种设备和仪器，在操作之前，必须熟悉设备的操作方法和使用规范。
严禁未经培训和资质认证的人员擅自操作相关设备。
3. 设备检查在使用设备之前，必须仔细检查设备的运行状况和完整性。
如发现设备损坏或有异常情况，应立即停止使用，并向上级报告。
严禁使用损坏的设备进行工作。
4. 通风换气无损检测工作多在封闭空间内进行，因此，必须确保良好的通风换气条件。
在无法保证良好通风的情况下，不得进行无损检测工作。
5. 保持工作场所整洁无损检测工作过程中，必须保持工作场所整洁。
严禁在工作区域内堆放随意物品，以免影响工作秩序和安全。
6. 避免人员聚集无损检测工作过程中，必须避免人员聚集在工作区域内。
如有必要，应采取相应的隔离措施，确保人员的安全。
7. 避免使用明火无损检测工作严禁使用明火，以免引发火灾。
如需使用火源，必须采取相应的防护措施，并确保火源安全。
8. 严禁吸烟无损检测工作现场严禁吸烟，以免引发火灾和影响工作环境。
9. 防止静电积聚无损检测工作过程中，应采取相应的措施防止静电的积聚。
如使用防静电地板、穿戴防静电服装等。
10. 正确使用检测介质无损检测工作涉及到使用各种检测介质，如液体、气体等。
在使用过程中，必须按照相关规定和要求正确使用，严禁随意倒弃或排放。
11. 故障排除在无损检测工作中，如发生设备故障或其他异常情况，操作人员应立即停止工作，并及时报告上级，由专业人员进行故障排除。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
无损检测工艺规程Q/ Zj 92 -2010编制：审核：批准：受控号：二O一O年九月一日实施第一章超声波检测工艺规程1.1检测范围超声检测采用A型脉冲反射式超声探伤仪，检测范围包括原材料，铸件，锻造件，焊缝的缺陷检测。
1.2检测人员检测人员按“规范，根据CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
1.3探伤仪CTS-26超声波探伤仪，工作频率为1～5MHz，至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示；误差在±1dB内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差≤1%，垂直线性误差≤5%1.4探头常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头等，在达到所检工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量≥10dB。
1.5超声检测一般方法2.5.1检测复盖率检测时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应＞探头直径的15%。
1.5.2探头的移动速度探头的扫查速度不超过150mm/s。
1.5.3扫查灵敏度扫查灵敏度至少比基准灵敏度高6dB。
1.5.4耦合剂采用机油、甘油等不损伤工作表面的耦合剂。
1.5.5检测面检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物均应清除，其表面粗糙度符合检测要求。
1.5.6耦合补偿1.5.6.1表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。
1.5.6.2衰减补偿在检测和缺陷定量时，对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。
1.5.6.3曲面补偿在对曲面工件检测时，考虑曲面因素对结果误差的影响进行补偿。
1.6校准校准在基准试块上进行，使超声波主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
1.6.1仪器校准在仪器开始使用时，对仪器的水平线性进行测定；在使用过程中，每隔三个月至少对仪器的水平和垂直线性进行一次测定。
1.6.2探头校准在探头开始使用时，对探头进行一次全面的性能校准。
1.6.2.1斜探头校准在探头使用前，对斜探头至少进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。
在使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。
1.6.3仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，下述情况时应随时重新核查：a.校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b.开路电压波动或检测者怀疑灵敏度有变化时；c.连续工作4h以上时；d.工作结束时。
1.7试块1.7.1试块采用与被检工件相同或相似声学性能的材料制成。
该材料用直探头检测时，不得有＞φ2mm平底孔当量直径的缺陷。
1.7.2校准用反射体可采用长横孔、短横孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。
校准时探头主声束与反射体的反射面相垂直。
1.8焊缝超声检测1.8.1采用标准试块为CSK-ⅠA，对比试块用RB-1,RB-2,RB-31.8.2 RB-1,RB-2,RB-3试块适用壁厚范围8～150mm的焊缝，1.8.3焊缝检测采用一种K值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧焊缝接头进行检测。
对于要求比较高的焊缝，根据实际需要可将焊缝余高磨平在焊缝上进行检测。
1.8.3检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的域，这个区域最小为10mm。
1.8.4探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。
检测表面应平整光滑，探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra应为6.3μm。
1.8.4.1采用一次反射法检测时，探头移动区应≥1.12P：P=2TK或P=2Ttgβ式中P——跨距，mm；T——母材厚度，mm；K——探头K值；β——探头折射角°。
1.8.4.2去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。
保留余高的焊缝，如有咬边、较大的隆起和凹陷等应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验评定。
1.8.4.3探头K值（角度）斜探头的K值（角度）选取见表4规定，条件允许时尽量选用较大K值探头。
1.8.4.4距离-波幅曲线的灵敏度选择壁厚为8～120mm的焊缝，其距离-波幅曲线的灵敏度按表5规定选择。
表5距离-波幅曲线的灵敏度1.8.5斜探头应垂直于焊缝中线放置在检测面上作锯齿型扫查，采用前后、左右、转角、环绕等四种基本方式，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号。
1.8.6作好原始记录，及时出具检验报告。
超声波探伤报告编号：Q/ C10-87探伤：审核：日期：探伤：审核：日期：第二章渗透检测工艺规程2.1本章适用于金属材料制成的零部件表面开口缺陷的检测方法，主要包括着色渗透检测。
2.2检测人员检测人员按“CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
2.3基本程序渗透检测操作的基本步骤：a预清洗；b施加渗透液；c清洗多余的渗透液；d施加显像剂；e观察及评定显示迹痕。
2.4渗透检测剂渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。
渗透剂贮存温度为15～50℃，避免阳光直照，并放在低温暗处保存。
如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，予以报废。
湿式显像剂应保持在适当的浓度范围内。
检测剂对工件无腐蚀，对人体无毒害作用。
对奥氏体钢材料，一定量检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。
2.5对比试块对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。
所用对比试块有：2.5.1铝合金试块2.5.2镀铬试块对比试块使用后要进行彻底清洗。
2.6表面准备工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。
被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μm，被检工件非机加工表面粗糙度Ra值为12.5μm，不能打磨的工件可适当放宽。
局部检测时，准备工作范围可从检测部位四周向外扩展25mm。
2.7渗透检测方法采用溶剂去除型着色渗透剂（代号VC）、快干显像剂（代号S），其检测方法的符号为VC—S。
2.8渗透检测操作2.8.1预清洗去除表面污垢。
清洗时，采用配套的清洗剂。
清洗后，检测面应干燥，不得有遗留的溶剂和水分。
2.8.2施加渗透剂具体的施加方法采用喷涂或刷涂，保证被检部位完全被渗透剂复盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
2.8.2.1渗透时间及温度在15～50℃的温度条件下，渗透时间一般不得少于10min。
2.8.3清洗多余的渗透剂在清洗工件表面上多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。
一般先用干净不脱毛的破布依次擦拭，直至大部分多余渗透剂被清除后，再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的破布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余的渗透剂全部擦净。
不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。
2.8.4清洗多余的渗透剂2.8.5干燥处理施加快干显像剂之前，检测面需干燥处理。
一般进行自然干燥，此时被检面温度不得大于50℃，干燥时间为5～10min。
2.8.6施加显像剂显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复施加。
喷施显像剂时，喷嘴离被检面为300～400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°～40°，显像时间不应少于7 min。
2.8.7观察观察显示迹痕应在施加显像剂后7～30min内进行，可见光照度＞500lx，必要时可用5～10倍放大镜观察或复验。
2.8.8复验当决定复验时，必须对被检面进行彻底清洗，并重复以上步骤。
2.8.9后处理检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。
清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除。
2.9作好原始记录，及时出具检验报告。
渗透检测报告第三章磁粉检测工艺规程3.1本工艺适用于铁磁性材料及其零部件表面、近表面缺陷的检测，主要包括湿磁粉检测方法。
3.2检测人员按“CHSNDT001-2007 (idt ISO9712-2005)无损检测人员资格鉴定和认证考核规则”持证上岗，并严格执行审核制度。
3.3磁粉检测设备磁粉检测设备必须符合GB3721的规定，退磁装置应能保证工件退磁后表面磁场强度＜160A/m。
3.3.1辅助设备a.磁场强度计；b.磁场指示器（八角试块）、A型试片和C型试片；c.磁悬液浓度测定管；d.5～10倍放大镜。
3.4磁粉及磁悬液3.4.1磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
3.4.1磁粉粒度应均匀。
湿法所用磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。
4.3.2磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
3.4.3湿粉法应用煤油或水作分散媒介。
若以水作媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。
磁悬液的粘度应控制在5000～20000Pa.s（25℃）。
3.4.4磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。
一般情况下非荧光磁粉浓度为10～20g/l。
3.4.5对于循环使用的磁悬液，应定期对磁悬液浓度进行测定。
一般情况下，每100ml磁悬液中，非荧光磁粉沉淀体积为浓度为1.2～2.4ml。
测定前应通过循环系统对磁悬液进行充分的搅拌，搅拌时间不少于30min。
3.5磁化方法3.5.1纵向磁化检测与工件轴线方向垂直或夹角大于45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。
纵向磁化可用下列方法获得：a.线圈法；b.磁轭法；3.5.2周向磁化检测与工件轴线方向平行或夹角小于45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。
周向磁化可用下列方法获得：a.轴向通电法；b.触头法；c.中心导体法；d.平行电缆法。
3.5.3通电方式工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。
3.5.3.1采用连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1～3s。
为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1s后才可停止磁化。
3.5.3.2采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为1/4～1s。
当采用冲击电流时，通电时间不少于为0.01s，且至少反复磁化三次。
3.5.4磁化方向被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。
也可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。
3.5.5电流类型及选用常用的电流类型有：交流、单相半波整流、全波整流和直流。
3.6表面准备3.6.1被检工件的表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
3.6.2被检工件的表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。
3.6.3被检工件上的孔隙在检测后难于清除磁粉时，应在检测前用无害物质堵塞。
3.6.4为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
3.7灵敏度试片A型灵敏度试片仅适用于连续法，用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。