HACCP体系如何进行危害分析
HACCP 体系如何进行危害分析？原理一：危害分析和确定预防措施食品安全危害：指引起人类使用食品不安全的任何生物的、化学的、物理的特性和因素。
显著危害：有可能发生，可能对消费者造成不可接受的风险。
潜在危害显著性的三个例子 1.大肠杆菌O157:H7（失控则产生） 2.玻璃（发生的几率低，但后果严重） 3.棒曲霉毒素（慢性中毒，但发生的频率高）＊极可能发生的危害至少应考虑到： （1）微生物污染； （2）寄生虫； （3）化学污染；（4）法律不允许使用的杀虫剂残留； （5）腐败产生的危害； （6）天然毒素；（7）不允许用于食品的添加剂和色素； （8）未声明的可能引起过敏反应的成分； （9）物理危害＊产品风险分类：第一级 - 低度风险，主要包括原材料；第二级 - 中度风险，包括半成品和货架食品；第三级 - 高度风险，即食食品 ＊危害分析的工具：思维风暴（Brainstorm ）；多角度、反复；风险评估＊当产品或加工发生变化，都必须重新进行危害分析。
这种变化可能包括、但不限于：- 因为原料或原料来源； - 产品配方、工艺的设计；- 加工方法或系统；(加工中每一步骤；加工间、设备的设计和布局) - 产量； - 包装；- 卫生方面；- 成品流通系统；- 成品的预期使用或消费的变化。
＊高风险食品：容易支持产毒型和感染型微生物繁殖生长的一类食品； 高蛋白、高水分、高PH 的食品； 加工、处理的时间长、温度高； 即食食品 ＊危害分析：与产品、工艺有关 —— 显著危害、CCP 、HACCP 计划 与人员、环境有关 —— SSOP 计划 ＊危害分析表原理二：确定关键控制点＊关键控制点：能实施控制，从而对食品 安全的危害加以预防、消除或把其降低 到可接受水平的加工点、步骤或工序。
1、加工步骤2、确定本步引入、控制或增加的危害3、潜在的食品安全危害显著吗？4、说明对第3栏的判断依据5、应用什么预防措施来防止危害？6、本步骤是关键点控制码？HACCP小组应明确加工中的每一步骤是否是关键控制点一种危害可以有一个以上的关键控制点来控制，同样地，一种以上的危害可以有一个关键控制点来控制。
可以使用判断树来确定关键控制点，但判断树不适用于所有情形。
＊CCP判断树(回答问题P194＊关于判断树产生危害的步骤未必是CCP；选择最适合的步骤作为CCP。
是专为控制危害而设定的步骤吗？如果无法控制，必须修改工艺。
＊关键控制点：是指对食品加工过程中的某一点，或某一步骤或工序进行控制后，就可以防止、消除食品安全危害或其减少到可接受水平。
（这里所指的食品安全危害是指显著危害，每个显著危害都必须通过一个或多个CCPs来控制。
）所谓的关键控制点（CCP）就是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序。
（有效的控制是指防止危害发生、消除危害、或降低到可接受水平。
）＊有效的控制·防止发生：如改变食品的PH值到4.6以下,可以使致病性细菌不能生长。
添加防腐剂，在冷藏或冷冻条件下保存都能防止细菌生长。
改进食品的原料配方,以防止化学危害，如食品添加剂的危害存在。
·消除：加热、烹调杀死所有的致病性细菌在-38℃下冷冻可以杀死寄生虫金属检测器可消除物理的危害·减少到一定水平：有些危害不能全部消除或防止其发生，只能减少或降低到一定水平。
＊关于关键控制点CCP或HA CCP是产品、加工过程特异性的，对于已确定的关键点，如果工厂的位置、产品配方、加工过程、仪器设备、原料供应、卫生控制和其它支持性计划发生改变以及用户改变，CCP 都有可能发生改变。
有时一个危害需要多个CCP点来控制，而有时一个CCP控制可以控制多种危害。
另外，一个CCP 可能可以控制多个危害，如Cooker加热可以消灭致病性细菌以及寄生虫；而冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长和组胺的生成。
反过来，有些危害则需多个CCP来控制，如对于罐装金枪鱼，在原料收购、解冻等几个CCP来控制组胺的形成（鲭鱼毒素）。
以煮鸡蛋为例学习危害分析和关键点控制1）HACCP小组成立组长：成员：注：注意人员搭配，以及小组执行能力！2）产品描述公司：＊＊＊公司地址:重庆北碚天生桥产品名称：熟鸡蛋主要原料：鸡蛋产品特性：1、感官特性2、卫生指标3、理化指标预期用途及消费人群：食用方法：包装理性：储存条件：保质期：3）完成产品（煮鸡蛋）流程图简单工艺介绍1.购买鸡蛋2.冰箱（≤5℃）冷藏3.从冰箱中拿出鸡蛋4.锅中放满水5.将水煮沸6.锅中放入鸡蛋7.煮沸8min8.将鸡蛋从锅中取出供上市消费注：生产工艺需要HACCP小组现场确认4）危害分析并建立关键控制点加工步骤确定在这个步骤中引入的控制的或增加的潜在危害是否有安全性问题危害是否显著对第三列作出判断防止显著危害的措施是否为关键控制点1.购买鸡蛋生物的化学的物理的2.冰箱（≤5℃）冷藏生物的化学的物理的……8.将鸡蛋从锅中取出供上市消费生物的化学的物理的＊CCP判断树（略）＊沙门氏菌属具有以下特性：（1）生长温度范围为5～46℃，最适繁殖温度为20～37℃，在人体中（35～37℃）25min繁殖一代；（2）在PH＜4的环境中不生长；（3）能在水分活度为0.945-0.999的环境中生长；（4）在水中可生存2～3周，在粪便和冰水中生存1～2个月，在冰冻的土壤中可以过冬，在含12％～19％食盐的咸肉中可存话75d，通过指尖传递到食品上的沙门氏菌能存活数小时，并能继续污染食品；（5）在100℃的环境中立即死亡，在75℃下经5min、65℃下经15～20min、60℃下经1h可被杀死。
因此，破坏金黄色葡萄球菌的热处理条件能破坏大多数种属的沙门氏菌；（6）沙门氏菌产生的肠毒素为蛋白质，在50～70℃时可耐受8h，不被胰蛋白酶和其他水解酶破坏，并对酸碱有抵抗力。
＊预防沙门氏菌危害的措施：1）防止食品被沙门氏菌污染。
严格实施良好卫生操作规范，特别是加强肉联厂宰前和宰后兽医卫生检验，并按有关规定进行处理。
屠宰时，要特别注意防止肉体受到胃肠内容物、皮毛、容器等污染。
禁止食用病死家畜肉。
防止肉类食品污染的重要环节是生产不带沙门氏菌的牲畜群，因此，必须注意防止母畜群、饲料带沙门氏菌，同时还需注意使牲畜处于良好的卫生环境中。
肉体在运输过程中应用清洁、有盖容器或塑料薄膜包装。
2）控制食品中沙门氏菌的繁殖。
影响沙门氏菌繁殖的主要因素是温度和储存时间。
该细菌在20℃以上就能大量繁殖，因此，降低温度是预防沙门氏菌危害的一项重要措施。
通常，应将产品置于4℃或4℃以下冷藏，以防沙门氏菌生长。
此外，还应尽量缩短储存时间，充分加热以杀灭产品中的沙门氏菌，防止加热杀菌后发生交叉污染，禁止病人和沙门氏菌携带者进入食品加工车间等方法。
＊HA CCP 计划表5）HACCP 计划手册包括如下内容： 封面（名称、版次、制定时间）；工厂背景材料（厂名、厂址、卫生注册编号等）； 厂长颁布令（厂长手签）；工厂简介（附厂区平面图和车间人流、物流图）； 工厂组织结构图； HACCP 小组名单及职责； 产品加工说明； 产品加工工艺流程图； 危害分析工作单； HACCP 计划表； 验证报告； 记录空白表格； 培训计划； 培训记录； SSOP 文本； SSOP 有关记录。
原理三：确定关键限值＊关键限值的建立最常使用的关键限值判断依据是温度、时间、温度、水活度（AW ）、pH 值、滴定酸度、防腐剂、食盐浓度、有效氯、粘度等标准所规定的物理或化学的极限值。
在某些情况下，还有组织形态、气味、外观、感官性状等。
一个CCP 的安全控制可能需要许多不同种类的标准或规范。
（油炸肉饼例子）CCP显著危害CL监控纠偏措施档案记录验证措施内容方法 频率监控者购买鸡蛋 病原菌、病毒、寄生虫、兽药残留由供应商提供：检疫证明卫生许可证检疫合格证检查三证检查证件每批购买验 收人员如发现无证原料，不要购买。
并且取消该供应商资格 验收记录纠偏记录产品合格 证明每月审查合格证明审查纠偏结果冰箱保存 病原菌保持< 5℃检测冰箱 内温 度温度计每4小 时检测 库管人 员立刻调整温度，使之达到限值；温度超过限值，填写纠偏措施记录报质管部门对不合格品提出处理意见，维修检查冰箱 冰箱内温度记录，温度计校正记，纠偏措施记录 每天抽测两次，每周检查校正温度计准确性煮沸8min 病原菌煮制温度 100 ℃保持 8min ；检测煮制 时间温度计；计时 装置 每批产品 操作人 员 产品没有在沸水中停留8min ，应延长时间保证8min 停留时间，如无法保证沸水中停留时间填写纠偏措施报告报质管部门对不合格品提出处理意见，煮沸加工记录，温度计校正记录，纠偏措施记录每班考核监测情况每周检查校正温度计准确性关键限值选择举例：例1 监控致病菌危害因素-----存在致病菌（微生物）CCP-----油炸关键限-----不得检出致病菌分析：把微生物作为一个加工过程中的关键限值一般是不可行的。
因为进行微生物试验需要很长的时间，并且样品可能需要很多才会有意义，所以，选择微生物作为关键限值是很难监控的。
由于微生物生长需要养分、水分、合适的时间/温度、合适的酸碱度等因素，所以可以通过温度、酸度、水分活度、盐度等来控制。
例2 控制内部温度危害因素-----存在致病菌（微生物）CCP-----油炸关键限-----内部最低温度66℃在这个例子里，是把有关微生物失活的条件作为关键限值。
在这种选择下，只要肉饼的内部温度达到66℃，保持1分钟，就可以杀死肉饼中的致病菌，把内部温度和时间作为关键限值，这种选择相对于对最终产品进行微生物监测更为直观。
但是，对内部中心温度进行监测，在很多情况下是不实用的。
例3 危害因素-----存在致病菌（微生物）CCP------油炸关键限-----油炸机最低温度177℃关键限-----肉饼最厚不超过0.635厘米关键限-----油炸时间最少1分钟通过研究发现只要油的温度达到177℃以上、肉饼的厚度不超过0.6厘米以及油炸时间不少于1分钟就可以杀死有关的致病菌。
显然，第三种选择比其他两种更容易控制和监测，并且可以连续地对加工进行监控，从而确保每一肉饼都能得到充分的控制。
＊建立操作限值·为了确保产品的安全有时候需要设定一个比CL更为严格的OL，使操作人员在超过CL以前采取措施。
OL可以根据各种理由选择：·避免超出OL；如高于OL的烹饪温度应当用来提醒操作人员温度已接近CL，需要进行调整。
·质量原因（如较高的烹饪温度有助于风味的形成，又可以控制微生物）；·考虑正常的误差（如油炸锅温度最小偏差2℃，OL须设定在关键限值以上至少2℃）。
＊建立关键限值·在某一关键控制点上，将物理、生物的、化学的参数控制到最大或最小水平，可防止或消除显著危害发生，或将其降低到可接受水平。
haccp食品安全体系
haccp食品安全体系
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）食品安全体系是一种国际上广泛认可的食品安全管理体系，用于确保食品生产过程中的安全性和质量。
HACCP 体系基于预防性的原则，通过对食品生产过程中的各个环节进行危害分析，确定关键控制点（CCP），并采取相应的控制措施，以最大程度地减少食品安全风险。
HACCP 体系包括以下七个原理：
1. 进行危害分析：评估食品生产过程中可能存在的生物、化学和物理性危害。
2. 确定关键控制点：识别出对食品安全具有重要影响的关键步骤或操作。
3. 建立关键限值：为每个关键控制点确定可接受的最大和最小限度。
4. 实施监控措施：对关键控制点进行持续监测，以确保符合关键限值。
5. 建立纠正措施：当监控发现关键控制点偏离关键限值时，采取适当的纠正措施。
6. 验证程序：定期验证 HACCP 体系的有效性，包括审核关键控制点、监控记录和纠正措施的执行情况。
7. 建立文件和记录：记录 HACCP 体系的所有相关信息，包括危害分析、关键控制点、关键限值、监控和纠正措施等。
实施 HACCP 食品安全体系可以帮助食品生产企业提高食品安全性、降低食品安全风险、增强消费者信心，并满足法规要求。
同时，HACCP 体系强调持续改进和监控，有助于不断提升食品质量和安全管理水平。
HACCP体系的原理与实施步骤
原理6 验证程序 （2）CCP的验证
必须进行CCP的验证。 a、校准：对监控设备校准，确保监控结果的准确性。 b、校准记录的复查：涉及检查日期、校准方法和试验结果。 c、针对性的取样检测 d、CCP记录的复查
每一个CCP至少有两种记录类型--监控记录和纠偏记录。 监控记录为CCP始终处于控制之中，在安全参数范围内运 行提供了证据；并且为企业以安全和合适的方式处理发 生的偏差提供了文字资料。
（1）确认 确认：获取能表明HACCP计划的所有要素都有科学依据的 客观证明。
任 何 一 项 HACCP 计 划 在 开 始 实 施 前 都 必 须 经 过 确 认 ； HACCP计划实施后，如发生：原料改变；产品或加工过程 发生变化；验证数据出现相反结果；重复出现某种偏差； 对某种危害或控制手段有了新的认识；生产实践中发现问 题等，就要再次采取确认行动。
确定CCP的方法很多，可以用“CCP判断树表”来确 定。它一般是通过回答四个问题来判断该点（步骤或 过程）是否是CCP。
7一个有关CCP的预防建立关键限值。
（1）关键限值（CL）
按食品法典的定义，指必须按严格限值控制的物理、生物或化学 因子的最大或最小值，使危险因素降至最低，超过此限值，可能会发 生可鉴别的食品安全危害。
16
原理6 验证程序
（3）HACCP体系有效运行的验证
HACCP体系的验证就是检查HACCP计划所规定的各种控制 措施是否被贯彻实施。这种验证活动通常每年进行一次。 在系统发生故障，或产品、加工等显著改变后，验证频率 需相应改变。
HACCP计划有效实施，应保证最终产品最大限度的安全， 故验证必须对最终产品进行微生物（化学）检测，以次证 明HACCP体系的有效。
3
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施
HACCP食品安全认证危害分析与提出预防控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）食品安全认证是一种以预防为主的食品安全管理系统，通过对食品生产过程中的危害进行分析，并提出相应的预防控制措施，以确保食品的安全性。
下面将详细介绍HACCP认证的危害分析和预防控制措施。
在食品生产过程中，常见的危害包括微生物污染、化学物质残留、生物危害和物理污染等。
针对这些危害，我们需要进行具体的分析和评估。
首先是微生物污染。
在食品生产过程中，可能存在细菌、真菌、病毒和寄生虫等微生物的污染。
这些微生物会导致食品腐败、变质，甚至引发食源性疾病。
因此，我们需要采取一系列预防控制措施，如定期清洁和消毒生产设备、严格控制原材料的质量、保持食品生产环境的卫生等。
其次是化学物质残留。
化学物质残留可能来自农药、兽药、添加剂等。
这些化学物质的残留会对人体健康造成潜在威胁。
因此，我们需要加强对原材料的检测和筛查，确保其不含有有害的化学物质。
同时，在生产过程中还需要对化学物质的使用进行严格的管理和控制，避免超标使用。
第三是生物危害。
生物危害主要包括害虫、啮齿类动物和其他有害生物的侵入。
这些生物会对食品的安全性造成威胁。
预防和控制这些生物危害需要采取一系列措施，如进行定期的清洁和消毒，安装虫闸和防护网等。
此外，对于害虫和啮齿类动物的防治，我们还需要制定相应的灭鼠和灭虫计划，确保食品生产过程中的环境卫生。
最后是物理污染。
物理污染是指食品中夹杂的各种异物，如金属碎片、玻璃碎片、塑料颗粒等。
这些异物的存在会威胁到食品的安全和品质。
预防物理污染的关键在于制定一系列的检测和筛查措施，以保证食品的原始材料和生产设备的完整性。
同时，加强员工培训，提高他们对物理污染的警觉性，以及建立健全的质量控制体系，确保产品的质量。
总之，HACCP食品安全认证的危害分析和预防控制措施是确保食品安全的重要步骤。
HACCP体系如何进行危害分析
HACCP体系如何进行危害分析？原理一：危害分析和确定预防措施食品安全危害：指引起人类使用食品不安全的任何生物的、化学的、物理的特性和因素。
显著危害：有可能发生，可能对消费者造成不可接受的风险。
潜在危害显著性的三个例子1.大肠杆菌O157:H7（失控则产生）2.玻璃（发生的几率低，但后果严重）3.棒曲霉毒素（慢性中毒，但发生的频率高）＊极可能发生的危害至少应考虑到：（1）微生物污染；（2）寄生虫；（3）化学污染；（4）法律不允许使用的杀虫剂残留；（5）腐败产生的危害；（6）天然毒素；（7）不允许用于食品的添加剂和色素；（8）未声明的可能引起过敏反应的成分；（9）物理危害＊产品风险分类：第一级- 低度风险，主要包括原材料；第二级- 中度风险，包括半成品和货架食品；第三级- 高度风险，即食食品＊危害分析的工具：思维风暴（Brainstorm）；多角度、反复；风险评估＊当产品或加工发生变化，都必须重新进行危害分析。
这种变化可能包括、但不限于：- 因为原料或原料来源；- 产品配方、工艺的设计；- 加工方法或系统；(加工中每一步骤；加工间、设备的设计和布局)- 产量；- 包装；- 卫生方面；- 成品流通系统；- 成品的预期使用或消费的变化。
＊高风险食品：容易支持产毒型和感染型微生物繁殖生长的一类食品；高蛋白、高水分、高PH的食品；加工、处理的时间长、温度高；即食食品＊危害分析：与产品、工艺有关——显著危害、CCP、HACCP 计划与人员、环境有关——SSOP 计划＊危害分析表1、加工步骤2、确定本步引入、控制或增加的危害3、潜在的食品安全危害显著吗？4、说明对第3栏的判断依据5、应用什么预防措施来防止危害？6、本步骤是关键点控制码？原理二：确定关键控制点＊关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。
HACCP小组应明确加工中的每一步骤是否是关键控制点一种危害可以有一个以上的关键控制点来控制，同样地，一种以上的危害可以有一个关键控制点来控制。
HACCP危害分析评估和控制措施范例
流程 危害 步骤 类别
物理
危害 铁锈
危害来源
该危害的可接受水 平，依据及参考国FDA的推 荐，我们将7-25mm
的异物列为危害
目前的控制方法
危害评估 控制操作相关文件 严重性 可能性 危害
得分
是否为显
判断树
控制措施选择
著危害 Q1 Q2 Q3 Q4 HAC OPRP CP计 计划
根据GB5749-2006生 原水特征指标检验符合可口
活饮用水卫生规范 可乐标准；一级/二级碳吸
（等效采用WHO标 附去除三氯甲烷等有害物 准）中对各种有害成 质；RO系统可将95-99％ 水处理操作SOP/
分的限值。
以上的有害物质除去。每年 设备清洗消毒SOP
一次水质全分析确定自来水
质量符合国家标准。
GB5749-2006中规定 有微生物指标。
同原水部分
人员管理SOP/水 处理操作SOP
进厂检验
是
_ _ __ _
_ 按照PRP
控制
否 否 否 否
7-25mm的异物列为 认可供应商；COA/COC确
危害
GB5749规定饮用水中 的限量
认次氯酸钙符合食品卫生标 准；溶液过滤；一级/二级 碳吸附去除三氯甲烷等； RO系统除去绝大部分有害
材料、产品检验验 收SOP/水处理操
作SOP
化学品
大肠杆菌、沙门氏菌、 生物 金黄色葡萄球菌、菌落
总数
药品配制人 员带入
多介质/精滤器过滤除去 水处理操作SOP
否
备注
原水 进厂 检验
重金属（Pb、As、 Cu
、Hg、Ag等）、氰化
物、氟化物、硝酸盐、
水产品质量保证体系(haccp)建立与审核
水产品质量保证体系（HACCP）的建立与审核是一个系统性的过程，涉及到对水产品生产过程中的潜在危害进行分析，并采取相应的控制措施来确保产品的质量和安全。
以下是HACCP体系建立与审核的一般步骤：建立HACCP体系：1.进行危害分析：对水产品生产过程中可能存在的生物、化学和物理危害进行分析，确定潜在的危害源。
2.确定关键控制点（CCP）：在危害分析的基础上，确定能够有效控制潜在危害的关键控制点。
3.制定控制措施：为每个关键控制点制定具体的控制措施，包括操作规范、监控程序、纠偏措施等。
4.建立监控程序：对关键控制点进行持续监控，确保控制措施的有效实施。
5.制定纠偏措施：当监控发现偏离控制限制的情况时，及时采取纠偏措施，确保产品的质量和安全。
6.建立验证程序：通过定期验证，确保HACCP体系的有效性和适应性。
7.建立记录和文件保存系统：对HACCP体系的运行情况进行记录，并妥善保存相关文件。
审核HACCP体系：1.内部审核：由企业内部的审核人员对HACCP体系进行审核，检查体系的完整性、一致性和有效性。
2.外部审核：由第三方机构或官方监管部门对HACCP体系进行审核，评估体系的符合性和实施情况。
3.审核准备：明确审核目标、范围和计划，准备必要的文件和记录。
4.现场审核：通过现场观察、文件审查、人员访谈等方式，对HACCP体系的各个环节进行审核。
5.审核报告：根据审核结果，编写审核报告，总结体系的优点、不足和改进建议。
6.跟踪改进：对审核中发现的问题进行跟踪，确保企业及时采取改进措施，完善HACCP体系。
需要注意的是，HACCP体系的建立与审核是一个持续改进的过程，需要企业不断关注新的危害信息、技术进展和法规要求，及时调整和完善体系，以确保水产品的质量和安全始终得到有效保障。
危害分析关键控制点(HACCP)管理
关键限值结论:
监督 (原则 #4)
原则 4:
建立监控制度，确保通过有计划的检 测或观察对关键点进行控制
监督关键控制点和关键限值
• 观察:
监督关键控制点的方法:
• 是一种简单但是有效的方法 • 不同人对结果有不同的理解，因此培训很重要 • 检查清单是非常方便的形式 • 物理, 化学或生物比如pH值, 水分活性, 时间, 温
关键控制点的关键限值– 有效控制
• 对饲料进行正确排序 • 对牛奶进行高温杀菌，以消灭非芽孢病 •
•
原体. 对罐装食品进行酸化处理，使pH值小于 或等于 4.6，以防止病原体生长. 对食品进行干燥处理，使水分活性达到 或小于0.86，以防止细菌病原体生长.
核实关键限值:
• 关键限值代表关键控制点的安全界限. • 微生物检测可能效果不大 • 关键控制点和关键限值仅用于安全问题. • 关键控制点可以在不同程度上进行控制.
(FSEP vol 2, p52)
(“如果失去控制，是否可能危及健康？")
"
如果失去控制，是否可能危及 健康?"
加拿大食品检验局 健康风险评估模型
高
满意 满意 满意 满意
少 少 少
满意
多 多 少
满意
临界 多 少
满意
可能性
中 低 轻微
低
中
高
结果的严重程度
风险评估矩阵
高
风 险 可 能 性
高风险 1000 低危害. 10 SxT- 10,000
高风险 1000 中危害. 100 SxT- 100,000 关键控制点
高风险 1000 低危害. 1000 SxT- 1,000,000 关键控制点 中风险 100 高危害. 1000 S x T - 100,000 关键控制点
HACCP的风险分析与控制措施
HACCP的风险分析与控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在识别、评估和控制食品生产过程中的潜在危险。
在本文中，我们将重点讨论HACCP的风险分析和控制措施。
首先，我们将介绍HACCP的风险分析过程。
风险分析是HACCP的核心步骤，用于识别可能对食品安全造成危害的因素。
以下是风险分析的基本步骤：1. 确定食品生产过程：首先，必须明确整个食品生产过程中的所有步骤和活动。
这包括原料采购、加工、储存和配送等环节。
2. 识别潜在危害：在每个生产步骤中，需要识别可能对食品安全构成危害的因素，例如细菌、寄生虫、化学物质和物理因素等。
3. 评估风险：对每个潜在危害进行风险评估，考虑危害的严重性和概率。
这有助于确定哪些因素是优先考虑的。
4. 确定关键控制点（CCP）：在食品生产过程中，当危害无法通过其他控制手段有效控制时，需要识别关键控制点。
这是确保食品安全的关键步骤。
接下来，我们将讨论HACCP的控制措施。
控制措施旨在降低食品安全危害的风险，并确保生产过程中的卫生和安全。
以下是一些常见的控制措施：1. 清洁和消毒：在整个食品生产过程中，保持设备、工具和环境的清洁和消毒非常重要。
这可以减少细菌和其他微生物的生长和传播。
2. 按时进行温度监控：食品在加工、储存和运输过程中需要保持适当的温度。
监控和记录温度是控制食品安全的关键措施。
3. 原料控制：对原料的选择和采购必须非常谨慎。
只选择由可靠供应商提供的优质原料，并确保其符合卫生和安全标准。
4. 过程控制：在食品加工过程中，需要采取适当的控制措施来防止潜在危害的产生。
这可能包括时间控制、温度控制、压力控制等。
5. 储存和配送控制：储存和配送过程中的控制措施非常重要，以确保食品的质量和安全性。
这包括适当的储存条件、有效的包装和正确的运输方式。
除了以上提到的控制措施，培训和教育也是HACCP实施中不可忽视的一部分。
HACCP风险分析及控制策略
HACCP风险分析及控制策略HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理体系，旨在通过分析和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品安全。
它是一种预防性的方法，可以减少潜在的食品安全问题，并保护消费者的健康。
在进行HACCP风险分析和制定控制策略时，应遵循以下步骤：1. 建立HACCP团队：首先，建立一个跨部门的HACCP团队，包括食品生产经理、食品安全专家、品质控制员和相关技术专家。
该团队将负责协调HACCP实施的各个方面。
2. 进行危害分析：团队需要首先进行危害分析，确定潜在的危害因素。
这些危害可以是物理的（如玻璃碎片）、化学的（如有害化学物质）或生物的（如病原微生物）。
3. 确定关键控制点：根据危害分析的结果，确定关键控制点（Critical Control Points, CCPs），即食品生产过程中需要严格控制的步骤。
这些步骤对于危害的控制至关重要，并且在这些步骤中出现的任何偏差可能会对食品安全产生负面影响。
4. 确定监测措施：在确定关键控制点之后，团队需要确定适合的监测措施，以确保关键控制点的有效控制。
这可能包括温度监测、化学分析或微生物检测等。
5. 设定纠正措施：如果在监测过程中发现关键控制点出现偏差，团队需要制定相应的纠正措施，以确保食品安全。
这可能包括立即暂停生产、清洗设备、更换原材料或进行修复等。
6. 建立监控记录：为了追踪食品生产过程中的各项控制措施，团队需要建立监控记录。
这些记录将记录每个关键控制点的监测结果、纠正措施以及其他相关信息，以便进行分析和审核。
7. 进行验证和审查：团队需要定期验证和审查HACCP计划的有效性。
这包括对监控记录的审核、食品生产过程的观察和测试、设备的维护和校准等。
8. 培训和记录保留：最后，团队需要进行员工培训，确保他们熟悉HACCP计划和程序。
此外，团队还需要保留所有的HACCP记录和相关文件，以备查证。
第二章_HACCP七个原理
第一节进行危害分析，确定预防措施〔原理一〕什么是危害分析？危害分析确实是基本识不食品中有可能发生、同时一旦发生了会对消费者造成不可同意风险的显著危害。
危害分析的目的危害分析的目的是为了：识不可能发生的危害、为可能发生的危害做风险评估以及依据识不出的危害，确定预防措施，以确保食品的平安。
如何进行危害分析？危害分析包括两种全然活动：头脑风暴〔brainstorming〕和风险评估。
头脑风暴确实是基本以某种产品的加工或操作的整个过程进行危害分析，列出所有可能发生的潜在的食品平安危害。
在开始建立HACCP体系之前，必须建立一个HACCP小组，那个小组的成员要对涉及体系内的整体的操作和具体的各生产步骤特不熟悉。
必须明确规定小组的目标和为到达那个目标各个组员的职责。
一个食品操作的HACCP体系建立的第一步确实是基本识不出所有关于产品的危害。
危害可能是生物危害、化学危害、物理危害，这些危害都会减低食品的平安性。
对任何一个被识不出的危害进行危害分析时，要考虑两方面的情况，一是此危害存在的可能性，二是存在后的严峻性。
危害分析过程也要建立预防措施以操纵危害。
在危害分析时期要依据产品的原料、加工过程、销售过程及产品的预期用途来考虑许多咨询题，这些咨询题包括，是否一个食品含有某些敏感成分，这些敏感成分能够造成微生物危害、化学危害或物理危害；或是否采纳的卫生操作对制备中或加工中的食品引进了危害。
例如，是否成品需要被消费者加热、是否消费者没有按要求食用。
还有一些食品企业无法操纵的因素也应考虑到，如消费者把食品购置回往后，将怎么样处理食品，又将怎么样食用食品，因为这些因素都能够妨碍食品企业的生产预备和加工过程。
(a)生物性危害食品中产生的生物性危害包括细菌危害、病毒危害、寄生虫危害以及霉菌、酵母等。
与食品接触的人和生产食品所用的原料是引进这些生物性危害的要紧缘故，另外食品加工的环境中也存在许多病原体。
在充分的加热下，大局部的病原体会被杀死或是失活，在贮躲食品时，在充分的冷却下，许多的病原体的生长也得到抑制。