奇瑞整车开发流程

该阶段有两个非常重要的原则是：1.整车三维数据均具规模，虽然前期做过布置及空间分析，但仍需对所有关联件三维数据进行装配和校核，要求相关设计人员保持数据传递及时、最新和完整。比如在典型断面中有线束的布置，但由于线束属于柔性体，如果仅仅在某些位置的断面中体现而不在三维数据中完整体现，很容易出现与其他覆盖件的配合问题。2.数据设计的过程不是单一的建模操作，需要融入众多的可行性分析和反复的校核，因此在设计过程中数据评审的工作尤为重要，一方面借助如CAE分析、校核规范等工具进行全面性校核，另一方面需要针对常见历史问题进行逐一排查，还需要有丰富设计和试制经验的工程师参与校核并提出宝贵意见，这样不仅能全方位规避设计问题，还能将数据设计最优化。
第2章整车开发流程与内外饰设计
2.1整车开发流程概述
产品开发不仅是产品研发部门的工作，而是与之相关的所有部门（包括零部件供应商）的共同努力和相互合作,只是在不同的开发阶段，不同部门参与的工作量不同而已。因此，一个新产品的开发，需要所有相关部门以及供应商的共同参与，提前介入，才能保证信息的畅通、各环节工作的连贯顺畅。做好同步工程，即要求开发人员从方案设计一开始就考虑产品寿命周期的所有要素，包括质量、费用、进度和用户要求等，直到产品报废。因此，作为一名汽车开发相关人员，十分有必要了解整车的开发流程，了解自身在整车开发过程中不同阶段所扮演的不同角色。不同的公司对于产品开发阶段的划分有所不同,此处以P0-P9这10个阶段为例来讲述整车开发流程， 产品开发流程图如下（见图2-1）
在该阶段，油泥等造型方案会根据市场需求及技术可行性分析结果反复修改，最终会得到确认，设计人员也将启动并完成部分零部件初始设计。
由于造型设计是整车设计中确定产品形象的过程，是汽车参与市场竞争的重要因素，是整车设计非常重要且最具创造性的工作，也是工程设计与美工设计完美结合的产物，一方面造型设计应适合时代特点和人类的审美爱好，另一方面，造型设计又要满足结构强度的要求和整车布置设计的要求，满足车身空气动力学的要求和适应各种材料技术的发展，可以说该阶段是产品技术与艺术技巧高度交融的结晶。内外饰是除了车身之外与造型关系最为密切的模块，产品工程师在该阶段需要与造型工程师保持良好的信息沟通，一方面通过详细设计去尽量满足造型师的意图，另一方面及时向造型师提出工艺或结构难以实现的困难并给予合理的优化建议。
同时，该阶段总布置初始方案已经确定，完成如H点等重要设计硬点、内/外部空间主要尺寸、法规校核、主要部件布置分析等；产品性能确定并分解，结合造型及总布置进行总体工艺可行性分析以及产品技术方案的可行性分析，期间会运用设计软件（CATIA/CAD等）、计算机辅助设计（CAE）、潜在失效模式及影响分析（DFMEA）、设计验证计划（DVP）等工具，将在第三章着重介绍。
图2-4P3阶段流程简图
2.设计验证完成
为了验证设计，一般是指P4阶段（见图2-5），保证正式模具最低风险的投入，在该阶段会完成一轮样车试制，根据试制数模，进行手工样件的制作、试制模具的制造，包括两方面的验证：
（1）零部件产品设计验证：如材料试验验证、尺寸匹配验证、功能件可靠性试验验证，主要是对产品的尺寸设计计部门提出整改方案、优化设计，将P3阶段的试制数据进行更改后，最终将设计数据冻结，以开始正式模具的制作。同时，有一部分简单、制作周期相对较短的零部件很快会得到设计验证的确认，会立即进行模具制作，进而在后续的试制样车过程中可以提供正式模具件。
总之，在整车规划阶段，产品工程师介入的越早，发现问题也会越早，对于规避原则性问题、重大问题有很好的预防作用，同时亦能打好后期详细设计的基础，做到设计工作有的放矢、不盲目，避免造成产品设计的先天不足，对后期工作开展有利无弊。
2.1.2先期整车开发阶段
先期整车开发阶段一般是P2阶段（见图2-3），即项目启动。开始进行油泥制作至冻结，该阶段概念设计如效果图、造型、总布置方案等得到批准；规划部门开始策划总体工艺路线，制定初始设备、设施、工装等清单；采购部门会制作潜在供应商目录、进行供应商询价等；销售部门会对产品概念的市场进行验证。
同时，做任何设计都不能从零开始，都应有一定积累，那么积累在哪里呢？一部分在书本里，但是大部分在产品中，尤其是最新的产品，获取这些积累最有效的办法就是使用标杆比对（Benchmark），对竞争车型进行分析，然后根据自己车型的定位，进行借鉴和应用。
图2-2P0-P1阶段流程简图
例如，在产品规划阶段预做一款高档豪华轿车，设计人员即可介入对仪表板的产品定义，由于定位较高，对仪表板的视觉、触感、安全性、环保、NVH等方面都有较高的要求，所以在定义仪表板的加工工艺时可以选择搪塑、PU喷涂及发泡等质感较好且价格相对昂贵的工艺；在定义分块时可以适当增加杂物盒、杯托、硬币盒、名片匣等储物空间；在定义材料时可以选择尺寸相对稳定的PC+ABS以及可以满足环保要求的搪塑表皮；在定义与副驾驶安全气囊的关系时选择无缝式仪表板等等。有了概念设计，再结合造型效果图即可进行相关技术可行性分析，如效果图上仪表板是否存在制造工艺完全不可能实现的造型，或者是否存在四个部件匹配产生的“老鼠洞”；同时在第一轮总布置图上特别去关注布置在仪表台上的各种操作件，如组合仪表、开关、换挡等是否满足相关法规和人机工程。
（2）整车设计验证：周期较长的系统匹配试验可以在该阶段根据设计验证计划进行匹配验证。由于试制样件的种类较多，有手工件、CNC加工件、软模件等等，整车验证项目中需要装配对实验结果不造成影响的样件。比如空调系统的环境模拟试验，对风管风口等塑料件强度无要求，只需尺寸满足设计状态，所以提供CNC加工件即可，后续章节中会进行详细介绍。
图2-3P2阶段流程简图
2.1.3整车项目开发阶段
进入到整车项目开发阶段，此阶段一般包括P3-P9（见表2-1），即进入产品设计的实质性阶段,经过设计、验证、设计确认、试制生产等过程直至产品上市，以下将按照新车设计开发流程进行概述。
表2-1 P3-P9节点定义及交付物
节点
P3
整车设计
完成
P4
设计验证
图2-1整车开发流程简图
产品开发的周期一般是有个固定的时间期限，如果在某个过程的某些缺陷将会引起返工，就会影响到下一步工作，甚至影响市场信誉。随着全球汽车行业的普及以及整车性能技术的日益成熟，顾客的选择标准也在逐渐发生变化，汽车产品的竞争力很大程度上取决于外观、舒适性等方面的品质，因此对于内外饰工程师来说，在整车开发过程中，需要提前介入，从概念设计到详细设计直至售后，都需要融入更加精细、更加人性化的设计理念。了解流程，可以缩短产品开发周期，规范产品开发行为，提高产品的竞争力，迎接市场的挑战。下文将针对整车开发流程做简单概述。
②0S车:使用100%生产件批准程序批准的零件装配、正式的生产工装、正式生产控制计划控制、连续生产线上，按正式生产节拍在一定时间内生产一定量的可带条件销售整车.
③SOP车:按正式生产控制计划控制、正式生产节拍等正常生产条件和定单需求下制造的销售整车。
1.整车设计完成
该阶段用虚拟手段将零部件组成整车，一般是指P3阶段（见图2-4）。验证产品设计的可行性，并获得工艺部门的认可，是整车数据设计完成的节点；产品设计已经提供了对产品和零部件的所有要求和细节，不会发生重大的设计更改，几乎所有部门都要介入对数据设计的评价和确认。比如销售部门对备件可维修性进行分析，并根据市场需求对产品提出改进要求；规划部门针对设计数据进行过程设计和生产准备，如装配工艺、工位布局、过程控制点、设备工装及设施清单、技术要求等等；采购部门会依据技术方案、成本分析、质量评估进行供应商询价和敲定零部件供应商；质量部门会针对售后市场及历史常见问题核查新车数据质量，全程监控数据设计及过程设计质量，综合评估项目风险。图2-4简单显示了P3阶段的主要工作。
在该阶段参与的部门与P3阶段雷同，只不过参与的是对试制样车的评价和确认，更为直观和准确，比如规划部门可以根据试制样车的装配过程，制定将来生产线上的工艺装配路线。
图2-5P4阶段流程简图
3.设计确认样车
经历了设计验证阶段，正式模具已经投入，工装样件陆续提供。该阶段主要是设计确认样车一般是指P5阶段（见图2-6），完成规定的试验项目，发现的问题已查明原因，产品设计更改完成，产品设计冻结，工艺设计完成，开始对用于批量工装生产的零件进行认可。
设计部门在该阶段投入大量精力对整车及零部件进行详细的数据设计，根据A面和典型断面完成详细的结构设计，形成一版工艺数模，主要用于定位点讨论和结构分析，启动检具、夹具、模具的概念设计，方便供应商介入，同时根据产品设计任务的标准和技术要求与供应商签署技术合同，借助专业零部件供应商的结构设计及分析能力，对数据进行工艺分析，以确保数据的可加工性。最终经过校核完成的试制正式数模将用于模具正式设计，可以进行制造手工样件和试制模具。
主机厂产品规划设计策划市场调研整车技术性能目标设第一轮总布置方案造型设计开始初始产品定义法规人机工程分析主观评价nvh等指标造型草图效果图初始零件清单及产品定义产品技术可行性分析第一版总布置图竞争车型数据搜集法律法规分析图22p0p1阶段流程简图例如在产品规划阶段预做一款高档豪华轿车设计人员即可介入对仪表板的产品定义由于定位较高对仪表板的视觉触感安全性环保nvh等方面都有较高的要求所以在定义仪表板的加工工艺时可以选择搪塑pu喷涂及发泡等质感较好且价格相对昂贵的工艺
图2-6 P5阶段流程简图
4.生产试制小批量阶段
生产试制小批量阶段，一般是指P6阶段。这是一种批量生产练习，所有的单件和总成件都到位，并都是用批量生产的设备及工装模具、试生产控制计划制造出来的件；对作业人员进行理论、线下、线上的培训，整个生产过程可以在不连续的条件下进行生产，从而对各工序加工能力、生产设备、试生产控制计划是否适当以及生产线的制造可行性、装配可行性、通过性、批量生产的适应性进行实际验证，获得哪些设备和过程可以确保所有要求的批量节拍和质量要求。若发现薄弱环节必须在零批量生产启动前得到消除，其主要目的是通过生产的试运行来对其批量生产和确保产品质量进行验证，这个阶段小批量试制的车主要用来提供特定评价用车和培训用车，以及用于部分系统验证试验的整车或路试车。同期，应该完成对整车和零部件的认证工作。