降低成本课题课件
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节能降耗降低成本PPT课件
三个目标
03 减少生活用纸
保障正常需求，减少浪费
制定计划
1月
计划制定 选定课题
1月
现状把握 要因分析
1月
制定目标
第6页/共43页
1-2月
对策实施
1-4月
效果确认
3-6月
标准化 管理定型
6月
总结 及展望
02
现状把握
现状把握、要因分析
第7页/共43页
现状把握（一）
01
基本电费
基本电费不因用电量的 多少而改变，即使用电 量为0，基本电费不变， 基本电费金额高居不下
浪费现象
第14页/共43页
原因分析
基本电费
1、现有3台2000KVA变压器，基本电费：2000KVA*3台=6000KVA*23元/KVA=138000元/月 2、根据公司生产现状，用电负荷减少，现有变压器负荷富余
原因 分析
空调保养
1、公司部分车间关闭，其区域空调停用 2、空调保养原本是供应商负责
根据需求请购2018年空调 保养费用
部分停用车间的空调由维 修组自行保养、点检，并 与供应商重新签订2018年 三厂空调保养合同
第21页/共43页
根据空调保养费用请购与 供应商重新签订2018年一、 二厂空调保养合同
我们的对策（02）—空调保养
空调保养技能 培训记录
加湿器检查
压缩机主电路 检查
第22页/共43页
数量 （卷）
860
509
501
441
505
450 3266
2018上半年用纸量统计
月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 合计
数量 （卷）
509
266
03 减少生活用纸
保障正常需求，减少浪费
制定计划
1月
计划制定 选定课题
1月
现状把握 要因分析
1月
制定目标
第6页/共43页
1-2月
对策实施
1-4月
效果确认
3-6月
标准化 管理定型
6月
总结 及展望
02
现状把握
现状把握、要因分析
第7页/共43页
现状把握（一）
01
基本电费
基本电费不因用电量的 多少而改变，即使用电 量为0，基本电费不变， 基本电费金额高居不下
浪费现象
第14页/共43页
原因分析
基本电费
1、现有3台2000KVA变压器，基本电费：2000KVA*3台=6000KVA*23元/KVA=138000元/月 2、根据公司生产现状，用电负荷减少，现有变压器负荷富余
原因 分析
空调保养
1、公司部分车间关闭，其区域空调停用 2、空调保养原本是供应商负责
根据需求请购2018年空调 保养费用
部分停用车间的空调由维 修组自行保养、点检，并 与供应商重新签订2018年 三厂空调保养合同
第21页/共43页
根据空调保养费用请购与 供应商重新签订2018年一、 二厂空调保养合同
我们的对策（02）—空调保养
空调保养技能 培训记录
加湿器检查
压缩机主电路 检查
第22页/共43页
数量 （卷）
860
509
501
441
505
450 3266
2018上半年用纸量统计
月份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 合计
数量 （卷）
509
266
如何降低生产成本(PPT45张)
2019/4/4 3
壹、浪費概念
壹、浪費概念
浪費？
．10%浪費＝100%營業額
．第二次浪費更可怕 ．時間管理(計劃、優先、集中、不拖延、時段 、困難先作) ．間接部門之浪費更被重視 ．否定傳統 ．只有5%是有附加價值 ．1/PPM→0不良
2019/4/4 4
貳、成本與利益
貳、成本與利益
利 直接 成本 售 總 價 成 本 益 製 造 成 本
圖、二材料的附加價值
材料儲存及 搬運95%
準品上生 產線*料 送到 生產線 生產 裝配
比價
製
5 % 附 加 價 值
7
2019/4/4
伍、動作經濟原則
伍、動作經濟原則
5.1非計劃排定的停機時間 5.2機器設定、換模及換機時間 5.3作業周期時間過長（excessive cycle time） 5.4報廢、重新加工及修理 5.5工廠內的無附加價值事項 5.6過度的變異 5.7首批制程能力低於1.6 5.8制程平均值未集中於目標值（雙邊誤差） 5.9未依照累積的結果來驗證測試的要求
2019/4/4 30
玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費
4．縱容不良的物料搬運。 5．未注意部屬的眼力與健康，造成不良品。 6．缺乏紀律，縱容粗心或不當的工作。 7．容許部屬用不適當的材料，如太好或太差。 8．未能追蹤不良工作起自何人，以致不能糾正。 9．不能適才適用，特別是新人。 10．請領太多材料，多餘卻未辦退料。 11．未請領正確的材料，用錯材料。 12．未檢查材料是否排列整齊，正確放置。 13．未能利用蒸氣、水、氣體、電和壓縮空氣等檢查 電線之絕緣破損，裂開的凡爾與管路。
降低成本
休閒 處理 現金 收回準 提高 收款 授信期間縮短 加強收回 存貨*轉準提高 自有資本 充實
壹、浪費概念
壹、浪費概念
浪費？
．10%浪費＝100%營業額
．第二次浪費更可怕 ．時間管理(計劃、優先、集中、不拖延、時段 、困難先作) ．間接部門之浪費更被重視 ．否定傳統 ．只有5%是有附加價值 ．1/PPM→0不良
2019/4/4 4
貳、成本與利益
貳、成本與利益
利 直接 成本 售 總 價 成 本 益 製 造 成 本
圖、二材料的附加價值
材料儲存及 搬運95%
準品上生 產線*料 送到 生產線 生產 裝配
比價
製
5 % 附 加 價 值
7
2019/4/4
伍、動作經濟原則
伍、動作經濟原則
5.1非計劃排定的停機時間 5.2機器設定、換模及換機時間 5.3作業周期時間過長（excessive cycle time） 5.4報廢、重新加工及修理 5.5工廠內的無附加價值事項 5.6過度的變異 5.7首批制程能力低於1.6 5.8制程平均值未集中於目標值（雙邊誤差） 5.9未依照累積的結果來驗證測試的要求
2019/4/4 30
玖、附錄一領班們可以改善之151種浪費
4．縱容不良的物料搬運。 5．未注意部屬的眼力與健康，造成不良品。 6．缺乏紀律，縱容粗心或不當的工作。 7．容許部屬用不適當的材料，如太好或太差。 8．未能追蹤不良工作起自何人，以致不能糾正。 9．不能適才適用，特別是新人。 10．請領太多材料，多餘卻未辦退料。 11．未請領正確的材料，用錯材料。 12．未檢查材料是否排列整齊，正確放置。 13．未能利用蒸氣、水、氣體、電和壓縮空氣等檢查 電線之絕緣破損，裂開的凡爾與管路。
降低成本
休閒 處理 現金 收回準 提高 收款 授信期間縮短 加強收回 存貨*轉準提高 自有資本 充實
如何降低生产成本ppt课件
12
精品ppt
四、排除浪费的七大手法 4/7
4.自动化
一旦发生异常，自判断、立即停机、 且检出不良。不仅可确保防止继续 产生不良品，并且使得拥有多工程、 少人化成为可行。可达到减少生产 不良、过产、等待等浪费。
13
精品ppt
四、排除浪费的七大手法 5/7
5.快速换型 可以达到减少等待、过产、库存等 的浪费。
29
精品ppt
著名丰田生产方式的基本观点
消除所有的不合理现象，实现［零浪费］ ·消除企业内部的各种浪费与扩大外延发展，赢
得利益相比，恰好抓住了增加利润的关键。
·减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额
30
精品ppt
所谓5WHY提问
丰田生产方式是靠积累和发扬丰田人的重复五 次为什么，不断接近科学的态度而形成的。
25
精品ppt
五、现场设备自主保全活动
6/8
自主保全的七步骤 步骤5：自主点检
推进方法：●管理项目的再检讨
以零故障、零不良为目标
●与保养部门点检项目的分担 ●点检周期
26
精品ppt
五、现场设备自主保全活动
7/8
自主保全的七步骤 步骤6：整理、整顿，标准化
重点放在人的动作，创造“人员容易做的自主保养程 序”，明确现场的管理对象：
如何提高生产力 降低生产成本
有效的现场改善方法
1
精品ppt
主要内容
一、当今生产时代的特征 二、何谓浪费 三、提高生产力的要点和技法 四、排除浪费的七大手法 五、现场设备自主保全活动
2
精品ppt
一、当今生产时代的特征 1/2
制造业更注重于追求“零库存、短交期、生产 设备处于较高的稼动率和开机率”。
如何降低生产成本PPT讲稿
程
计
作 物 物 存 量 率 备 除 省 外 人数 自动
技
变
方 料 料 及 提 提 预 浪 支 加 减少 化
术
更
法 之 之 在 升升 防 费 出 工
提
改 统替 制
保
升
善 购代 品
养
议品 管
价
理
交节节 交 电 提培管裁效
通省约 际 话 升育制汰率
差事能 应 通 素多加冗提
旅务源 酬 讯 质能班员升
简用 平 合
Plan
Do Check Action
3.现况分析 4.设定目标 5.分析原因 6.拟订改善方案 7.实施 8.确认效果 9.标准化 10.持续改善
要点说明 ．目前及未来的问题点。 ．选择改善活动的课题。 ．设定优先级。 ．调查现况资料，抓住问题焦点。 ．何者？何时？定性、定量目标？ ．进一步探讨问题发生原因。 ．运作______拟定具体改善计划。 ．不仅仅自己，更要运用组织力量。 ．比较改善前与改善后之数据。 ．有效果的对策，要给予标准化。 ．提高目标或改善另一个问题。
直接材料 ＋
直接人工 ＋
制造费用
生产成本的内涵
1.直接材料：一般企业，原材料大约为总成本的50%～70%，在成本 结构中所占的比例最大
2.直接人工：直接人工约占总成本的10%～20%，是削减成本的第二 大目标
3.间接人工：人数虽较直接人工少，但工资水平却较直接人工高， 对公司无直接产出
4.制造费用： A.厂房、设备折旧：属于固定资产，投资是否合理，将决定 费用的多寡 B.水及电力费用：使用节电的设备或采取省电措施来降低费用 C.厂房、设备维修费用：厂房越大，设备越多、越精密、功能 越多，维修的费用就越高 D.燃料费：设备的可动率、生产效率皆影响燃料费用的多寡
如何降低采购成本(PPT 65页)ppt课件
1.材料采购：调阅过去供货商与采购作业，并确认 记录是否更新与最正确价格。
2.一般性采购： (1)调阅供货商资料，了解过去采购及询价记录。 (2)进行询价与议价。 3.重要采购合约签订前须经法律专家同意对公司无
不良之影响。
精选ppt
26
采购作业查询供货商资料 2-2
二、 控制重点
1.材料采购：承办人员备妥资料及预拟订购厂商数 量、型号须经主管核准，并确认资料是否完整， 供应、数量、价格是否考虑周详。
2. 一般性采购：
(1)无采购记录或有二家以上不同报价是否须征询 公司相关单位。
(2)请购之数量、金额是否有权责主管核准。
3.是否建立可完全配合之协力厂商。
精选ppt
27
采购方式
一、作业程序 依材料管理办法，决定应用下列何种方式购买：
1.访价： 金额较小，不需书面比价，但仍以访 价方式向最低价厂商购买。
精选ppt
43
请款
一、作业程序
1.检验合格时，检验部门应将检验结果通知仓储。仓 储应将验收单、发票等转送采购部门办理请款。
二、控制重点
1.如属分批收料时，储运人员应在订购单上注明分批 收料日期、数量。
2.发票之品名、规格、数量、金额与送货单及验收单 及订单应相符。
3.非原料性验收时应会同请购部门及相关部门办理。
凭证是否经核准、内容是否合理。 2.应将进口结汇之有关原始文件、合约、凭证，核对
无误后始签付支票。 3.己付款原凭证是否盖付讫章，付款凭单是否有领款
人签章，以免重复付款或冒领情事发生。
精选ppt
32
申请信用状
一、作业程序6-1 1.准备相关文件向银行申请开立信用状。
2.销售者须提供"PROFORMA INVOICE"。
2.一般性采购： (1)调阅供货商资料，了解过去采购及询价记录。 (2)进行询价与议价。 3.重要采购合约签订前须经法律专家同意对公司无
不良之影响。
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26
采购作业查询供货商资料 2-2
二、 控制重点
1.材料采购：承办人员备妥资料及预拟订购厂商数 量、型号须经主管核准，并确认资料是否完整， 供应、数量、价格是否考虑周详。
2. 一般性采购：
(1)无采购记录或有二家以上不同报价是否须征询 公司相关单位。
(2)请购之数量、金额是否有权责主管核准。
3.是否建立可完全配合之协力厂商。
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27
采购方式
一、作业程序 依材料管理办法，决定应用下列何种方式购买：
1.访价： 金额较小，不需书面比价，但仍以访 价方式向最低价厂商购买。
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43
请款
一、作业程序
1.检验合格时，检验部门应将检验结果通知仓储。仓 储应将验收单、发票等转送采购部门办理请款。
二、控制重点
1.如属分批收料时，储运人员应在订购单上注明分批 收料日期、数量。
2.发票之品名、规格、数量、金额与送货单及验收单 及订单应相符。
3.非原料性验收时应会同请购部门及相关部门办理。
凭证是否经核准、内容是否合理。 2.应将进口结汇之有关原始文件、合约、凭证，核对
无误后始签付支票。 3.己付款原凭证是否盖付讫章，付款凭单是否有领款
人签章，以免重复付款或冒领情事发生。
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32
申请信用状
一、作业程序6-1 1.准备相关文件向银行申请开立信用状。
2.销售者须提供"PROFORMA INVOICE"。
如何降低生产成本PPT幻灯片课件
23
成本控制的重点
B.容许成本目标的成本管理实施的步骤 1.售价的确认 2.算出目标利益 3.算出容许总成本 4.算出容许一般管理费、销售所需的费用 5.算出制造成本 6.具体展开
24
材料费之成本降低
理论需求量÷成品率（良率）=材料需求
①良品率提升→投入原材料降低，边材/剩材之再利用，加工错误 造成良率低，生产计划中止或客户订单规格变更致呆滞料产生。
②成本是可以＿＿的 各项成本因素是可以分析/建立标准的 可以建立及时反馈与警示的机制 通过严密的管理流程，可以使各项成本管控在标准内。
③通过努力一定可以达成降低成本 浪费成本/直接损失的改善 隐藏成本的抑减 生产技术改善/生产管理的精进，可降低直接成本。
4
固定成本与变动成本
固定成本（每月固定发生之费用/成本）
仓储环境与仓储作业问题
③设计阶段的问题 一开始采用复杂设计 一开始就采用高规格标准用料
④制令流程缺乏管控 制令领料流程缺乏：用料错误
26
用料计划与仓储管理不当 ①呆料是隐藏的材料成本
增加仓储费用，呆滞材料本身价值减少，处理费用损失， 降价求售时的损失。
②呆料比率高的原因 设计变更，管理失当 对策：严密ECN管理/先进先出管理/提升预测准确性/ 呆料专区设置与有效处理/仓储整顿、盘点及早 发现呆料/采用MRP模式，从根本消除呆料发生。 存货管理模式不当 对策：使用适当存货管理模式、料帐准确、订货量与 订货点依MRP模式运作。
27
③销售预测/订单管理缺失 销售预测与实际订单量差异过失 对策：定时检讨及修正销售预测值。 客户临时砍单或变更订单内容 对策：分批交货或分批生产模式因应。
④设置呆料处理专案团队 由精英幕僚组成（相关权责主管参与） 定期报告处理结果并追踪成效 区分原因/责任者/防治/有效处理对策
成本控制的重点
B.容许成本目标的成本管理实施的步骤 1.售价的确认 2.算出目标利益 3.算出容许总成本 4.算出容许一般管理费、销售所需的费用 5.算出制造成本 6.具体展开
24
材料费之成本降低
理论需求量÷成品率（良率）=材料需求
①良品率提升→投入原材料降低，边材/剩材之再利用，加工错误 造成良率低，生产计划中止或客户订单规格变更致呆滞料产生。
②成本是可以＿＿的 各项成本因素是可以分析/建立标准的 可以建立及时反馈与警示的机制 通过严密的管理流程，可以使各项成本管控在标准内。
③通过努力一定可以达成降低成本 浪费成本/直接损失的改善 隐藏成本的抑减 生产技术改善/生产管理的精进，可降低直接成本。
4
固定成本与变动成本
固定成本（每月固定发生之费用/成本）
仓储环境与仓储作业问题
③设计阶段的问题 一开始采用复杂设计 一开始就采用高规格标准用料
④制令流程缺乏管控 制令领料流程缺乏：用料错误
26
用料计划与仓储管理不当 ①呆料是隐藏的材料成本
增加仓储费用，呆滞材料本身价值减少，处理费用损失， 降价求售时的损失。
②呆料比率高的原因 设计变更，管理失当 对策：严密ECN管理/先进先出管理/提升预测准确性/ 呆料专区设置与有效处理/仓储整顿、盘点及早 发现呆料/采用MRP模式，从根本消除呆料发生。 存货管理模式不当 对策：使用适当存货管理模式、料帐准确、订货量与 订货点依MRP模式运作。
27
③销售预测/订单管理缺失 销售预测与实际订单量差异过失 对策：定时检讨及修正销售预测值。 客户临时砍单或变更订单内容 对策：分批交货或分批生产模式因应。
④设置呆料处理专案团队 由精英幕僚组成（相关权责主管参与） 定期报告处理结果并追踪成效 区分原因/责任者/防治/有效处理对策
最新如何控制和削减成本教学课件
提高生产效率---重要途径 推进技术革新---减人增效 作业流水化---省人 推行简单化、专业化、标准化 不断完善工序作业 通过效率改善，从“省力化”到“省人化”最
终实现“少人化”，才能最终提高人工的产出 投入比，才能降低人工成本。
降低质量成本的途径
1. 加强质量培训 2、不断推进质量改善 3、强化事故预防工作 4、加强技术工艺手段确保质量 5、改善检验手段降低鉴定成本 6、提高检验员业务水平降低鉴定成本 7、科学“救火”最大限度降低失败成本 总之，成本控制要着眼于市场、着力于现场，从企业全系统、业务全范围、产品开发和和订单执
勤总结 经验与教训
好的进一步发扬，不好的努力改善
技术改造与创新
如今是科技时代，技术成了企业的生命之源。 加快技术改造和创新步伐企业才能稳步发展。 技术改造是为了提高企业经济效益，提高产
品质量，增加品种，扩大生产规模，扩大出 口，降低成本，节约能源，加强资源再利用、 三废治理、劳动安全。 采用先进的适用的新技术、适用的新工艺、 新设备、新材料，对现有设备工艺条件进行 改造。
降低修缮成本项目
1、设备修理费用 2、设备维护费用 3、备品备件费用 4、技术支援费用 5、基建维护费用
降低修缮成本方法
提高修理技能 提高理论水平 加强故障分析 做好维修记录 加强一级维护 设备适应性改造 降低备品、备件费用 提高使用寿命 部件改造 修旧利废
降低人工成本途径
料、工装夹具和包装材料在辅助材料成本中占有很高比率，应作为重点进行管理和改善。 十、辅助材料成本管理特点 1、管理直接消耗成本（与直接材料成本一样，降低消耗量和降低采购价格两方面进行）。 2、管理使用寿命（由于辅助性材料具有通用性，属固定成本，消耗量不是跟产品一一对应
终实现“少人化”，才能最终提高人工的产出 投入比，才能降低人工成本。
降低质量成本的途径
1. 加强质量培训 2、不断推进质量改善 3、强化事故预防工作 4、加强技术工艺手段确保质量 5、改善检验手段降低鉴定成本 6、提高检验员业务水平降低鉴定成本 7、科学“救火”最大限度降低失败成本 总之，成本控制要着眼于市场、着力于现场，从企业全系统、业务全范围、产品开发和和订单执
勤总结 经验与教训
好的进一步发扬，不好的努力改善
技术改造与创新
如今是科技时代，技术成了企业的生命之源。 加快技术改造和创新步伐企业才能稳步发展。 技术改造是为了提高企业经济效益，提高产
品质量，增加品种，扩大生产规模，扩大出 口，降低成本，节约能源，加强资源再利用、 三废治理、劳动安全。 采用先进的适用的新技术、适用的新工艺、 新设备、新材料，对现有设备工艺条件进行 改造。
降低修缮成本项目
1、设备修理费用 2、设备维护费用 3、备品备件费用 4、技术支援费用 5、基建维护费用
降低修缮成本方法
提高修理技能 提高理论水平 加强故障分析 做好维修记录 加强一级维护 设备适应性改造 降低备品、备件费用 提高使用寿命 部件改造 修旧利废
降低人工成本途径
料、工装夹具和包装材料在辅助材料成本中占有很高比率，应作为重点进行管理和改善。 十、辅助材料成本管理特点 1、管理直接消耗成本（与直接材料成本一样，降低消耗量和降低采购价格两方面进行）。 2、管理使用寿命（由于辅助性材料具有通用性，属固定成本，消耗量不是跟产品一一对应
降低成本课题.pptx
。2020年11月13日星期五下午3时28分56秒15:28:5620.11.13
• 15、会当凌绝顶，一览众山小。2020年11月下午3时28分20.11.1315:28November 13, 2020
• 16、如果一个人不知道他要驶向哪头，那么任何风都不是顺风。2020年11月13日星期五3时28分56秒15:28:5613 November 2020
• 14、Thank you very much for taking me with you on that splendid outing to London. It was the first time that I had seen the Tower or any of the other fam ous sights. If I'd gone alone, I couldn't have seen nearly as much, because I wouldn't have known my way about.
提 案 改善 表
部门
提案名称
现 可附图说明: 行 状 况 描 述
职务
姓名 日期
改 可附图说明: 善 建 议
预 经济估 效果Fra bibliotek效 果
精神
效果
评 语
结 *采用 *保留 论
*不采用 *其它: 核准:
• 9、春去春又回，新桃换旧符。在那桃花盛开的地方，在这醉人芬芳的季节，愿你生活像春天一样阳光，心情像桃花一样美丽，日子像桃子一样甜蜜。2 0.11.1320.11.13Friday, November 13, 2020
• 10、人的志向通常和他们的能力成正比例。15:28:5615:28:5615:2811/13/2020 3:28:56 PM • 11、夫学须志也，才须学也，非学无以广才，非志无以成学。20.11.1315:28:5615:28Nov-2013-Nov-20 • 12、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。15:28:5615:28:5615:28Friday, November 13, 2020 • 13、志不立，天下无可成之事。20.11.1320.11.1315:28:5615:28:56November 13, 2020
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企业降低成本的四个关键点
• 工作研究 1.制程工程分析与流程压缩 2.流程路线图的 分析与改善
*动作经济原则 *提案改善 *目标成本降低
降低成本课题
成本分析(1)
成本分析(2)
1.材料成本 2.直接劳工 3.制造费用 4.销售成本 5.毛 利 6.销售费用 7.管理费用 8.利 润 率
40.0% 7.20% 19.8% 67.8% 32.5% 7.20% 10.8% 14.5
* 1步 *选择 * 拿放 损失有多大?
例如从1CM选取零件需0.0009分,而一般 零件组配的单位作业时间是0.2分,即每0.2分就有 0.0009分的损失,如一年的劳动时间是2000H,则每 100人时: 0.0009分 X 60分/0.2分 X 2000H/60分 X 100人 =900H(相当于一个人一年劳动时间的40%)
降低成本课题
提 案 改善 表
部门
提案名称
现 可附图说明: 行 状 况 描 述
职务
姓名 日期
改 可附图说明: 善 建 议
预 经济
估 效果
效 果
精神
效果
评 语
结 *采用 *保留 论
*不采用 *其它: 核准:
降低成本课题
降低成本课题
降低成本课题
降低成本课题
降低成本课题
降低成本课题
1.材料成本 2.直接劳工 3.制造费用 4.销售成本 5.毛 利 6.销售费用 7.管理费用 8.利 润 率
45% 8.0% 22% 75% 25% 8.0% 12% 5.0%
降低成本课题
空间
时间
创意
意外事故
浪费
材料
人力
间接部门
降低成本课题
设备
发现浪费的简易法则
• 1CM • 注意 • 交替 • 单手动作
• 工作研究 1.制程工程分析与流程压缩 2.流程路线图的 分析与改善
*动作经济原则 *提案改善 *目标成本降低
降低成本课题
成本分析(1)
成本分析(2)
1.材料成本 2.直接劳工 3.制造费用 4.销售成本 5.毛 利 6.销售费用 7.管理费用 8.利 润 率
40.0% 7.20% 19.8% 67.8% 32.5% 7.20% 10.8% 14.5
* 1步 *选择 * 拿放 损失有多大?
例如从1CM选取零件需0.0009分,而一般 零件组配的单位作业时间是0.2分,即每0.2分就有 0.0009分的损失,如一年的劳动时间是2000H,则每 100人时: 0.0009分 X 60分/0.2分 X 2000H/60分 X 100人 =900H(相当于一个人一年劳动时间的40%)
降低成本课题
提 案 改善 表
部门
提案名称
现 可附图说明: 行 状 况 描 述
职务
姓名 日期
改 可附图说明: 善 建 议
预 经济
估 效果
效 果
精神
效果
评 语
结 *采用 *保留 论
*不采用 *其它: 核准:
降低成本课题
降低成本课题
降低成本课题
降低成本课题
降低成本课题
降低成本课题
1.材料成本 2.直接劳工 3.制造费用 4.销售成本 5.毛 利 6.销售费用 7.管理费用 8.利 润 率
45% 8.0% 22% 75% 25% 8.0% 12% 5.0%
降低成本课题
空间
时间
创意
意外事故
浪费
材料
人力
间接部门
降低成本课题
设备
发现浪费的简易法则
• 1CM • 注意 • 交替 • 单手动作