苯加氢工艺
苯加氢工艺
焦炉煤气做为氢源的粗苯加氢工艺流程简述(1) 脱硫及制氢原料焦炉煤气经湿法脱硫后，脱出的硫磺做副产品去包装。
脱硫后的焦炉煤气经变压吸附提氢装置制氢后，送入苯加氢工序。
新鲜氢经过压缩机加压及加热后进入主反应器，作为补充氢气。
(2) 原料预处理工序（100#）自罐区来的粗苯经两苯塔原料泵打入两苯塔中部，在两苯塔中进行轻重苯分离。
塔顶逸出BTX混合馏份蒸汽进入两苯塔冷凝冷却器，冷却后进入两苯塔油水分离器，分离掉水后的油经两苯塔回流泵，一部分打入两苯塔顶作为回流，其余部分送到罐区贮槽作为加氢的原料，两苯塔底采出的重苯以重苯油水分离器，通过地下槽泵送到罐区重苯贮槽。
(3) 加氢工序（200#）经过预处理后的轻苯由加氢原料油泵从600#罐区（V604）打入原料油换热器与加氢反应气换热后，与加热后的循环氢同时进入蒸发器的底部进行混合汽化。
经压缩机加压后的氢气先进入氢气换热器与加氢反应气换热后进入氢气加热炉加热后再与经预热后的轻苯油混合后进入蒸发器下部，使轻苯汽化。
从蒸发器底部排出含有聚合物的蒸发残油过滤器除渣后，去100#重质苯油水分离器。
将顶部排出苯类蒸汽和氢气的混合气体，由顶部进入预反应器，在CoMo催化剂的作用下不饱和化合物加氢饱和，反应后的油气和氢的混合物，从预反应器底部出来进入油气换热器，升温后进入主反应器加热炉，加热后进入两个串联的主反应器，在CrMo系催化剂的作用下进行脱硫、脱碳、脱氧、脱烷基和非芳烃裂解反应。
为控制反应器内的温升，在两个串联的主反应器之间加入冷氢。
从主反应器出来的加氢混合气体经过一系列换热器降温后冷却到40℃，气液两相全部进入高压分离器进行气液分离。
分离出来的气相90%被送到循环压缩机后循环使用。
油经过换热后进入稳定塔中部。
稳定塔底用蒸汽加热的稳定塔再沸器连续加热，加氢油在塔内蒸馏，C5以下的烃类和溶解在加氢油中的H2S等酸性气体被蒸出由塔顶排出。
塔顶馏出物经稳定塔冷却器冷却后进入稳定塔油水分离器，经分离后的冷凝液一部分用稳定塔回流泵送到塔顶打回流，另一部分送至于罐区贮存，稳定塔油水分离器排出的不凝性气体排入火炬管道。
苯加氢工艺技术
苯加氢工艺技术苯加氢工艺技术是一种重要的化学工艺，主要用于将苯加氢转化为环己烷。
这种工艺技术具有广泛的应用领域，特别在石油化工行业中得到了广泛的关注和应用。
苯加氢是一种重要的烃类转化反应，在石油化工行业中有着广泛的应用。
由于苯加氢可以将不饱和的芳香烃转化为饱和的环烷烃，因此可以改善燃料的质量，提高汽油的辛烷值。
苯加氢工艺技术主要通过使用合适的催化剂来实现，常使用的催化剂有铂、铑等。
在催化剂的作用下，苯分子中的碳氢键发生断裂，并与氢气反应生成环己烷。
催化剂的选择对于苯加氢反应的效率和选择性起着重要的影响。
苯加氢工艺技术中的重要问题是如何提高反应的选择性和产率。
选择性是指在反应中生成目标产品的能力，产率是指目标产品的生成量与起始物质的转化率之比。
针对这些问题，研究者们提出了很多方法来提高反应的选择性和产率。
例如，调节反应温度、控制反应压力、优化催化剂的配比等。
同时，研究者们还在催化剂的改性和反应条件的优化方面进行了很多努力，以进一步提高苯加氢反应的效果。
苯加氢工艺技术的应用非常广泛。
首先，苯加氢可以用于生产燃料油。
环己烷是一种优质的燃料，可以被广泛用于汽车、航空器等交通工具的燃料中。
其次，苯加氢还可以用于生产精细化工产品。
环己烷是精细化工产品的重要原料，可以用于生产塑料、涂料、橡胶等各种化工产品。
总之，苯加氢工艺技术是一种重要的化学工艺，具有广泛的应用领域和重要的经济价值。
在石油化工行业中，苯加氢技术可以改善燃料的质量，提高汽油的辛烷值。
在精细化工领域中，苯加氢技术可以用于生产各种化工产品。
然而，苯加氢工艺技术中仍然存在一些问题，例如反应的选择性和产率等方面需要进一步研究和优化。
希望未来能够有更多的科学研究来解决这些问题，进一步提高苯加氢工艺技术的效果和应用价值。
苯加氢精制工艺探讨
苯加氢精制工艺探讨一、苯加氢精制的背景提到苯，相信大家脑海里都会浮现出那个让人熟悉又神秘的名字，它可是我们生活中不可或缺的化工原料，广泛应用于涂料、塑料、橡胶等行业。
你要是跟我说，你不知道苯在哪儿见过，那我可真怀疑你是不是不小心从火星掉下来的。
虽然苯的用处多得数不胜数，但它毕竟是个挥发性有毒物质，如果不加以精制，使用起来可就有点让人心惊胆战了。
我们今天聊的就是苯的加氢精制工艺，说白了，就是让苯变得更“干净”，更“乖巧”一些。
大家想象一下，假如苯是个满身脏兮兮的孩子，我们的加氢精制工艺就像是给他洗个澡，让他不再那么“脏兮兮”，而是能以更安全、纯净的状态出现在工业生产的舞台上。
二、加氢精制工艺的基本原理加氢精制，其实就是在高温高压下，借助氢气的“力量”，把苯中的一些杂质给去除掉。
说得通俗一点，氢气就像是一个超级清洁工，专门帮苯“清洗”不需要的杂质。
这个过程虽然简单，但也不简单，要注意的地方可不少。
氢气跟苯发生反应的时候可不能一着急，就像做饭不能把锅开得太猛，不然食材容易糊。
反应的条件也是关键，温度和压力都得掌握得刚刚好，太高或者太低，效果就不行了。
所以，要想成功地进行加氢精制，除了“清洁工”——氢气的努力外，反应条件、催化剂也得给力。
催化剂，这可不是一件小事。
它可是帮助氢气和苯发生反应的“神助攻”，如果没有催化剂，那氢气跟苯就像是两个人站在那儿面面相觑，谁都不敢开口，反应根本进行不下去。
而催化剂的选择，也是有讲究的。
常见的催化剂就是镍、钼等金属，它们有着不错的催化活性，让反应变得更高效。
可以说，催化剂的作用就像是一个擅长做饭的厨师，掌控了火候，才能做出美味的菜肴。
三、苯加氢精制的优势与挑战讲到这里，大家可能会想，既然加氢精制这么有效，那它一定是解决苯杂质问题的完美答案吧？事实可不全是这样。
加氢精制虽然能去除苯中的硫、氮、氧等杂质，但它也并非万能的“超人”。
高温高压的操作环境，使得加氢精制的设备和运行成本较高。
粗苯加氢工艺操作注意事项
粗苯加氢工艺操作注意事项粗苯加氢工艺是一种重要的石化工艺，用于生产苯乙烯和环己烷等产品。
在进行该工艺操作时，需要注意以下几个方面。
1. 原料质量控制：粗苯是加氢过程中的主要原料，其质量直接影响到产品质量。
所以，在操作前需要对粗苯进行质量分析，确保合格的原料投入到加氢反应器中。
2. 温度控制：加氢反应是一个放热反应，因此需要对反应温度进行严密控制。
过高的温度会导致产物分解和副反应的发生，从而降低产品质量。
而过低的温度则会导致氢化反应速率降低，影响生产效率。
因此，在操作过程中需要根据工艺要求，合理控制反应温度。
3. 压力控制：加氢反应需要一定的压力支持，过高的压力会增加设备的压力负荷，同时也会增加工艺操作的难度。
而过低的压力则会降低反应速率，影响产品的产量。
因此，在操作过程中需要根据工艺要求，确保适当的反应压力。
4. 反应物料的混合均匀：粗苯加氢反应需要将粗苯和氢气充分混合，以保证反应能够顺利进行。
因此，在操作过程中需要通过适当的搅拌或加氢装置的设计，确保反应物料的混合均匀。
5. 催化剂的选择和再生：催化剂是粗苯加氢反应的核心组成部分，直接影响到反应的效果和产物的质量。
因此，在操作过程中需要选择合适的催化剂，并定期对催化剂进行再生或更换，以保证催化剂的活性和稳定性。
6. 安全措施：粗苯加氢反应是一个高压高温的工艺，所以在操作过程中需要严格遵守安全操作规程，配备相应的安全设施和防护措施，确保工作人员的人身安全。
7. 反应物和产物的分离与净化：粗苯加氢反应后，需要将产物与未反应的原料进行分离，以及对产物进行净化处理。
这一步骤可以通过蒸馏、吸附等方法进行，确保纯度合格的产物。
8. 设备维护和检修：在使用中，需要定期对反应器和其他关键设备进行维护和检修，保持设备的正常运行和完好状态。
在进行粗苯加氢工艺操作时，需要严格遵守操作规程，确保操作安全和产品质量。
同时，根据具体工艺要求，严格控制加氢反应的温度、压力，以及原料质量和催化剂性能等因素，以提高反应效率和产品质量。
苯加氢工艺流程 doc
苯加氢工艺流程 doc
苯加氢是石油化工中的一种重要生产工艺，可以将苯转化为环己烷、甲基环己烷等烷
基化产品。
本文将介绍苯加氢的工艺流程及反应条件。
一、原料准备
苯加氢的原料是苯和氢气，一般苯的纯度要求在99%以上，氢气的纯度在99.9%以上。
二、反应器
苯加氢反应器通常采用固定床反应器，反应器内填充着催化剂。
催化剂有铂、钯、
镍等金属催化剂，也有贵金属在碱性氧化物的载体上制备而得的贵金属催化剂。
三、反应条件
1、温度
苯加氢反应的最适反应温度为200-250℃，苯加氢反应的化学反应速度与温度有关。
随着反应温度的提高，反应速率也会逐渐增加，但是过高的反应温度会导致副反应的增加，催化剂的活性也因此降低。
2、压力
苯加氢反应的最适反应压力在5-15Mpa，随着反应压力的提高，反应速率也会逐渐增加。
压力过高会导致催化剂粒子的虚化和堵塞，同时也会导致造成能源的浪费和催化剂的
损耗。
3、催化剂
四、反应流程
苯经加热至热力学平衡前，可加入适量的溶剂，然后通入氢气并升温至反应温度，开
始反应。
开始反应后，维持反应温度和反应压力不变，继续通入氢气，同时置换掉反应器
中的离子水和产物，收集产气、产液。
当反应达到平衡时，收集稳态的产物。
反应结束后，催化剂还需要进行再生。
五、总结
苯加氢反应是一种重要的化学工艺，科学的反应流程和反应条件对于产物的选择性和
收率都有很大的影响。
在实际应用中，我们需要根据生产需求和催化剂的特性，选择适合
的反应流程和反应条件，使得生产过程更加稳定和高效。
粗苯加氢精制工艺设计
粗苯加氢精制工艺设计粗苯是一种重要的化工原料，广泛用于生产苯乙烯、苯甲酸、邻苯二甲酸等有机化合物。
然而，粗苯中含有杂质，如硫、氮、氧等，对产品质量和生产设备都会造成影响。
因此，精制粗苯是必要的工艺环节。
本文将介绍以粗苯加氢精制的工艺设计。
一、工艺流程以粗苯加氢精制的工艺流程主要包括三个部分：预处理、加氢精制和分离回收。
具体流程如下：1.预处理粗苯进入预处理装置后，通过加热蒸汽和蒸汽空气混合物使粗苯中的硫化氢、二硫化碳、氨等杂质挥发出来，并通过冷却凝结后排放。
经过预处理后的粗苯进入加氢精制装置。
2.加氢精制加氢精制是以高压氢气为还原剂，通过加氢使粗苯中的杂质去除的过程。
加氢精制反应条件如下：温度：120-150℃压力：1.5-3.0MPa氢油比：300-1000催化剂：铜、铝、钼、钴等金属催化剂在加氢精制过程中，杂质会被还原成硫化氢、氨等气体，通过气液分离器分离，然后通过洗涤器洗涤，最终得到精制苯。
3.分离回收精制苯通过分馏塔进行分馏，得到苯和轻杂质。
苯进入产品收集罐，轻杂质则通过冷却凝结后排放。
二、工艺特点以粗苯加氢精制的工艺具有以下特点：1.精制效果好加氢精制工艺可以有效地去除粗苯中的硫、氮、氧等杂质，使得精制后的苯产品纯度高、质量好。
2.操作简便加氢精制过程中，催化剂的选择和操作比较简单，不需要特别复杂的设备和技术。
3.节能环保加氢精制工艺是一种节能环保的工艺，不需要高温高压操作，可以减少能源消耗和环境污染。
4.适应性强加氢精制工艺适用于各类粗苯，不受原料质量的限制。
三、工艺优化为了进一步提高以粗苯加氢精制的工艺效率和产品质量，可以从以下几个方面进行优化：1.选择优质催化剂铜、铝、钼、钴等金属催化剂的选择会对加氢精制的效果产生影响，因此应根据不同原料的特性选择适合的催化剂。
2.控制反应条件反应温度、压力和氢油比的控制对于加氢精制的效果有着至关重要的影响。
应根据原料特性和产品要求，合理选择反应条件进行控制。
苯加氢工艺
苯加氢工艺—-基本原理及工艺流程§1。
2基本原理粗苯加氢根据其催化加氢反应温度不同可分为高温加氢和低温加氢。
在低温加氢中，由于加氢油中非芳烃与芳烃分离方法的不同, 又分为萃取蒸馏法和溶剂萃取法.低温催化加氢的典型工艺是萃取蒸馏加氢（K. K 法）和溶剂萃取加氢。
在温度为300～370℃，压力2.5~3.0MPa 条件下进行催化加氢反应。
主要进行加氢脱除不饱和烃, 使之转化为饱和烃; 另外还要进行脱硫、脱氮、脱氧反应, 与高温加氢类似, 转化成H2S、NH3、H2O 的形式。
但由于加氢温度低，故一般不发生加氢裂解和脱烷基的深度加氢反应。
因此低温加氢的产品有苯、甲苯、二甲苯.§1.3苯加氢工艺流程1.3。
1PSA制氢工艺说明PSA制氢单元由预处理单元和变压吸附单元两部分组成,采用PLC程序控制系统；预处理单元由一台气液分离器、两台变温吸附器、一台解吸气加热器、一台解吸气冷却器、13台程控阀和一系列调节阀、手动阀组成;预处理单元采用变温吸附(TSA）原理吸附甲醇驰放气中携带的甲醇组分，在吸附剂选择吸附条件下，低温吸附除去原料气中杂质组分,高温下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生.整个操作过程在1.70MPa压力下进行，两台预处理器交替工作，每个吸附器在一次循环中均需经历吸附、逆放、加热、冷吹、充压共五个工艺步骤;变压吸附单元由一台产品气缓冲罐、一台解吸气缓冲罐、31台程控阀以及一系列调节阀和手动阀组成；变压吸附单元采用变压吸附（PSA）原理分离气体的工艺，从甲醇弛放气中提取纯氢气,在吸附剂选择吸附条件下,高压吸附除去原料气中杂质组分，低压下脱附这些杂质而使吸附剂获得再生。
整个操作过程是在环境温度下进行的，五个吸附塔交替工作，每个吸附器在一次循环中均需经历吸附，一均降，二均降，顺放，三均降，逆放，冲洗，三均升，二均升，隔离，三均升，终充，共12个工艺步骤，五台吸附器在程序的安排上相互错开,以保证原料气连续输入和产品气不断输出;变压吸附主工艺采用5—1-3/P工艺，即5塔在线、1塔吸附、同时进行3次均压工艺1.3。
苯加氢工艺
苯加氢工艺一、国外苯加氢工艺：1.1低温法粗苯催化加氢精制工艺低温加氢精制工艺是在低温( 反应温度280℃～350℃) 、低压( 2.4MPa) 和催化剂( Co-Mo 和Ni-Mo) 作用下进行的催化加氢过程, 经脱重装置后轻苯组分中的烯烃、环烷烃、含硫化合物、含氮化合物转化为相应的饱和烃, 通过萃取蒸馏法将芳烃和非芳烃分离。
通过精馏生产可以得到高质量的苯、甲苯、二甲苯等产品。
1.2高温法催化加氢精制工艺高温加氢精制工艺是在高温(620℃) 、高压( 5.5MPa) 和催化剂( Co-Mo 和Cr2O3- Al2O3) 作用下进行的气相催化两段加氢技术, 将轻苯中的烯烃、环烷烃、含硫化合物、含氮化合物转化为相应的饱和烃, 同时发生苯的同系物加氢和脱烷基反应, 通过精馏方法提取高纯度的苯产品, 达到苯的高回收率( 回收率可达114%) 。
同时值得说明的是由于用高温催化加氢脱除的烷基制氢作为氢源,不需要外界提供氢气。
1.3 美国Axens 低温气液两相加氢法粗苯经脱重组分后, 由高速泵提压进入预反应器, 进行液相加氢反应, 在此容易聚合的物质, 如双烯烃、苯乙烯、二硫化碳在有活性的Ni-Mo 催化剂作用下, 加氢变为单烯烃。
由于预加氢反应为液相反应, 可有效地抑制双烯烃的聚合。
粗苯先经脱重组分后, 轻苯加氢, 原料适应性强。
预反应器产物经高温循环氢汽化后, 再经加热炉加热到主反应温度, 进入主反应器, 在高选择性Co-Mo催化剂作用下, 进行气相加氢反应, 单烯烃经加氢生成相应的饱和烃。
硫化物主要是噻吩, 氮化物及氧化物被加氢转化成烃类、硫化氢、水及氨, 同时抑制芳烃的转化, 芳烃损失率应<0.5%。
反应产物经一系列换热后, 再经分离, 液相组分经稳定塔, 将H2S、NH3 等气体除去, 塔底得到含噻吩<0.5mg/kg 的加氢油。
由于预反应温度低, 且为液相加氢, 预反应器产物靠热氢汽化, 需要高温循环氢量大, 循环氢压缩机相对大, 且需要1 台高温循环氢加热炉。
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工艺流程本装置包括加氢精制、预蒸馏、萃取蒸馏、二甲苯蒸馏和罐区五个部分，其中前四部分为主装置部分，简称加氢蒸馏部分。
加氢蒸馏部分概述粗苯在加氢精制单元中经过多级蒸发后，进行两级加氢处理（预加氢、加氢净化），反应所需的补充氢气由外界提供。
粗苯加氢所产生的轻质组分及H2S从产品中分离出来是利用稳定塔来实现的，将其送往煤气精制厂集中处理。
经加氢处理后的产品三苯馏份（BTXS）送往预蒸馏单元。
加氢精制单元的重组分分离是利用一残油蒸馏塔实现的，其重组分送往古马隆生产装置。
三苯馏份（BTXS）在预蒸馏单元进行蒸馏分离，被分成含有苯和甲苯的BT馏份和含有二甲苯的XS馏份，BT馏份送入萃取蒸馏单元，而XS馏份送入二甲苯蒸馏单元。
BT馏份中的非芳香烃是在萃取蒸馏单元中从BT馏份中分离出来的，随后作为非芳馏份产品送往罐区单元，蒸馏中分离出的纯苯、硝化级甲苯送往槽区单元。
在二甲苯蒸馏单元里，轻组分、重组分从XS组分中分离出来，以获得纯二甲苯，轻组分与重组分一起和二甲苯送往罐区单元，作为产品出厂。
工艺流程见加氢及蒸馏部分工艺流程图。
工艺流程叙述加氢反应从槽区来的原料(COLO)经过粗苯过滤器(2F-6101A/B)和粗苯中间槽(2T-6101)到粗苯原料泵(2P-6101A/B)，将原料升压至操作压力，开始运转时(SOR)约3030KPa，后期运转时(EOR)约3420KPa。
原料在预蒸发器(2E-6101A~E)内通过与主反应器反应物进行热交换，被预加热和部分汽化，通过混合喷嘴(2J-6101A~E)原料和循环氢压缩机(2K-6102A/B)来的循环氢混合，从预蒸发器来的混合物经过混合喷嘴后温度约177/183℃(SOR/EOR)，进入蒸发器底部。
蒸发器塔底压力约2960/3320KPa(SOR/EOR)，温度约为184/190℃(SOR/EOR)，由蒸发器再沸器(2E-6102A/B)提供蒸发所需的热量，一部分高沸点组分作为残油从底部抽到残油塔。
从残油塔出来的轻组分作为回流，循环回到蒸发器(2E-6101)顶部。
大部分蒸发的气体从蒸发器顶部出来，在预反应热交换器(2E-6103)中被主反应器来的反应物进一步加热到190/218℃(SOR/EOR)，从预反应器(2R-6101)底部进入，同过催化剂床层向上逆流，烯烃和苯乙烯等不饱和化合物在高活性的NiMo催化剂作用下加氢饱和后离开预反应器的顶部，由于放热反应，反应器内温度随之升高至202/240℃，进口温度用主反应器反应物通过2E-6103的量来控制。
高沸点的液体由2R-6101底部排出。
在预反应器内进行如下反应：1) 烯烃等不饱和化合物的加成反应：2222NiMo n n n n C H H C H ++−−−→652326525NiMo C H C H H C H C H +−−−→2) 含硫化合物的加氢脱硫反应：224242NiMo CS H CH H S +−−−→+预反应器流出物在主反应器热交换器(2E-6104)和加热炉(2H-6101)进一步加热，控制炉出口温度在280/341℃(SOR/EOR)，进入主反应器(2R-6102)顶部。
在主反应器进行如下反应：1) 烯烃的加成反应：2222CoMo n n n n C H H C H ++−−−→2) 加氢脱硫反应：42241024CoMo C H S H C H H S +−−−→+3) 加氢脱氮反应：672663CoMo C H N H C H NH +−−−→+4) 加氢脱氧反应：662662CoMo C H O H C H H O +−−−→+5) 副反应，芳香烃加氢反应：6626123CoMo C H H C H +−−−→如果最初时为新催化剂或催化剂刚刚再生后，由于催化剂活性较高，需减小反应器进口温度，控制在260℃左右。
物料气通过CoMo催化剂床层流下，在那里进行脱硫、脱氮和烯烃加成反应。
由于是放热反应，故温度将升高至310/370℃(SOR/EOR)，在反应器出口，其压力约为1800KPa。
反应器2R-6101和2R-6102的催化剂在操作周期内会因结焦等因素而失去活性，可使用蒸汽为载体和空气一起尽心烧焦的方式进行再生，使其恢复活性。
主反应器流出物在换热器2E-6104、2E-6103、2E-6102A/B、2E-6106A~E中被冷却，由于在冷却过程中会有NH4Cl、NH4HS等盐类物质析出，故用冷凝液缓冲槽(2V-6104)中的纯水，用冷凝液喷射泵(2P-6102A/B)注入该换热器系统中，溶解析出物。
反应器流出物再经过与热交换器(2E-6105)和反应产品冷却器(2E-6101A~E)进一步冷却至40℃，进入气液分离槽(2V-6102)进行气体和液体液分离，水包中分离的主要是在注水过程中积累的废水，定期排入废水处理系统。
气体作为循环气体经分离气体预热交换器(2E-6105)和循环气体气液分离器(2V-6105)进入循环气体压缩机（2K-6102A/B），分离气体预热交换器(2E-6105)主要目的是确保压缩气体为干气，而无冷凝液，避免酸性气体冷凝。
压缩后压力为3040/3430KPa(SOR/EOR)的循环气体，再返回反应系统。
从循环气体中可以抽出少量气体放散以除去惰性气体。
装置反应需要的补充氢气由补充氢气压缩机(2K-6101A/B)压缩到2490KPa后，进入循环压缩机(2K-6102A/B)入口。
反应系统的压力有补充氢气压缩机(2K-6101A/B)和分离槽(2V-6102)操作压力2500KPa 来控制。
液相碳氢化合物经过分离槽(2V-6102)分离后，在稳定塔预加热器(2E-6107A~C)预加热到约127℃后，进入稳定塔(2C-6102)。
稳定塔系统稳定塔在压力为560KPa和相应的塔顶温度约92℃下操作，塔底压力为580KPa，温度为156℃。
蒸馏所需热量由稳定塔再沸器(2E-6108)的低压蒸汽来操作，溶解在油份中的气体和部分油品气体在稳定塔塔顶出来，并冷凝冷却，在稳定塔塔顶冷凝器(2E-6109)中冷却约65℃，然后进入稳定塔回流槽(2V-6106)，在这里气体从液相中分离，并经过稳定塔废气冷却器(2E-6110)进一步冷却，分离一部分冷凝的碳氢化合物，然后排入废气处理系统。
从稳定塔回流槽来的液体由回流泵(2P-6103A/B)回流到稳定塔顶部，在2V-6106水包中积累的废水排入废水处理系统。
BTXS反应物作为塔底产品从稳定塔流过预热交换器(2E-6107A~C)后，经反应物冷却器(2E-6111)最终冷却后，进入预蒸馏单元的BTXS反应物中间槽(2V-6201)，或送槽作为中间产品储存。
残油蒸馏系统从蒸发器(2C-6101)来的底部产品进入残油蒸馏塔(2C-6103)，这个塔在真空系统下操作，塔顶蒸发的蒸汽在塔顶的冷凝器(2E-6113)中冷凝后流入回流槽(2V-6103)，经过回流泵(2P-6105A/B)一部分送回到残油蒸馏塔(2C-6103)中。
另一部分轻组分经塔顶产品泵(2P-6106A/B)送入蒸发器(2C-6101)。
在2C-6103塔底获得的最终重组分包括氧茚、萘等，经塔底泵(2P-6104A/B)送往古马隆装置。
2C-6103的残油再沸器(2E-6112)用中压蒸汽加热，真空度由真空单元2X-6101液环式真空泵提供，真空单元用水冷却，一部分重质组分作为真空泵的液封。
残油蒸馏塔是一个减压蒸馏塔，其真空度为70KPa（绝压），由真空系统(2X-6101)来维持，另外用氮气调节，使其压力稳定。
预蒸馏经加氢单元处理后的BTXS加氢油，进入预蒸馏塔进料槽(2V-6201)，此槽用氮气液封，以防止O2进入影响BTXS加氢油的品质。
BTXS加氢油进料是通过预蒸馏塔进料泵(2P-6201A/B)，并控制流量，经过一个进料预热器(2E-6201A~C)预热后进入预蒸馏塔(2C-6201)。
2E-6201A~C是由BT馏份作热介质的。
蒸馏在压力为450KPa下进行，这样塔顶过热蒸汽的温度可以达到146℃，这个温度足够可以满足BT馏份蒸汽对萃取蒸馏单元的BT分离塔(2C-6303)的再沸器(2E-6313)加热的需要。
2C-6201塔顶BT馏份经2E-6313冷凝冷却，在开工时，BT分离塔(2C-6303)是停用的，其2E-6313将无法起到吸收BT馏份蒸汽的热量，所以设置2E-6203代替2E-6313，冷凝冷却后的BT馏份进入回流槽(2V-6302)中。
一部分BT馏份作为回流液由回流泵(2P-6202A/B)送回预蒸馏塔(2C-6201)的顶部，另一部分经热交换器(2E-6201A~C)和冷却器(2E-6204)被送入萃取蒸馏单元的进料槽(2V-6301)或槽区的BT馏份槽作为中间产品贮存。
预蒸馏塔(2C-6201)塔底油经再沸器(2E-6202)加热到212℃，塔底产品XS馏份经冷却器(2E-6205)送往二甲苯蒸馏单元，回收纯二甲苯产品，或在约40℃时，送往界区外的槽区的XS馏份槽作为中间产品储存。
萃取蒸馏萃取蒸馏的原料包括从预蒸馏单元来的BT馏份和贮存在槽区内的BT馏份。
原料从进料槽(2V-6301)由萃取蒸馏进料泵(2P-6301A/B)经过BT 馏份预热器(2E-6301)送入萃取蒸馏塔(2C-6301)。
在萃取蒸馏系统中，芳烃用溶剂NFM与非芳香烃分离，溶剂是从塔的中部进入。
萃取所需要溶剂流量约为5.4Kg溶剂1Kg进料（BT 馏份），温度约为116℃，为减少芳烃损失，使萃取蒸馏塔顶非芳馏份中芳香烃含量降低，溶剂的温度控制是很重要的。
离开萃取蒸馏塔的顶部蒸馏气中包括所有的非芳香烃，少量芳烃和微量的溶剂NFM，溶剂NFM在塔的上部（溶剂回收部）回收。
在萃取蒸馏塔顶的非芳蒸汽中，几乎没有溶剂NFM，经塔顶冷凝器（2E-6305）（水冷）冷凝后，进入回流槽(2V-6302)中。
通过萃取蒸馏塔回流泵(2P-6303A/B)，一部分非芳液体作为回流返回到萃取蒸馏塔顶，另一部分经过非芳冷却器（2E-6306）（水冷）后，作为非芳产品送往界区外的槽区，其送出温度约40℃，压力为155KPa。
萃取蒸馏塔底部产品（约170℃，240KPa）主要包括溶剂NFM 和芳香烃（富液），用塔底泵（2P-6302A/B）送入汽提塔(2C-6302)进行解析，从溶剂中回收芳香烃。
萃取蒸馏塔所需要的热量是用中压蒸汽作热介质的萃取蒸馏塔再沸器(2E-6303)和用热贫液作热介质的萃取蒸馏再沸器(2E-6304)来提供的。
汽提系统在汽提塔(2C-6302)中，纯芳烃从溶剂NFM中解析，解析速度取决于闪蒸时的热量和溶剂中芳香烃的溶解度的降低。