高炉除尘灰处理工艺优化
高炉除尘灰综合利用工艺探讨
高炉除尘灰综合利用工艺探讨高炉除尘灰综合利用工艺探讨付章弦摘要：由于高炉除尘灰含有大量的铁和碳等元素，排放至环境中会造成严重的环境污染。
本文阐述了几种高炉除尘灰的综利用方式，分析了其利用方式的优势与不足，同时指出了除尘灰综合的利用价值和发展方向。
关键词：高炉除尘灰;提质洗选工艺;冷压球团工艺;高炉喷吹除尘灰工艺;探讨1 前言高炉除灰尘由高温再生矿组成，是含有铁和碳等多种元素的自由态和结合态的复合物，其中以氧化铁、氧化锌、氧化铝、氧化硅、氧化钙成分居多，是一种质量轻、颗粒微小且含有多种有害有毒元素的物质，是钢铁企业主要固体排放物之一[1]。
高炉除尘灰中含有尚可利用的铁粉和焦炭粉，但含量均较少，因此大部分钢铁企业均没有很好地利用。
堆放高炉除尘灰不仅占用大量的土地，同时还会对环境产生严重的污染。
因此，如何高效、环保的回收利用高炉除尘灰，实现高炉除尘灰资源化、减量化，对实现钢铁工业的持续发展具有特别重要的意义。
本文针对几种高炉除尘灰综合利用的工艺进行探讨。
2 高炉除尘灰综合利用工艺2.1除尘灰提质洗选工艺提质洗选高炉除尘灰是高效低耗、绿色环保且符合国策的一种工艺技术。
高炉除尘灰加水造浆后，采用浮选（分选出焦碳粉）—磁选（回收铁精粉）—重选分离（回收非磁性和弱磁性铁精粉，且在一定程度上将锌等有价金属元素富集至尾泥中）联合洗选工艺。
选出的焦碳粉可作为高炉喷吹燃料、烧结原料;铁精粉可作为烧结原料、球团原料;尾泥可用于生产氧化锌、制砖原料、水泥原料，除尘灰利用率可达100%。
该工艺采用湿法分选工艺，废水经沉淀可实现闭路循环，不会造成二次环境污染。
2.2除尘灰冷压球团工艺除尘灰冷压球团工艺原理：利用压球机设备中对滚成型压辊，将粉状的高炉除灰尘压制成为大小不同的球团。
该工艺优势在于，可以生产出块度适合、透气性良好的炉料，从而促进还原电炉更好运作。
高炉除尘灰中含有大量的氧化铁元素，并且也含有氧化铬和氧化镍，在电炉和转炉当中加入高炉除灰尘，其中有价元素和钢水中的元素可以发生化学反应，炼钢的温度一般在1473～1973K，从热力学角度进行分析[2]可以得出，这个反应在此种温度条件下完全可行，将除灰尘加工成球后，加入AOD炉以及电炉内进行回收镍、铬元素完全可行。
柳钢高炉煤气干法除尘运行管理优化 (1)
1前言柳钢高炉煤气干法除尘于1994-12应用在炼铁厂老4号高炉（306m3）投产，历经了从内滤式到外滤式的发展，设备和技术也取得了长足进步，煤气含尘量长期稳定在10mg/m3以下，布袋寿命周期可达2年左右。
2016年二、三季度，受外围因素的影响，炉况大面积波动，悬料顶温超高次数多，高炉箱体干法布袋损坏较多，频次也多。
于是，高度关注干法除尘系统，从荒煤气流量、温度、布袋压差、放灰量、放灰扬尘等运行参数进行跟踪，分析影响除尘布袋使用寿命的因素，提出高炉煤气干法除尘运行监控预警管理优化措施，本文进行总结。
2干法除尘运行工况2.1高炉炉况2016年，炼铁厂各高炉悬料顶温过高次数合计232次，尤其是二、三季度，由于外围条件的变化，高炉应对处理不到位，炉况出现不同程度的波动，悬塌料频繁，炉顶温度超高（＞500℃）频数增多，据不完全统计达208次，尤其是5号高炉炉况波动持续时间长，次数最多（达81次），其他高炉也在15次以上。
顶温过高，只有大量打水或者减风才能降低顶温。
2.2干法除尘运行情况高炉炉况不顺，悬塌料、顶温高次多，灰量也多，箱体布袋损坏也多，以1号A、5、6号高炉为例（见表1），同为1500m3高炉，5号高炉除尘灰数量大，比生产时间相同的1号A高炉多412车，箱体布袋损坏达48个，相当于生产一年时间不到，箱体布袋更换了3遍，不但生产组织困难，同时增加生产维修成本。
2016年1～12月各高炉煤气含尘大于1.0 mg/m3有14次，全厂均值大于1.0mg/m3有2次，均在国家要求（＜6.0mg/m3）以内。
柳钢高炉煤气干法除尘运行管理优化郑海松，唐志宏，覃志强，梁晓东（炼铁厂）摘要：从高炉炉况、干法除尘运行工况，分析影响除尘布袋使用寿命的因素，介绍实施的高炉煤气干法除尘运行预警管理措施。
关键词：高炉；干法除尘；炉况；布袋；运行管理Optimization on Dry Dedusting Operation and Management for Blast Furnace Gas of Liuzhou Steel ZHENG Haisong，TANG Zhihong，QING Zhiqiang，LIANG Xiaodong(Ironmaking Plant)Abstract：From the blast furnace conditions and dry dedusting operation condition,the factors that affect the service life of dedusting bag were analyzed,and the early warning management measures implemented for dry dust collection of blast furnace gas were introduced.Key Words：Blast Furnace；Dry Dedusting；Furnace Condition；Bag；Opearation Management3影响布袋寿命的原因分析3.1高炉塌料、管道行程干法除尘运行工况与布袋使用寿命、荒煤气含尘量有直接的关系。
高炉除尘灰加工处理技术研究与进展报告
高炉除尘灰加工处理技术研究与进展报告高炉除尘灰是指钢铁冶炼、煤炭化工等工业生产过程中产生的含尘废弃物。
它对环境造成严重污染，对人体健康也有影响。
随着环保意识的提高和环保政策的制定，高炉除尘灰加工处理技术的研究和应用已成为当前热门领域。
一、高炉除尘灰的分类高炉除尘灰主要分为干法和湿法两种。
其中干法除尘灰的处理比较复杂，包括焙烧、淬火、磷酸化、碱浸、酸浸等多种工艺。
而湿法除尘灰的处理工艺相对简单，包括离心脱水、滤布脱水、氧化性脱硫等。
二、高炉除尘灰加工处理技术的研究进展1、焙烧工艺。
利用高温烧成、还原烧成等焙烧工艺，将高炉除尘灰中的重金属和有机物质去除，得到含硼酸盐、铁、铬、钴等金属氧化物和氧化硅等焦炭等。
2、化学改性技术。
通过化学方法，将高炉除尘灰的表面活性增加，从而提高其上升性、后效性和化学稳定性，使其应用范围更广泛。
3、磨粉技术。
利用高速磨粉机将高炉除尘灰磨成纳米级粉末，增加其活性、表面积和可溶性，为其在水泥、砖、涂料等多种建筑材料中的应用提供了可能。
4、高分子材料改性技术。
利用高分子材料与高炉除尘灰发生互相作用，来提高其物化性质和应用性能。
这是目前研究的热点之一。
三、高炉除尘灰加工处理技术的应用前景高炉除尘灰加工处理技术的应用前景十分广阔。
首先，高炉除尘灰在建筑材料中的应用已经得到初步的验证，其应用领域还将不断扩展；其次，高炉除尘灰中的有机物和重金属等污染物质的回收利用技术有望实现大规模应用。
对于可回收利用的物质，可以通过物理或化学手段实现分离和回收利用；对于无法直接回收的物质，可以通过焙烧等方式将其转化为可以利用的物质。
总之，高炉除尘灰加工处理技术是未来环境保护和资源利用领域的一个重要方向，对于推动中国工业的绿色发展具有重要意义。
在中国，由于工业化进程和城市化发展加速，高炉除尘灰的产生量不断增加。
根据国家环保部公布的数据，2019年中国全国工业废渣产生总量为20.9亿吨，其中高炉除尘灰产生量为2.5亿吨，占比12%。
高炉煤气干法除尘气体输灰系统的优化
输 灰系统 故障 的原 因我们 都无 法掌 控 ，只 能积极 从
气 体 输 灰采 用 ４ ０ ０ ｋ Ｐ ａ的氮 气作 为动 力气 源 ， 在实 际使用 时需 进行 减压 ，而压 力 的高低 对输灰设
２ ０ １ ３ 年第 ５ 期 总第 １ ５ ９期
冶 金 动 力
Ｍ高炉煤气干法除尘气体输灰系统的优化
秦 军 强
（ 莱 芜 钢 铁股 份 有 限公 司 能 源 动力 厂 ， 山东 莱 芜 ２ ７ １ １ ０ ４ ）
自身人手 ， 在气体输灰系统的工艺、 设备等方面进行 各种 调整 和试验改进 ，一 定程 度上 减少 了输 灰 系统
的故 障率 。
备会带来不同的影 响， 为此 ， 我们对氮气输灰压力从 １ ９ ０ — ２ ６ ０ ｋ Ｐ ａ 之间不断摸索试验 ， 找 出最佳输灰压
力 。根 据表 １中所 列 ， 输 灰 压力 在 ２ １ ０～２ ２ ０ ｋ Ｐ ａ 时
２ 工艺参数和操作 的调整
２ ． １ 根据 高炉 荒 煤气 温 度 和 环 境 温 度 的变 化 来调
整输灰 间隔 时间
仓泵输灰最彻底 ，同时对出料阀及输灰管路的磨损 也 最小 ， 为此确 定输 灰氮 气压 力为 ２ ２ ０ ｋ Ｐ ａ 。同时将 输灰管路后期助吹压力进行提高 ， 将原来 的助吹压 力由２ ０ ０ ｋ Ｐ ａ 提高到 ４ ０ ０ ｋ Ｐ ａ ，提高 除 尘灰 的流 动
ｇ ａ ｓ ａ ｓ ｈ ｃ ｏ ｎ ｖ ｅ ｙ ｉ ｎｇ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｏ ｆ ｂ ｌ ａ ｓ ｔ ｆ ｕ ｒ ｎａ ｃ ｅ ｇ ａ ｓ ｄ ｒ ｙ ｄ ｕｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ．Ｔｈｅ ｃ ｏ ｒ ｒ ｅ ｓ ｐ ｏ ｎ ｄ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ａ ｓ ｕｒ ｅ ｓ ａ ｎ ｄ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｓ ａ ｒ ｅ ａ ｄ ｏ ｐ ｔ ｅ ｄ． Ｉ ｔ ｇ ｉ ｖ ｅ ｓ ａ ｒ ｅ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎ ｃ ｅ ｔ ｏ ｂ ｅ ｔ ｔ ｅ ｒ ａ ｐ ｐｌ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｇ ａ ｓ ａ ｓ ｈ ｃ ｏ ｎ ｖ ｅ ｙ ｉ ｎ ｇ ｏ ｆ ｄ ｙ ｒ
高炉出铁场除尘优化探讨
高炉出铁场除尘优化探讨作者：赵颖刘现生张峰来源：《今日自动化》2020年第06期[摘要] 安钢3#高炉采用双矩形出铁场，出铁场平坦化。
高炉共设有4个铁口，每个铁口设有各自独立的泥炮、开口机、移盖机、摆动溜槽。
设置了2系列出铁场通风除尘尘系统为负压式，净化设备采用低压脉冲袋式除尘器。
[关键词]除尘;优化;探讨[中图分类号]TF321 [文献标志码]A [文章编号]2095–6487（2020）06–0–02Discussion on Dust Removal Optimization of Blast Furnace Casting YardZhao Ying， Liu Xian-sheng， Zhang Feng[Abstract]Angang No. 3 blast furnace adopts double rectangular tapping yard， which is flattened. The blast furnace is equipped with 4 tapholes， and each taphole is equipped with its own independent mud gun， opening machine， cover moving machine， and swing chute. The 2 series of cast house ventilation and dust removal system is set up as a negative pressure type， and the purification equipment uses a low-pressure pulse bag filter.[Keywords]dust removal; optimization; discussion1 出铁场除尘设计的背景除尘系统为负压式，净化设备采用低压脉冲袋式除尘器，除尘风机采用离心式风机，含尘气体经过吸风罩、抽风管道、进入除尘器净化处理，然后通过风机送入消音器，再经过排气烟囱排入大气，除尘器收集的粉尘经输灰设施进入灰仓储存定期用汽车外运集中处理。
高炉除尘方案
鹏泰钢铁公司除尘治理方案书泊头市叁诚除尘设备有限公司一、概述鹏泰钢铁公司高炉出铁场、矿槽上料系统、烧结料筛分输送系统、自高炉投产以来，粉尘污染问题虽经部分治理，但一直没有彻底得到解决，随着国家相关产业政策的调整和政府环境治理力度的进一步加大，高炉污染问题逐渐突显，有必要按政府要求尽快加以解决，加快新上环保设施建设和污染的治理步伐。
因此，对高炉进行除尘治理已迫在眉捷。
鹏泰钢铁公司领导对此项工作十分重视，拟在近期内上马高炉矿槽、白灰破碎输送系统扬尘治理项目。
治理后可实现尾气排放及岗位环境达标，极大改善现场环境及周边环境，产生明显的社会效益，而且粉尘回收可以回用，产生巨大的经济效益。
二、设计依据2.1标准及规范2.1.1 设计法规、标准、规范《中华人民共和国环境保护法》《环境空气质量标准》《钢铁企业水污染物排放标准》《大气污染物综合排放标准》《脉冲喷吹类袋式除尘器》《动力机器基础设计规范》《低压配电设计规范》《输气管道工程设计规范》GB3095 〜1996 GB13456 〜92 GB 16297-1996 JB/T 8532-1997 GB 50040-96 GB 50054-95 GB 50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 9969.1-1998《工业产品使用说明书总则》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 2.1.2 制造标准、规范我公司提供产品的设计、制造、配套、检验、工厂试验、投运性能指标满足下列规范和标准《焊接质量保证》GB/T12469-90《色漆和清漆漆膜厚度的测定》GB/T13452.2-92《通风机现场试验》GB/T10178-88《机电产品包装通用技术条件》GB/T13384-92《固定式工业钢平台》GB/4053.4-93《固定式钢直梯和斜梯安全技术条件》GB/4053.1 〜2-93 《固定式工业防护栏杆安全技术条件》GB/4053.3-93《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001《工业产品保证文件总则》GB/T14436-932.3高炉技术参数2.4烟尘特性【根据我公司的工程经验和查阅技术资料后，结合现场情况，本设计方案采用参数如下】2.4.1出铁场烟尘粒度：2.4.2矿槽烟尘粒度:真密度：4.733 〜5.04g/cm32.4.4烟尘含湿量：平均：1.79g/kg最大：2.79g/kg2.4.5出铁厂烟尘化学成份:2.4.6矿槽烟尘化学成份:三、设计说明3.1概述高炉系统粉尘污染主要来源于高炉出铁场出铁时的烟尘和高炉上料时各扬尘点的粉尘，他们都具有间隙性的特点。
高炉除尘系统控制优化与事故处理
高炉除尘系统控制优化与事故处理摘要: 针对高炉上不同工种粉尘的特性，在生产设备、安全控制和环保等方面作了大量的准备工作，确保除尘系统的正常运行，促进了高炉区域生态环境的进一步美化提高。
采用了先进的二极管矩阵脉冲控制系统，对除尘系统改造起到了关键作用。
关键词: 高炉; 除尘; 优化；事故处理1 设备组成原理通风除尘由除尘风机，脉冲阀室，输灰系统，除尘管道及附属电气控制系统组成。
除尘器正常工作时，在除尘风机的作用下，含尘气体吸入进风管道，通过各进风支管分配到各个气室，经过滤袋，大多粉尘被截留在滤袋上面，而气流透过滤袋达到净化，净化后的气流通过袋室沿出风管通入烟囱后排入大气。
利用电磁脉冲使滤袋鼓胀、抖动，反复进行多次，就这样的鼓、瘪、停，使粘附在滤袋上的粉尘受抖动而脱落下来沉降入灰斗，而达到清灰目的。
2．高炉除尘系统高炉出铁场两套除尘系统额定风量分别是97万m3 /h 和70 万m3 /h，而实际运行检测的工况风量分别为78 万m3 /h 和54 万m3 /h，运行效率只有77% ～80%。
烟气捕集效果差，出铁场、摆动流槽、渣沟、撇潭器处红烟均外溢严重。
主要原因为:( 1) 除尘能力严重不足。
通过与首秦、首迁、唐钢等国内出铁场治理先进单位比较，两座高炉出铁场除尘风量低10% ～20%，且没有根据宣钢具体情况，如炉料结构、顶压、出铁方式、原料成分、冶炼节奏、气象条件等科学确定除尘能力。
( 2) 管网设计不合理，除尘系统现有管网设计支管与总管采用直角连接方式，且管路弯头弧度小，导致系统运行阻力高，除尘能力发挥水平低。
( 3) 罩型设计容积偏小，罩口离烟气产生点距离较远，烟气收集效果差。
( 4) 系统划分及风量分配不合理，未考虑铁口侧吸风量对出铁场除尘效果的影响，且出铁场、摆动流槽均共用一套出铁场除尘系统形式。
3 除尘工艺的优化3.1捕集罩及管网现烟气捕集罩主要优化内容: 增大罩口面积，约比以前罩口面积大一倍; 同时对连接捕集罩的管网重新布置设计，减少管网阻力损失，加大罩口负压;捕集罩设计为组合式或可升降式吸尘罩。
邯钢西区高炉炉前除尘系统的优化
邯钢西区高炉炉前除尘系统的优化汪文琳（河钢邯钢自动化部，河北 邯郸 056000）摘 要：为改善高炉炉前生产作业环境，进一步降低污染物及烟气粉尘的排放指标，以及提高系统除尘运行的稳定性，邯钢公司对西区炉前除尘系统进行了相关的技术改造。
通过对系统改造后的数据监测，各项环保指标均符合工艺要求，取得了较为理想的效果。
关键词：高炉炉前；除尘系统；优化改造中图分类号：TF321；X757 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）05-0017-2收稿日期：2019-05作者简介：汪文琳，女，青海西宁人，主管，自动化工程师。
在国家日益严格的环保下，如何对现有的除尘系统进行优化改造，减少污染排放已成为各钢铁企业技术攻关的重点。
邯钢公司做为国家大型钢铁企业集团，担负着重要的社会责任，始终坚持可持续发展战略，致力于企业的节能减排和清洁生产。
为改善高炉炉前生产作业环境，进一步降低污染物及烟气粉尘的排放指标，以及提高系统除尘运行的稳定性，邯钢公司对西区炉前除尘系统进行了相关的技术改造。
通过对系统改造后的数据监测，各项环保指标均符合工艺要求，取得了较为理想的效果。
1 高炉炉前除尘工艺流程邯钢西区高炉有效设计容积为3200m 3，设计年产量170万吨。
高炉设有两个出铁场，为矩形对称布置，采用三口出铁制，由于不来渣有时会出现同场多个出铁口重叠出铁的情况。
高炉前除尘系统的作用主要是吸捕铁口出铁过程中产生的烟尘颗粒物，避免其逸散到大气环境中，从而降低高炉出铁的烟尘颗粒物排放。
系统共设有2台除尘风机和2台除尘器，主风机采用国产双吸式节能风机，设计出风量60万m 2/h，配套主电机设计运行参数为1120kw，730r/min ；除尘系统采用长袋低压离线脉冲除尘器。
除尘风机与除尘布袋为并联运行，由除尘总管分7个支管捕集粉尘，7个除尘点包括：出铁口、铁沟、主沟、主沟撇渣器、渣沟、残铁沟、摆动流嘴。
各分支都有手动阀门控制，对粉尘捕集后经刮板输送机、斗式提升机送至灰仓。
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高炉除尘灰处理工艺优化
发表时间：2018-08-10T16:22:45.753Z 来源：《科技中国》2018年6期作者：杜松燕李伟
[导读] 摘要：本文介绍了高炉除尘灰处理主要工艺情况，探讨通过加强原料管理、螺旋溜槽调整、生产循环水系统调节等措施，进一步提高炉灰利用效率，稳定产品质量，可以给企业创造可观的经济效益。
摘要：本文介绍了高炉除尘灰处理主要工艺情况，探讨通过加强原料管理、螺旋溜槽调整、生产循环水系统调节等措施，进一步提高炉灰利用效率，稳定产品质量，可以给企业创造可观的经济效益。
关键词：高炉除尘灰；工艺调整；技术改造；效益
1、前言
除尘灰处理和深加工技术是利用选矿原理针对高炉除尘灰物性特点而先浮选，再重选的一项技术。
本文探讨经过对工艺优化，稳定产品质量、节约能源、降本降耗增效、提高了工作效率，达到经济效益和环境效益同步提高的目的。
2、生产工艺
高炉除尘灰处理与深加工的工艺流程，炉灰进入原料场地，主要采用装载机上料方式组织生产。
经给料机连续供料给皮带机至搅拌桶，注入循环清水、浮选药剂，将其配成适当的浓度，加入药剂（起泡剂和捕收剂）后进行充分搅拌，作为矿浆为浮选分选碳粉准备。
搅拌后的矿浆进入浮选机，由于浮选机叶轮旋转产生强烈搅拌，使矿浆处于湍流状态，加入浮选药剂，产生选择性黏附，实现矿化。
由于富集作用，形成泡沫精矿（焦碳粉），通过浮选机刮板及时刮出进入碳粉池。
尾矿成为重选系统备用的浮选尾矿浆。
浮选尾矿浆重选分选后，分选出的铁粉进入铁粉池。
中矿尾浆进入磁选机再次分选出铁粉进入铁粉池。
大部分泥浆及其它杂质直接进入脱水设备进行浓缩净化处理，形成碳粉尾泥。
炉灰处理后得到铁粉可用于配矿，碳粉可作为燃料和高碳尾泥可作为砖厂燃料配煤使用。
三种产品收得率相互影响，品质相互影响，此消彼长。
3、生产工艺优化
3.1、原料的精细化管理
高炉除尘灰经贮仓淋水后由汽车运输到料棚场地，原料温度在80℃-90℃之间，水分含量约10%。
物料流动性差，时常堵塞出料口，岗位工必须频繁捅料，劳动强度大。
如若原料堆放的时间过长也易导致板结，板结造成物料损失、堵料，严重影响了生产的顺行。
因此，通过制定原料的堆放管理制度，合理规划料棚，规范原料的堆放。
如下图所示。
A区、B区、C区分别为原料堆放区域，D区为装载机作业通道。
在原料棚门外加装堆料指示牌，按照原料→A区→B区→C区次序进行堆放，生产上料遵循“先进先出”的原则，提高了原料的流动性，确保上料连续均匀稳定，减少物料损失，同时大大的减轻了岗位工的劳动强度。
3.2原料上料速度的调整
通过多次取样的化验质量分析得出原料上料速度与产品铁粉回收率的关系。
原料每小时的上料吨数越小，炉灰选铁工艺中矿浆的浓度相对下降，此时原料就能更精细的分选，使铁回收率提升；但如果上料量过小，则增加了能耗指标。
经过数据的分析及对比，发现最佳的上料速度应控制在22.00t/h-25.00t/h，此时在保证产品质量的同时产量也得到进一步提高，实现效益的最大化。
3.3重力螺旋溜槽三分口尺寸的调整
根据炉灰原料品味的变化，结合生产工艺的实际情况，调整优化重力螺旋溜槽三分口出铁矿带的尺寸。
通过收集大量的生产和工艺环节的质量化验分析数据统计后得出重力螺旋溜槽三分口最佳尺寸范围：铁矿带控制在8cm—9cm，中矿带控制在15cm—18cm，从而在保证铁粉质量的情况下，大大提高了铁粉的收得率，在降低了高碳尾泥的含铁量的同时，相对的提高了高碳尾泥的固定碳含量，同时相对提高了高碳尾泥的发热值，提高高碳尾泥的市场价值。
3.4生产循环水净化处理系统的调整和改进
通过建立循环水质检测，收集数据分析，悬浮物超过了国家采矿、选矿、选煤工业第二类污染物最高允许排放浓度二级标准，（二级标准规定的悬浮物最高排放浓度为300mg/L，循环水悬浮物浓度为352.5mg/L。
）循环水PH值为8，呈碱性，符合国家采矿、选矿、选煤工业第二类污染物最高允许排放浓度一级标准。
循环水质过高的浓度，水中含较多的泥量，对生产将产生很大的影响。
通过对循环水沉淀池采用坝堰溢流法改造和调整。
改造后的循环水池沉淀效果理想，大部分的泥浆都在一号池沉淀下来，较大程度上稳定和改善了循环水的水质，提高生产用循环水的质量，同时大大减轻了人工清理水池泥浆量的劳动强度。
生产循环水流程图：
3.5电子皮带秤在上料系统的操作应用
通过电子皮带秤在上料系统中的操作应用。
一方面，实现对上料量的精细控制，上料计量数据准确，上料量得到稳定控制，产品质量得到稳定提高；另一方面实现了自动化监控，操作工可通过操作面板直接掌握上料信息从而进行有效的调节，进一步推进了精细化管理。
对整个生产流程矿浆的稳定，产品质量的提高起到了良好的促进作用，进一步提高了铁粉和碳粉的收得率。
3.6重选溜槽矿浆和磁选矿浆的调整
检查磁选进浆喷头出浆量是否稳定，有无物料堵塞。
如出现物料堆积堵塞，及时清理。
清理磁选桶上的筛网颗粒和网孔，防止大颗粒落入磁选桶或筛网眼被堵住造成矿浆外流。
调节好重选溜槽上方的分流管，使矿浆稳定均匀进入各溜槽。
在操作过程中经常检查溜槽槽面矿浆是否畅通，矿浆是否满槽，三分口有无物料堆积堵塞。
如出现物料堆积堵塞，及时处理。
4、结语
经过高炉除尘灰处理工艺优化，综合铁粉和碳粉的质量较稳定，铁粉的质量均能达到全铁含量为55%以上，碳粉质量为含碳量75%以上。
高炉除尘灰处理和深加工的工艺调整是符合生产实际要求的，其结果取得了良好的成效。
矿浆浓度的稳定是保证产品质量的前提，影响矿浆浓度的因素有很多，如上料的稳定、补充水的添加、工艺的操作（工艺参数的制定）、机械设备故障、生产组织变化等。
因此，生产还要根据实际情况，加强生产各环节的管理，采用合理的操作、工艺调整以及技术改造，不断调整优化，才能做到优质高产，创造更大的效益。
参考文献
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[2] 王志远，何明杰，俞晓林.含铁尘泥脱锌实验研究[J].浙江冶金，2010（8）
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[4]王玮，孟令和.除尘灰综合利用技术的开发与应用[J].中国资源综合利用，2011（2）。