无损探伤工艺规范
NB47013无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程目录第一篇总则第二篇射线检测通用工艺规程第三篇超声波检测通用工艺规程第四篇磁粉检测通用工艺规程第五篇渗透检测通用工艺规程无损检测通用工艺总则1.1 主题内容与适用范围本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）四种无损检测的工艺方法。
本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊缝的无损检测。
1.2 引用标准1）《固定式压力容器安全技术监察规程》2）《特种设备无损检测人员考核规则》3）《压力管道安全技术监察规程-工业管道》4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》1.3一般要求1.3.1 选择原则1.3.1.1 特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察规程-工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。
1.3.1.2 有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。
1.3.1.3 对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无损检测。
1.3.1.4 凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。
1.3.2 检测人员1.3.2.1 从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取得相应的无损检测资格。
1.3.2.2 取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
1.3.2.3 各种检测方法的报告，均由II级以上资格人员签发，并加盖公章。
1.3.2.4 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
1.3.2.5 从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。
1.3.2.6 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。
03无损探伤工艺规范03
JSSX/TP-G-03无损探伤工艺规范1 射线探伤1.1总则a)执行此探伤工艺的探伤人员必须是具有一定基础知识和实际探伤经验，并经考核取得国家有关部门认可的资格证者。
b)探伤人员必须严格执行此工艺中的各项规定，不得自行更改工艺中的任何条款，探伤责任人员若发现有不严格遵守各项规定人员和没有资格的人员从事此探伤工作，则有权向记奖委员会提出经济惩罚意见。
c)为了不断完善和充实此工艺，若工艺有不完善或不切实际的地方，请执行人员书面向责任人员提出更改意见，便于统一更改。
任何人不得擅自更改各项条款。
1.2射线探伤时布片数量与位置规定1.2.1纵缝号按每台下达到时统一编号，布片时，每片的有效长度不得超260mm（采用3000mm片长），布片的数量按探伤比例，不足1张片时，有多长照多长。
搭接标记须齐全。
1.2.2筒体环焊的布片数量，按探伤比例要求，实际探伤长度不得小于探伤比例要求。
1.3贴片规定1.3.1所有焊缝布片方向均以焊缝钢印号为序，即以焊缝钢印号为首、尾为原布片，环缝的第一张片序号以丁字口为中心，底片上印有焊缝编号、片号、透度计搭接标记，透度计的摆放尽可能靠底片有效范围边缘，且细丝向外。
1.3.2透度计原则上放在射线源一侧，若放置透度计困难时，或不能放置时，可放在胶片侧，但必须有对比度试验结果，并在原始记录和报告中注明。
1.3.3使用铅标定尺时，可免使用其它铅搭接标记。
1.3.4自动焊无铅搭头标记，或铅标定尺时，一律作废处理。
1.3.5片与片之间须有搭接标记，环缝搭头长度不得低于30mm，小管纵缝搭头长度不得低于10mm 。
1.4透明条件选取1.4.1焦距选取：原则：应满足Vg=b a/F-b的条件（b为板厚，a为射线源焦点大小，F为焦距）1.4.2管电压源的爆光时间的选取：原则：在保证JB473-94标准中规定的黑度和灵敏度的情况下，尽可能选择较低管电压和较大的管电流。
1.4.3探伤人员按爆光曲线透照。
无损探伤标准
无损探伤标准无损探伤是一种非破坏性检测技术，它可以在不影响被检测物理性能的情况下，对材料内部的缺陷进行检测。
无损探伤技术在工业生产中起着举足轻重的作用，它可以有效地发现材料内部的缺陷，保障产品质量，提高生产效率。
因此，制定一套科学、严谨的无损探伤标准显得尤为重要。
首先，无损探伤标准应包括对各种无损探伤技术的详细描述和应用范围。
目前，常见的无损探伤技术包括超声波检测、X射线检测、涡流检测等。
每种技术都有其适用的范围和特点，因此在制定标准时，需要详细说明各种技术的原理、优缺点以及适用范围，以便用户能够根据具体情况选择合适的技术进行检测。
其次，无损探伤标准还应包括对检测设备的要求和规范。
检测设备是无损探伤的核心，其性能和准确度直接影响到检测结果的可靠性。
因此，标准应该对检测设备的技术参数、精度要求、校准周期等进行详细规定，以确保检测设备的稳定性和可靠性。
另外，无损探伤标准还应包括对操作人员的要求和培训规范。
操作人员是无损探伤的执行者，其操作技术和经验直接关系到检测结果的准确性。
因此，标准应该对操作人员的培训要求、技术水平、操作规范等方面进行规定，以确保操作人员具备足够的技术能力和操作经验。
此外，无损探伤标准还应包括对检测结果的评定标准和处理方法。
检测结果的准确性和可靠性是无损探伤的关键，因此标准应该对检测结果的评定标准、处理方法进行详细规定，以确保检测结果的科学性和可靠性。
最后，无损探伤标准还应包括对检测报告的要求和规范。
检测报告是无损探伤的结果输出，其准确性和规范性直接关系到产品质量和安全。
因此，标准应该对检测报告的格式、内容、签发程序等方面进行规定，以确保检测报告的准确性和可靠性。
综上所述，无损探伤标准是无损探伤技术应用的基础，其科学性和严谨性直接关系到无损探伤技术的可靠性和准确性。
因此，制定一套科学、严谨的无损探伤标准显得尤为重要，只有如此，才能更好地保障产品质量，提高生产效率。
无损探伤管理制度
无损探伤管理制度第一章总则第一条为了加强对无损探伤工作的管理，确保工作的科学性、准确性和安全性，制定本制度。
第二条无损探伤是指利用各种物理学原理和技术手段，对工件或产品进行检测、检验的一种方法。
在本单位，无损探伤工作主要用于产品的质量检测和工艺过程中的缺陷检测。
本制度适用于所有从事无损探伤工作的相关工作人员。
第三条无损探伤工作的管理应当严格遵守相关的法律法规，确保工作的规范性和安全性。
工作人员应当具备相应的技能和知识，严格执行相关的工作流程和操作规程。
同时，应当定期进行培训和考核，提高工作人员的素质和能力。
第四条无损探伤工作应当遵循以下原则：（一）科学性原则：无损探伤工作应当基于科学的原理和技术，确保检测结果准确和可靠。
（二）安全性原则：在进行无损探伤工作时，应当注重人员和设备的安全，落实安全防护措施，确保工作环境的安全。
（三）慎重性原则：无损探伤工作是一项技术性较强的工作，工作人员应当慎重处理，确保工作的可行性和合理性。
第五条无损探伤工作的组织和实施应当根据实际情况制定相应的工作方案，并明确工作的内容、方法和要求。
工作人员应当按照工作方案进行实施，并及时记录和报告工作结果。
第六条无损探伤工作应当定期进行管理评审和检查，发现问题及时整改，保障工作的质量和效果。
第七条无损探伤工作人员应当保守工作秘密，不得泄露、透露相关信息和数据。
第二章组织和管理第八条本单位应当设立无损探伤工作的专门部门或设立无损探伤工作小组，负责无损探伤工作的组织与管理。
第九条无损探伤工作的组织和计划由专门部门或工作小组负责，具体工作由相关工作人员执行。
第十条无损探伤工作的管理人员应当具备相关的知识和能力，能够熟悉无损探伤工作的技术要求和管理要求，负责制定工作方案和操作规程，并监督和检查工作的执行情况。
第十一条无损探伤工作的人员应当具备相关的技术和操作能力，并持有相应的职业资格证书。
工作人员应当定期参加培训和考核，提高自身的素质和能力。
无损检测超声波探伤第10章 规程和工艺
仪 器 型 号 CTS-22
探 头 型 号 2.5P20×20K1
试块种类
CSK-ⅡA-2,标准图N1,对 比试块
表测面及宽度 焊缝双面双侧，72 参 考 反 射 体 φ2×60mm
表 面 补 偿 3dB
扫 描 线 调 节 深度1：1
验 收 级 别 Ⅰ级
检 测 波 型 纵波
2.5P13×13K1
试 块
V型槽试块
2.5P13×13K2，耦合剂为 CMC。请编制工艺卡。
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大返射 距离波幅曲 高度为满屏80%，以其为基准灵敏度移动探头测定外圆面V型槽，
线制作方法 绘出距离波幅曲线。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，
但探头斜楔应与内圆曲率一致。
第十章 通用工艺规程和工艺卡
工艺是对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为成品方 法与过程。
制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。由于不同的设备和能 力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，工 艺可能是不同的；甚至不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而 言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现 代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。所以，有人将工艺解释为 “做工的艺术”。
工位/工序的工艺卡片，具体到每一个环节，通常为操作者使用， 同时要写明本工位（或工序）名称，前工位（或工序）名称，后工位 （或工序）名称，用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项， 执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。
NB/T47013标准对无损检测工艺规程的要求 无损检测工艺规程包括：通用工艺规程和工艺卡。 无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和 NB/T47013标准的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。 无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测 范围。
无损探伤工安全技术操作规程
无损探伤工安全技术操作规程(1) 超声探伤1. 使用仪器前必须对仪器导线、插头等有关设备及工具进行检查, 检查合格后, 方可使用。
仪器必须有可靠的接地线。
2. 声发射探伤仪的电源应使用胶皮软线或轻型移动电缆。
3. 经常需要探伤的车间, 在配电盘附近应装上备用固定电源,探伤者不得任意接线。
4. 到车间工作时, 必须有两人以上同时参加工作。
5. 高处作业时, 应设有安全防护措施, 防止人和仪器从高处坠落。
1. 工作场地局部照明电压, 必须采用36V 以下的安全电压。
(2) 磁力探伤1. 操作前, 认真检查电气设备元件及电源导线的接触和绝缘, 确认完好才能操作。
2. 室内应保持干燥清洁, 连接电线和导电板的螺栓必须牢固可靠。
3. 在电极头之间夹持或拿下零件时必须停电, 零件必须紧固。
4. 充电、充磁时, 电源不准超过允许负荷, 在进行上述工作或启闭总电源开关时, 操作者应站在绝缘垫上。
(3) 荧光渗透探伤1. 操作者戴好口罩, 开启通风设备。
荧光室内危险物品应妥善存放, 严禁烟火。
2. 喷涂氧化镁粉和酒精的混合溶液或在紫外线下检查零件。
应正确使用防护用品。
涂料应密封保持存放。
工作时, 应开抽风排气设备。
3. 不要在操作室饮食。
紫外线下工作要戴防护眼镜。
4. 工作完毕后, 液槽必须盖紧上锁, 切断电源, 清理场地,关好门窗。
(4) X 光探伤1. 在开始摄片前, 首先接通冷却水, 并检查水的流量是否符合X 光机性能要求。
2. 接通总电源, 检查冷却水及油泵电极的转动情况, 发现问题及时关掉电源, 并通知检修人员及时检修。
3. 摄片时室内禁止人员停留。
室外要设置防护围栏, 户外工作时, 要有足够的防护距离。
挂警示标志, 禁止人员通过。
4. 在控制X 光机的曝光条件时, 必须严格遵守设备操作规程。
5. 摄片结束后, 冷却水及油泵应继续运转10～15min, 才能切断电源。
6. 室内有电动翻转台的摄片室一定要注意电瓶车开动前轨道上是否有电源及电线。
无损探伤安全技术规程范本
无损探伤安全技术规程范本一、目的和适用范围本安全技术规程旨在规范无损探伤操作人员的安全行为，确保无损探伤工作的顺利进行。
适用于各类无损探伤工作场所和环境。
二、术语和定义2.1 无损探伤：使用非破坏性方法对材料、构件进行检测和评定的技术。
2.2 操作人员：进行无损探伤工作的人员，包括无损探伤操作员、技术负责人等。
2.3 工作场所：进行无损探伤工作的区域和设备。
2.4 安全装备：保护操作人员安全的装备，包括手套、护目镜、耳塞等。
三、安全行为规范3.1 操作人员应熟悉各种无损探伤设备的操作方法和注意事项。
3.2 在进行无损探伤前，操作人员应检查设备的使用状态和安全性，并及时报告设备故障。
3.3 操作人员应穿戴并正确使用安全装备，避免因操作不慎导致伤害。
3.4 操作人员应定期接受无损探伤安全教育培训，增强安全意识和应急处理能力。
3.5 操作人员应遵守无损探伤操作规程，确保操作的准确性和可靠性。
3.6 操作人员不得在未经许可的情况下，擅自停止或更改工作进程，必须按照规定的程序进行操作。
3.7 操作人员应关注工作环境的变化，积极做好安全措施，防止意外事故的发生。
3.8 操作人员应及时将无损探伤的结果上报，做好记录和归档工作。
四、安全措施4.1 工作场所应有明确的安全警示标识，操作人员应遵守标识内容，控制工作风险。
4.2 工作场所应保持整洁有序，设备的放置和使用应符合安全规定。
4.3 工作场所应配备专职安全人员，负责安全事故的预防和应急处理。
4.4 工作场所应配备急救药品和紧急救援设备，操作人员应熟悉使用方法。
4.5 工作场所应定期进行安全巡查和设备检修，并及时消除隐患。
4.6 操作人员应按照规定的程序进行设备操作和维护，不得擅自修改设备参数。
五、应急处理5.1 在发生安全事故时，操作人员应立即停止工作，保护好自己和他人的生命安全。
5.2 在发生火灾、爆炸等危险情况时，操作人员应按照预先制定的疏散计划有序撤离。
无损探伤工艺规范
xxxxxxxxxx企业标准无损探伤工艺标准编号：公布时刻：201实施时刻：2021xxxxxxxxxx讲明1、本标准适用于公司的产品制造与治理；2、本标准起草单位：xxxxxxxxxx工艺定额部。
xxxxxxxxxx文件更改清单页次：1/1名目1、范围 (2)2、编制依据 (2)3、使用原那么 (2)4、一般要求 (3)5、探伤工艺标准 (3) (3) (12)5.3磁粉探伤工艺标准……………………………………………………175.4渗透探伤工艺标准……………………………………………………211、范围依据本公司产品特性，结合JB/T4730相关标准，特规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法的使用原那么和一般要求。
本标准适用于公司内部在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。
2、编制依据JB/T4730.1—2005承压设备无损检测通用要求JB/T4730.2—2005承压设备无损检测射线检测JB/T4730.3—2005承压设备无损检测超声检测JB/T4730.4—2005承压设备无损检测磁粉检测JB/T4730.5—2005承压设备无损检测渗透检测3、使用原那么3.1应依据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，估计可能产生的缺陷种类、外形、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。
3.2射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的外表和近外表缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔金属材料和非金属材料制承压设备的外表开口缺陷的检测。
3.3铁磁性材料外表检测时，宜采纳磁粉检测。
3.4当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。
3.5采纳同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
4、一般要求4.1无损检测机构4.1.1进行承压设备无损检测的机构应按JB/T4730的相关规定制定出符合要求的无损检测工艺规程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
无损探伤工艺规范．xxxxxxxxxx有限公司企业标准无损探伤工艺规范编号：编制：审核：批准：发布时间：2011.05.01 实施时间：2011.06.01 有限公司xxxxxxxxxx说明1、本标准适用于公司的产品制造与管理；2、本标准起草单位：xxxxxxxxxx有限公司工艺定额部。
xxxxxxxxxx有限公司文件更改清单页次：1/1修改更改更改生效更改简述修改人文件编号日期页次状态日期录目、范1 2 围………………………………………………………………………编制依、2据…………………………………………………………………23、使用原则 (2)一般要、4求 (3)5、探伤工艺规范 (3)5.1射线探伤工艺规范……………………………………………………35.2超声波探伤工艺规 12 范…………………………………………………．5.3磁粉探伤工艺规范……………………………………………………175.4渗透探伤工艺规范……………………………………………………21范围、1根据本公司产品特性，结合JB/T 4730相关标准，特规定了射线检测、超声检测、磁粉检测和渗透检测四种无损检测方法的使用原则和一般要求。
本规范适用于公司内部在制和在用金属材料制承压设备的无损检测。
编制依据、2JB/T 4730.1—2005 承压设备无损检测通用要求JB/T 4730.2—2005 承压设备无损检测射线检测JB/T 4730.3—2005 承压设备无损检测超声检测JB/T 4730.4—2005 承压设备无损检测磁粉检测JB/T 4730.5—2005 承压设备无损检测渗透检测使用原则、33.1 应根据受检承压设备的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和方向，选择适宜的无损检测方法。
3.2 射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。
3.3 铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。
当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行3.4检测时，应按各自的方法评定级别。
3.5 采用同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
4、一般要求4.1 无损检测机构4.1.1 进行承压设备无损检测的机构应按JB/T 4730的相关规定制定出符合要求的无损检测工艺规程。
4.1.2 检测记录和报告应准确、完整，并经相应责任人员签字认可。
4.1.3 检测记录和报告等保存期不得少于7年。
4.1.4 检测用仪器和设备的性能应进行定期检定（校准），并有记录可查。
4.2 无损检测人员4.2.1 从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。
4.2.2 无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。
取得不同无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应技术责任。
4.2.3 无损检验人员在施工前，应根据JB/T 4730的相关要求做好辐射防护。
．5、无损探伤工艺规范5.1射线探伤工艺规范5.1.1 目的为了保证膜分离制氮设备压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。
适用范围5.1.2本规范适用于膜分离制氮设备压力管道施工过程中的射线探伤检验。
5.1.3 相关文件《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文）《承压设备无损检测》JB/T 4730-2005《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》(GB/T12605-90)。
5.1.4 职责5.1.4.1 射线探伤评定人员由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。
5.1.4.2 管道射线探伤操作人员由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。
5.1.5 管道射线探伤工艺5.1.5.1 焊缝射线透照检测5.1.5.1.1 透照方式和透照时机5.1.5.1.1.1 按射线源、工件和胶片三者之间的相互位置关系，透照方式分为：a.双壁单影法；双壁双影法。
b.5.1.5.1.1.2 对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。
5.1.5.1.2 试件检查和清理试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。
否则应对表面进行打磨修整。
5.1.5.1.3胶片的选用射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。
AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。
胶片的本底灰雾度应不大于0.3。
5.1.5.1.4 增感屏和暗袋采用铅箔增感屏。
要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。
如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。
增感屏要注意防潮，否则时间长了会使其中锡、锑在表面呈线状分布，在底片上会产生白线条。
总之增感屏要经常检查，保持清洁无损。
铅箔增感屏分为前屏和后屏。
装胶片的暗袋（暗盒）应为黑色塑料或合成革制成。
要求其材料应薄、软、滑具有一定强度而不易老化。
规格应与增感屏和胶片相匹配，暗袋的外表面应有中心标记线，背面还应有贴铅质“B”标记和其它标记的小袋。
暗袋经常和工件接触易脏、易破要及时检查更换。
5.1.5.1.5底片黑度射线透照对底片黑度有一定要求，假如黑度不按能力。
影响缺陷的检出适当会级底片黑度范围标准规定，ABJB/T4730-2005射线透照小径管或其他之间。
用X为2.0-4.0级最低黑度允许截面厚度变化大的工件时，AB 1.5。
降至划线5.1.5.1.6按照探伤工艺卡和相关规定的检测部位、比例和一次透照长度在工件上划线。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划出一次透照的平均长度。
透照方法5.1.5.1.7 双壁双影法5.1.5.1.7.1°两次透≤89mm钢管采用双壁双影法（垂直905.1.5.1.7.2 D。
射线源置于钢管外，胶片放置在远离射源一照）侧的钢管外相应焊缝的区域上，并与焊缝紧贴。
D>89mm）。
5.1.5.1.7.3双壁单影法（射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应焊缝的区域上，并与焊缝紧贴。
5.1.5.1.8标记 5.1.5.1.8.1定位标记）和中心定位标记焊缝透照部位应有搭接标记（（）。
5.1.5.1.8.2识别标记被检工件每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记：管线编号、焊缝编号、部位编号、透照日期。
返修部位透照还应贴有返修标记R1、R2……（其中数码1、2……为返修次数），扩拍部位应加扩拍标记K1、K2。
5.1.5.1.8.3标记位置上述各种标记均应放在焊缝（胶片）的适．当位置，并离焊缝边缘至少5mm。
5.1.5.1.9像质计线型像质计是用来定量评价射线照相底片影象质量的工具。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB7684的有关规定。
5.1.5.1.9.1 像质计型号的选用像质计型号的选用应根据射线检测技术等级、被检工件公称厚度、透照方式等按JB/T473.2-2005第4.11.3条选择。
5.1.5.1.9.2像质计的使用（1）线形像质计一般应放在工件源侧表面被检焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧如图所示。
当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边沿焊缝处。
（2）像质计放置原则a、单壁透照规定像质计放置在源侧。
双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。
双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
b、单壁透照中，如果像质计无法放在源侧，允许放置在胶片侧。
c、单壁透照像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。
对比试验的方法是在射源侧和胶片侧各防一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。
d、当像质计放置在胶片侧时，应像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检验报告中注明。
）原则上每张底片上都应有像质计影像。
当一次曝光3（．完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求：a、环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。
b、一次曝光连续排列的多张胶片时至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各纺织一个像质计。
（4）小径管可选用通用线型像质计或JB/T473.2-2005标准附录F（规范性附录）规定的专用（等径金属丝）像质计，金属丝应横跨焊缝放置。
（5）如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于10mm的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。
专用像质计至少应能识别两个根金属丝。
5.1.5.1.10贴片和防护采用可靠方法（磁铁、绳带等）将胶片（暗袋）固定在被检位置上，胶片（暗袋）应尽可能与工件表面紧密贴合。
贴完片还应作好散射线防护，在胶片（暗袋）背面放一块厚度1mm的铅板以避免其它工件、胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响。
抽检背散射，在暗袋背面贴附一个铅质“B”标记（其高度为13mm，宽度为1.6mm），若在较黑背景上出现“B”的较淡影象，说明散射防护不够，应采取防护措施重新拍片。
若不出现“B”字或在较淡背景上出现较黑的“B”字，则说明背散射防护符合要求。
5.1.5.1.11对焦根据射线检测工艺卡要求，将射源放在适当位置，使射线束中心对准被检区中心，垂直于平面或曲面的切线。
如果有意检查坡口处未熔合，可使射线束中心指向焊缝坡口方向。
5.1.5.1.12曝光在以上各步骤完成后，并确定现场人员射线防护安方可按照工艺规定的参数和仪器操作规则全符合要求，进行曝光。
曝光后应及时进行暗室处理。
5.1.5.1.13射线照相操作（1）根据射线探伤机的曝光曲线、被检工件规格型号以及检测比例等参数编写射线检测工艺卡。
（2）阅读探伤机说明书，了解该机性能特点、操作程序及方法，注意事项等。