现浇箱梁工序操作手册
箱梁现浇翼缘板作业指导书
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三、进度计划表
施工项目 运架梁
支架预压 支架加工 支架运至工地 现浇翼缘板混凝土
四、施工工艺流程
工期
历时 (月) 1.5 0.2
2 0.2
2.5
备注
2 套提梁机 在梁场存梁区预压 梁场模板场加工
支架运输 2 套现浇翼缘板模板，
平均 4 天/孔
五、支架、托架及模板系统设计
钢筋制作
模型拼装、支架安装 钢筋绑扎 浇筑混凝土
IMOMENT -760.47
311.18 -2614.9 -383.04 -2038.9 -423.41
1351.0 14.050 578.09 0.0000 597.34 -389.75 -163.29 -359.00 0.0000 -38172. 4110.3 -3621.7 3235.7 -4792.1
1静载计算a混凝土重量计算个架子承受15m长的混凝土重量c模板支架荷载计算按1m模1517520005250n2动载计算a倾倒混凝土冲击力按6kpa考虑倾15175600015750nb振捣混凝土冲击力按2kpa考虑振1517520005250n3总荷载计算a静载计算模12262502000525012335001240200nb动载计算振141575052501429400nc荷载合计d杆19均布荷载杆196960017539771nm40000nm验算时杆19按40000nm均布荷载节点9受1000n集中力考虑计算4图示1支架简化图2支架约束后并施工荷载图3支架变形图4支架弯矩图5支架剪力图5支架各个节点及单元的受力fxfy8026831154
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现浇箱梁施工步骤
1、现浇连续箱梁(1) 浇筑砼前将预埋钢筋、钢板、预留孔按各图中位置准确地安装或预留，其中梁端伸缩缝预留槽尺寸参考选用伸缩缝预留槽的安装图设置。
(2) 箱梁采用分段搭架现浇，施工顺序：先浇底、腹板，在底、腹板达到70%的设计强度后再浇顶板。
横梁下半部分随腹板一起浇筑，横梁的上半部分随顶板一起浇筑。
施工前支架进行了预压，预压重等于箱梁重量的80%，随着腹板施工逐步减压。
(3) 箱梁段施工时，每孔钢束张拉完毕后，没有马上拆除支架，待下一施工梁段施工完毕后才卸架。
卸架时先卸悬臂部分，再从跨中向两边卸架。
(4) 箱梁不设预拱度，但考虑支架的非弹性变形。
(5) 浇筑砼时注意振捣密实，特别是管道密集部位及锚头垫板部位更严格要求。
(6) 锚头平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心要对准管道中心。
(7) 预应力管道位置准确，并用定位钢筋固定，严防错位，如管道位置与普通钢筋相碰，保证管道位置不变，可将钢筋稍予调整。
(8) 砼凝期大于5天后及砼达到90%设计强度后，先张拉横梁第一批钢束，压浆后再张拉纵向预应力束，最后张拉横梁第二批钢束。
(9) 钢束的张拉采用双控，即控制张拉力和钢束延伸量，实测伸长量和计算伸长量之差，要求不超过±6%。
严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余长度用切割机切割，切割后钢绞线剩余外露锚圈表面长度为30mm。
(10) 钢束张拉完毕后，管道压浆密实，压浆前应用高压水清除管道内杂质，检查钢绞线有无断丝、滑丝，最后确认无误后压浆。
(11) 各阶段支架的拆除，都在张拉完纵、横向钢束且砼强度达到设计强度的100%后进行。
(12) 施工时注意预埋护栏、伸缩缝等预埋钢筋。
(13) 箱梁底调平楔块需与箱梁一起浇筑。
(14) 上部结构施工严格按连续箱梁施工顺序示意图施工。
(15) 箱梁桥桥台前墙等箱梁纵向预应力束张拉完后施工。
(16) 预应力结构张拉采用真空辅助压浆工艺。
2、20m跨后张法预应力砼空心板(1) 在预应力混凝土板成批生产前，先对预应力混凝土板进行试验观察，观察预应力钢束张拉后的情况，并针对具体情况采取适当措施进行处理。
现浇箱梁浇灌顺序和方法
现浇箱梁浇灌顺序和方法混凝土浇筑采纳两次浇筑，先浇筑底板和腹板（留意埋顶板倒角处的钢筋），后浇筑顶板。
梁体混凝土浇筑挨次：同一次混凝土浇筑应从跨中向两侧方向浇筑，最终浇筑墩台顶两侧各3m的长度；第一次混凝土浇筑时先浇筑腹板内的混凝土，但要对称匀称浇筑，防止内模因受力不匀称而偏移，待混凝土浇筑到腹板高度一半时，再浇筑底板的混凝土，在振捣底板与腹板相连接处时要留意，防止腹板内的混凝土坍出过多，待底板浇筑完成后，再浇筑腹板内的混凝土（要掌握好腹板混凝土的浇筑时间，既不能消失施工缝，也不能因振捣过早使混凝土坍落究竟板上），腹板内的混凝土应高出翼缘板根部1cm，防止浇筑顶板时混凝土浆漏到腹板外侧影响外观质量。
浇筑完成，在终凝后凿毛，用水枪将己浇混凝土表面冲洗洁净。
腹板振捣时，要留意避开遇到波纹管、锚垫板，钢筋分布较密的位置，用直径3cm的振捣棒或插杆插入振捣，确保该处混凝土密实。
排气孔要固定坚固（排气孔用软塑料管制成），内衬钢筋固定在腹板钢筋上。
底板振捣时采纳平板振捣器。
在下一张拉段施工前，先将上一张拉段张拉端处凿毛，清洗洁净，下一张拉段处的混凝土要最终浇筑，防止消失裂缝。
施工时需在箱顶设置人孔，其位置在l/6L（L为跨径），其尺寸为顺桥向1.2m，横桥向1.0m，四角设20cm×20cm的倒角，并布置倒角钢筋。
人孔四边做成倒八字形，待箱室内清理洁净后准时将其封堵。
混凝土浇筑采纳两次浇筑，先浇筑底板和腹板（留意埋顶板倒角处的钢筋），后浇筑顶板。
梁体混凝土浇筑挨次：同一次混凝土浇筑应从跨中向两侧方向浇筑，最终浇筑墩台顶两侧各3m的长度；第一次混凝土浇筑时先浇筑腹板内的混凝土，但要对称匀称浇筑，防止内模因受力不匀称而偏移，待混凝土浇筑到腹板高度一半时，再浇筑底板的混凝土，在振捣底板与腹板相连接处时要留意，防止腹板内的混凝土坍出过多，待底板浇筑完成后，再浇筑腹板内的混凝土（要掌握好腹板混凝土的浇筑时间，既不能消失施工缝，也不能因振捣过早使混凝土坍落究竟板上），腹板内的混凝土应高出翼缘板根部1cm，防止浇筑顶板时混凝土浆漏到腹板外侧影响外观质量。
现浇箱梁施工工艺流程
现浇箱梁施工工艺流程现浇箱梁是指在现场进行混凝土浇筑的一种梁，通常用于桥梁、建筑物等工程中。
它具有结构强度高、耐久性好等优点，因此在工程建设中得到了广泛的应用。
下面将介绍现浇箱梁施工的工艺流程。
1. 梁模安装。
在进行现浇箱梁施工之前，首先需要进行梁模的安装。
梁模是用来固定混凝土并使其成型的模板，通常由钢模板或木模板构成。
在安装梁模时，需要根据设计要求进行精确的定位和调整，确保梁的几何尺寸和位置的准确性。
2. 钢筋加工和安装。
在梁模安装完成后，接下来是进行钢筋的加工和安装。
钢筋是混凝土梁的骨架，它能够增强混凝土的抗拉强度和抗弯强度。
在进行钢筋加工时，需要根据设计要求进行弯曲和连接，然后将钢筋按照设计要求放置在梁模内，并进行绑扎，确保钢筋的位置和数量符合设计要求。
3. 混凝土搅拌和运输。
在钢筋安装完成后，接下来是进行混凝土的搅拌和运输。
混凝土是现浇箱梁的主要材料，它需要在搅拌站进行搅拌，并通过搅拌车运输到施工现场。
在运输过程中需要注意混凝土的坍落度和均匀性，确保混凝土的质量符合要求。
4. 混凝土浇筑。
当混凝土运输到施工现场后，接下来是进行混凝土的浇筑。
在进行混凝土浇筑时，需要根据设计要求进行分层浇筑，并采取振捣措施，确保混凝土的密实性和均匀性。
同时还需要注意混凝土的温度和养护，确保混凝土的强度和耐久性。
5. 梁模拆除。
当混凝土浇筑完成后，接下来是进行梁模的拆除。
在进行梁模拆除时，需要采取适当的拆模顺序和方法，确保梁的表面不受损坏。
同时还需要注意混凝土的养护，确保混凝土的强度和耐久性。
6. 梁体验收。
最后是进行梁体验收。
在进行梁体验收时，需要对梁的几何尺寸、表面质量、钢筋的连接等进行检查，确保梁的质量符合设计要求。
综上所述，现浇箱梁施工工艺流程包括梁模安装、钢筋加工和安装、混凝土搅拌和运输、混凝土浇筑、梁模拆除和梁体验收等环节。
通过严格按照工艺流程进行施工，可以确保现浇箱梁的质量和安全性，满足工程建设的需要。
施工工艺-现浇混凝土连续箱梁施工工艺及操作要点
现浇混凝土连续箱梁施工工艺1、施工工序场地处理→满堂式支架搭设→预压→梁体施工→拆除模板和支架2、操作要点①场地处理为保证支架所产生的沉降不影响箱梁整体质量，必须对原地面加以处理。
根据桥址处原地面状况，对场地地表杂物清除、整平、碾压并浇筑素混凝土进行硬化；为防止雨水浸泡，在场地两边预留纵向排水沟。
②满堂式支架搭设满堂式支架采用碗扣式脚手架搭设。
在顺桥向按照支架间距铺设枕木或方木，然后搭设碗扣式脚手架支架，支架上设U形托座，沿托座方向铺一层方木，方木间距同支架间距，横向铺设一层方木，上铺底模。
碗扣式支架搭设顺序：根据箱梁底面及地面标高差，预先选配好立杆规格并拟定纵横水平拉杆布置图→在地基上铺设枕木或方木→下托定位，安装下部立杆和纵横向水平杆→测量调整水平拉杆和基准标高并锁紧立杆碗口→扶正立杆纵向垂直、拉杆横向水平→放置脚手板→继续接上层立杆和水平拉杆→安装可调托撑→接正立杆垂直、扣紧水平杆→放置横木、纵木→铺底模。
③预压现浇连续箱梁前必须进行支架预压，加载预压在某孔进行测出有关数据后，在各孔使用，不再重复预压。
预压方式采用纺织袋装砂，堆码在底模上，预压重量根据箱梁自重确定，以消除其非弹性变形。
24h后进行标高测量，然后通过预压前后同一点标高差值及支架的弹性变形量、梁的挠度等得出底模的预挠度之和。
通过U形可调托座调整底模标高，预拱度最高值设在梁的跨中，其它各点的预拱度，由跨中最高值向两端零值按二次抛物线进行过渡。
其沉降量在搭设支架时可预先考虑。
④梁体施工A.模板外模分底模和外侧模加工制作，模板应有足够的强度、刚度和稳定性，外侧模应按底模的要求，严格控制其大面平整度，外侧模的支承定位，必须按照箱梁设计的外观轮廓进行定位，在外侧模外侧用不少于两层的撑杆进行加固，为防止底侧模间漏浆，外侧模的安装可采用“底包侧”的结构形式。
内模根据梁内腔尺寸及工作窗大小，加工成定形钢模板并分节进行制作。
B.现浇箱梁钢筋所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。
现浇箱梁工序操作手册
客运专线双线铁路32m（24m）整体箱梁工序操作手册温福铁路(浙江段)Ⅱ标段（DK46+100~ DK81+022）中铁十一局集团温福铁路（浙江段）工程指挥部二OO六年八月十八日支座安装工序操作手册支座的安装参照通桥（2005）8356进行，本简支箱梁采用4个KTPZ－I －6000（5000）型铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座（括号外为32米梁采用型号、括号内为24米梁采用型号），分别有一个固定支座（GD）、横向活动支座（HX）、纵向活动支座（ZX）、多向活动支座（DX）。
（1）垫石在浇注过程中预留3cm，安装完后注浆；（2）支座采用预埋套筒和锚固螺栓方式连接，在墩台顶面支承垫石部位，深度为锚栓长度加预留螺栓孔，锚栓预留尺寸：直径为套筒直径加60＋20－0mm60＋20－0mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm；盆式橡胶支座控制项目（3）支座安装前，工地要检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓；（4）凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留螺栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；（5）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，严格调整支座水平，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm间隙，安装灌浆用模板；（6）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩、高强度灌注材料灌注，注浆材料性能要求如下（7）采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处孔隙，注浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至钢模与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止，工人在旁边用钢筋或铁丝辅助捣实；支座正式注浆前要进行工艺试验；如下图钢模（8）注浆前，应初步计算所需浆体体积，注浆实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；（9）注浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土终凝后，及时拆除各支座上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板（注意：各支座上下支座连接钢板及螺栓必须在张拉前拆除）。
现浇预应力混凝土箱梁施工流程
现浇预应力混凝土箱梁施工流程
现浇预应力混凝土箱梁施工流程：
①场地准备与测量放线，平整施工场地，精确测量定位，标出箱梁的具体位置；
②支架搭设，根据设计图纸搭建稳固的支架系统，确保承载力和稳定性；
③底模铺设，安装底模，调整至设计标高，保证底面平整；
④钢筋绑扎，按照设计图布置主筋、箍筋，连接固定，形成钢筋笼；
⑤波纹管预留，穿入波纹管并固定于钢筋笼内，用于后续张拉预应力筋；
⑥内模安装，设置侧模及内模，确保截面尺寸准确，加固支撑；
⑦浇筑混凝土，分层浇筑，振捣密实，控制浇筑速度，避免模板变形；
⑧养护，覆盖保湿，适当洒水，保持混凝土湿度，促进硬化；
⑨预应力筋张拉，达到设计强度后，通过专用设备张拉预应力筋，提高结构刚度；
⑩孔道压浆，向预留孔道灌注水泥浆，填充孔隙，防止预应力筋锈蚀；
⑪模板拆除，待混凝土强度满足要求，逐步拆除模板和支架；
⑫质量检验，检查箱梁外观、几何尺寸、混凝土强度，确保符合标准。
现浇箱梁施工工艺流程
现浇箱梁施工工艺流程
《现浇箱梁施工工艺流程》
现浇箱梁作为桥梁结构中常用的一种形式，其施工工艺流程包含多个步骤，需要严格按照要求进行操作。
下面将介绍现浇箱梁施工的工艺流程。
一、准备工作
1. 确定现浇箱梁施工图纸，并按照设计要求准备所需的模板、钢筋、混凝土等材料。
2. 设置施工现场，包括搭建脚手架、安装模板支架等工作。
3. 对现浇箱梁的模板进行检查，确保模板的平整度和稳固性。
二、钢筋加工和安装
1. 根据设计要求，将钢筋进行加工和焊接，形成箱梁的骨架结构。
2. 将加工好的钢筋按照设计要求进行安装，确保其位置准确、间距均匀。
三、混凝土浇筑
1. 在模板内设置好挡板、导梁等辅助设施。
2. 将拟用混凝土按照设计要求进行搅拌和配制。
3. 将混凝土搅拌好后，使用输送泵将其灌注到箱梁模板内，同时振捣混凝土，排除空隙。
四、模板拆除和表面处理
1. 在混凝土养护期结束后，拆除箱梁模板，对箱梁表面进行清
理。
2. 进行箱梁的喷砂处理，减少表面粗糙度，提高箱梁的美观度和耐久性。
五、质量验收和保养
1. 对现浇箱梁进行表面质量验收和尺寸检测，确保其符合设计和施工要求。
2. 对箱梁进行抗渗、抗裂等质量指标的检测。
3. 做好箱梁的养护工作，加强对箱梁的监测和维护，确保其正常使用和安全稳定。
以上就是现浇箱梁施工工艺的流程，每一个步骤都需要严格按照要求进行操作，确保最终施工效果符合设计和质量要求。
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客运专线双线铁路32m（24m）整体箱梁工序操作手册温福铁路(浙江段)Ⅱ标段（DK46+100~ DK81+022）中铁十一局集团温福铁路（浙江段）工程指挥部二OO六年八月十八日支座安装工序操作手册支座的安装参照通桥（2005）8356进行，本简支箱梁采用4个KTPZ－I －6000（5000）型铁路客运专线桥梁盆式橡胶支座（括号外为32米梁采用型号、括号内为24米梁采用型号），分别有一个固定支座（GD）、横向活动支座（HX）、纵向活动支座（ZX）、多向活动支座（DX）。
（1）垫石在浇注过程中预留3cm，安装完后注浆；（2）支座采用预埋套筒和锚固螺栓方式连接，在墩台顶面支承垫石部位，深度为锚栓长度加预留螺栓孔，锚栓预留尺寸：直径为套筒直径加60＋20－0mm60＋20－0mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm；盆式橡胶支座控制项目（3）支座安装前，工地要检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓；（4）凿毛支座就位部位的支撑垫石表面，清除预留螺栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；（5）用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，严格调整支座水平，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm间隙，安装灌浆用模板；（6）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩、高强度灌注材料灌注，注浆材料性能要求如下（7）采用重力式灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔处孔隙，注浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至钢模与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止，工人在旁边用钢筋或铁丝辅助捣实；支座正式注浆前要进行工艺试验；如下图钢模（8）注浆前，应初步计算所需浆体体积，注浆实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆；（9）注浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌注梁体混凝土终凝后，及时拆除各支座上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板（注意：各支座上下支座连接钢板及螺栓必须在张拉前拆除）。
钢筋制做安装工序手册1、原材料的检测钢筋在运输、加工能力贮存过程中应防止锈蚀、污染和变形，并按品种、规格和检验状态分别标识存放。
钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
检验数量：以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，不足60吨也按一批计。
每批抽检一次。
检验方法：全部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。
2、钢筋的加工钢筋加工所有钢筋工须持证上岗。
1）钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：ａ．钢筋表面的油渍和用锤击能剥落的浮皮、铁锈均应清除干净。
ｂ．钢筋应平直，无局部折曲。
ｃ．加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
ｄ．当利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得大于２％，Ⅱ级钢筋不得大于１％。
e、钢筋宜在常温状态下加工不宜加热，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
2）钢筋加工应符合设计要求，其加工允许偏差和检验方法应符合下表。
加工完成后，须按钢筋编号各抽检10%，且不少于３件。
3、钢筋连接对箱梁纵向钢筋的连接必须用闪光对焊，其余可采用双面搭接焊，在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30cm（竖向）和45cm（横向）时，不得使用搭接接头，搭接接头的配置，在任何截面内都应与邻近的钢筋保持适当距离。
焊接应符合下列规定：每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。
每个焊工应每班工作开始时，先按实际条件试焊接２个对焊试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
每个对焊接头外观应符合下列要求：ａ．接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。
ｂ．钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。
ｃ．接头弯折的角度不得大于４度。
ｄ．接头轴线的偏移不得大于０.1d，并不得大于２ｍｍ。
在焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有２个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。
在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以２００作为一批，从中切取６个试件，３个做冷弯试验，进行质量检验。
对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有２个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。
钢筋接头应设置在钢筋受力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内的受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下面规定：a. 闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%，在轴心受拉中不得超过25%，在受压区可不受限制；b. 电弧焊接的接头可不受限制，但应错开；c. 绑扎接头在构件的受拉区不得超过25％，在受压区不得超过50％；d. 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
注：1、两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内，视为同一截面，并不得小于50cm；2、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个。
4、钢筋安装（１）钢筋保护层对于箱梁，安装钢筋时应采用与梁体同等寿命的垫块，其底板，腹板和翼板的设计净保护层分别为35mm，35mm和30mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法如下表：（2）梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板和腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋和预应力筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
所有梁预留孔处均设置相应螺旋钢筋，其中桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置井字型钢筋进行加固；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形架立筋等措施。
底板、腹板钢筋、波纹管安装好后内模开始拼装，内模安装就位之后安装顶板翼板钢筋，梁顶预埋电槽钢竖墙钢筋、挡碴墙钢筋、搭杆基座钢筋、人行道栏杆扶手等预埋件及预留孔洞。
注意位置准确并加固稳定，防止砼浇筑时发生偏移。
波纹管的安装和存放操作手册1、波纹管的安装a. 因孔道较长且带弧度，采用两根波纹管接头，从两端穿入，中间连接采用大一号型的波纹管。
接头管的长度为400～800mm，其两端用密封胶带封裹，避免浇筑砼时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
安装时应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托。
钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部垫实。
波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。
b. 波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。
同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。
有如破损，应及时用粘胶带修补或更换。
c. 为防止波纹管损坏，在浇注过程中漏浆堵赛波纹管，影响张拉质量，所以我们要在波纹管安装好后、混凝土浇注前，波纹管内穿硬塑料管，塑料管管径略小于波纹管内径，浇注完后抽出硬塑料管，穿钢绞线。
d. 预应力筋预留孔道尺寸与位置正确，孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。
e. 波纹管的定位采用定位网钢筋，定位网钢筋必须焊接绑扎牢固，波纹管与定位网钢筋用铁丝绑牢，以防止砼浇筑时波纹管位置偏移上浮，保证管道顺直。
固定波纹管用的定位钢筋的间距小于0.8m。
对于曲线管道适当加密，定位钢筋的间距小于0.5m。
f. 波纹管与锚垫板的连接用一材料同一规格连接头连接，连接后用密封胶封口。
g. 管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
2、波纹管搬运与堆放金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。
金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。
波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀气体和介质。
混凝土浇注施工工序操作手册1、按断面尺寸安装好端模并将锚定板位置预留出来，固定端模后，可安装锚定板。
注意将缝隙用玻璃胶等密封，严防漏浆。
2、梁体设计采用C50耐久性砼，由于梁体混凝土数量较大，为保证灌注质量，施工采用泵送混凝土连续浇注、一次成型，浇注时间不宜超过6h。
砼施工作业流程一、混凝土配制和拌和1、混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
主要材料：骨料采用本地产复合连续级配碎石及闽江中粗砂，水泥为虎山牌42.5MPa。
按照砼配合比要求该型砼中掺入粉煤灰缓凝型防腐减水剂。
砼坍落度控制在14～16cm之间，初凝时间不小于6h且不大于11h，终凝时间不超过18h。
2、搅拌混凝土前，用直接法测定粗细骨料的含水率，以校核拌合工厂自动检测系统，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
含水率每班用直接测定法抽测不少于1次。
3、混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间2～3min。
搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2／3，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料应全部卸清，搅拌设备停用时间不宜超过30cm，最长不应超过混凝土的初凝时间，否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
4、冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足混凝土入模温度（5～30℃）要求。
水泥、专用复合外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然预热，不得直接加热。
5、炎热季节搅拌混凝土时，采取在堆料场搭设遮阳棚、采用冷却水或碎冰搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足相应规定。
二、混凝土输送1、水平输送，用混凝土输送车运输，混凝土在输送车中运输时不能停止输送车的转动。
2、垂直运输用一台汽车泵配合一台输送泵垂直运输（输送量100 m3/h），车泵有效作业高度30m，相应水平作用距离15m，配合一台输送泵，可以满足施工需要。