数控机床的工作过程
数控机床的工作过程
数控机床的工作过程数控机床的工作过程包括以下几个方面1输入：给数控系统输入的有零件加工程序、控制参数和补偿数据等。
2译码：输入的程序段含有零件的轮廓信息(起点、终点、直线或圆弧等)、要求的加工速度以及其他的辅助信息(换刀、换挡、切削液开关等)，计算机依靠译码程序来识别这些代码，将加工程序翻译成计算机内部能识别的语言。
3数据处理：数据处理程序一般包括刀具半径补偿、速度计算和辅助功能的处理。
刀具半径补偿是把零件轮廓迹转化为刀具中心轨迹。
速度计算是解决该加工数据段以什么样的速度运动的问题。
加工速度的确定是一个工艺问题。
数控系统仅仅是保证这个编程速度的可靠实现。
另外，辅助功能如换刀、换挡等亦在这个程序中实现,液压机。
4插补：计算轨迹的过程称为插补，即根据给定的曲线类型(如直线、圆弧或高次曲线)、起点、终点以及速度，在起点和终点之间进行数据点的密化。
计算机数控系统的插补功能主要由软件来实现。
目前主要有两类插补方法：一是基准脉冲插补，它的特点是每次插补运算结束产生一个进给脉冲；二是数据采样插补，它的特点是插补运算在每个插补周期进行一次，根据指令进给速度计算出一个微小的直线数据段。
5伺服控制：将计算机送出的位置进给脉冲或进给速度指令，经变换和放大后转化为伺服电动机(步进电动机或交、直流伺服电动机)的转动，从而带动机床工作台移动,卷扬机。
6管理程序：当一个数控段开始插补时管理程序即着手准备下一个数据段的读入、译码、数据处理，即由它调用各个功能子程序且保证一个数据段加工过程中将下一个数据段准备就绪，一旦本数据段加工完成即开始下一个数据段的插补加工。
整个零件加工就是在这种周而复始的过程中完成。
数控加工程序，然后用适当的方式将此加工程序输入数控系统。
数控系统根据输入的加工程序进行信息处理，计算出理想轨迹和运动速度，最后将处理的结果输出到机床的执行部件，控制机床运动部件按预定的轨迹和速度运动。
数控机床的加工过程，其中信息输入、信息处理和伺服执行是数控系统的三个基本工作过程。
数控机床的工作过程及工作原理
数控机床的工作过程及工作原理数控机床是使用计算机技术控制机床进行自动加工的一种机床。
它以数字形式编写加工程序，并通过数控装置控制机床执行加工操作。
数控机床的工作过程包括加工程序的编写、输入、加工参数设置、调整及机床的自动加工等步骤。
其工作原理是通过计算机控制机床的工作轴、进给轴等运动部件，同时控制进给速度、切削深度、切削轨迹等参数，实现零件的精确加工。
1.加工程序编写：根据零件的图纸要求，将加工工艺转换为数控指令，编写成加工程序。
加工程序可以使用专门的编程软件进行编写。
2.加工程序输入：将编写好的加工程序输入到数控机床的数控装置中。
输入方式可以是通过U盘、磁带、或者网络等介质，也可以直接通过计算机和数控装置连接进行传输。
3.加工参数设置：根据工件的要求，设置加工参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度、切削轨迹等。
4.调整机床：根据加工要求，调整机床各个运动部件的位置和角度。
可以通过手动控制、自动刀具测量和错误补偿等方式进行调整。
5.自动加工：设置好加工程序和参数后，启动数控机床，通过数控系统对机床进行控制，实现零件的自动加工。
数控系统将按照预定的加工程序指令，准确地控制机床的各种动作，完成零件的加工过程。
1.数控装置：数控装置是控制数控机床工作的核心部分，通常由计算机、数控终端和接口电路组成。
计算机负责加工程序的存储和运算，数控终端用于人机交互，接口电路连接计算机和机床的各个执行机构。
2.传感器和执行机构：数控机床通过传感器来感知加工过程和机床状态，例如位置传感器用于测量机床各个运动部件的位置，刀具测量系统用于测量刀具的尺寸等。
执行机构根据数控装置的指令，实现机床各个部件的运动和操作。
3.数控系统：数控系统是整个数控机床的控制中心，它通过数学模型和数值控制算法，将加工程序转换为机床的运动指令，控制机床的进给和主轴运动。
4.加工程序：加工程序是数控机床工作的指令集合，它通过任何一种数控编程方式编写，包括手工编程、自动生成代码或CAM系统生成代码。
数控机床的工作原理及工作过程
数控机床的工作原理及工作过程一、工作原理数控机床是一种通过数字信号来控制机床运动和加工过程的机床。
它采用计算机控制系统，通过预先编程的方式来控制机床的运动轨迹、速度和加工参数，从而实现零件的加工。
数控机床的工作原理主要包括以下几个方面：1. 数字信号生成：首先，通过计算机编程软件编写加工程序，将加工过程中需要的各种指令和参数转化为机床能够识别和执行的数字信号。
2. 控制系统：数控机床的控制系统由硬件和软件组成。
硬件包括计算机、数控装置、伺服驱动器等，用于接收和处理数字信号，并将其转化为机床的运动控制信号。
软件则负责编写加工程序和控制机床的运动轨迹、速度等参数。
3. 运动控制：数控机床的运动控制主要包括位置控制、速度控制和加速度控制。
通过数控装置和伺服驱动器，将数字信号转化为电信号，控制机床各个轴向的运动，实现零件的加工。
4. 加工过程监控：数控机床能够实时监测加工过程中的各项参数，如刀具位置、切削力、加工速度等，并将监测结果反馈给控制系统。
控制系统根据反馈信息进行调整，保证加工过程的准确性和稳定性。
二、工作过程数控机床的工作过程通常包括以下几个步骤：1. 加工程序编写：操作人员使用计算机编程软件，根据零件的加工要求编写加工程序。
加工程序包括刀具路径、切削参数、加工顺序等信息。
2. 加工程序传输：将编写好的加工程序通过网络或存储介质传输到数控机床的控制系统中。
控制系统接收到加工程序后，进行解析和处理。
3. 机床准备：操作人员根据加工程序的要求，安装合适的刀具和夹具，并进行机床的调整和校准。
确保机床处于正常工作状态。
4. 参数设置：操作人员根据加工程序的要求，设置加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数会影响到加工过程中的切削质量和效率。
5. 启动机床：操作人员将加工程序加载到数控机床的控制系统中，并启动机床。
控制系统会根据加工程序的要求，控制机床各个轴向的运动，实现零件的加工。
6. 加工监控：在加工过程中，操作人员需要实时监控机床的运行状态和加工质量。
简述数控机床的基本工作过程。
简述数控机床的基本工作过程。
数控机床（Numerical Control Machine Tool）是由数字计算机
控制的机床，能够自动进行加工操作。
其基本工作过程如下：
1. 设计加工程序：首先，根据工件的形状和加工要求，使用CAD软件进行产品设计，确定加工路径、工序和工艺参数等。
2. 编写加工程序：根据设计的加工路径和要求，使用CAM软
件编写加工程序。
加工程序通过G代码和M代码来描述每个
加工点的位置、速度、进给量等。
3. 输入加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床的控制系统中。
数控机床的控制系统通常是由电脑和数控装置组成，可以通过USB、以太网等方式进行数据传输。
4. 调整工件和刀具：根据加工程序的要求，将工件固定在机床上，并安装好所需的刀具。
还需要根据加工要求，调整刀具的尺寸和位置，以保证精确的加工。
5. 启动数控机床：将机床连接电源并打开数控装置的电源开关，然后按照指示操作面板，设置好加工参数和初始位置。
6. 程序运行：按下启动按钮，数控机床就会自动按照加工程序中的指令进行加工操作。
数控装置会控制机床的各个动态系统，包括进给系统、主轴系统、刀具系统等。
7. 检查加工结果：加工完成后，停止数控机床运行，取下加工
好的工件。
使用测量工具对加工后的工件进行检查，检测其尺寸、形状、表面粗糙度等是否符合要求。
8. 保存加工程序：若该加工程序可复用，可以将其保存在数控机床的存储器中，以备下次使用。
以上为数控机床的基本工作过程，通过编写程序、输入指令、启动运行，实现了加工过程的自动化和精确控制。
数控机床的工作原理及工作过程
数控机床的工作原理及工作过程1. 工作原理数控机床是一种通过计算机控制的自动化机械设备，能够精确地加工各种复杂形状的工件。
它的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1.1 输入指令：操作人员通过计算机界面输入加工工件的相关参数和加工路径等指令。
1.2 数据处理：计算机根据输入的指令，对加工工件进行分析和处理，生成相应的控制程序。
1.3 控制系统：控制程序通过数控系统将各种指令传递给数控机床的各个部件，控制其运动和加工过程。
1.4 传动系统：数控机床的传动系统由伺服机电、滚珠丝杠、齿轮传动等组成，通过控制信号驱动工作台、主轴等部件的运动。
1.5 传感器：数控机床配备了各种传感器，如位移传感器、速度传感器等，用于监测加工过程中的各种参数，并将其反馈给数控系统。
1.6 执行部件：根据数控系统的指令，执行部件包括工作台、主轴等，能够按照预定的路径和速度进行运动和加工。
2. 工作过程数控机床的工作过程可以分为以下几个阶段：2.1 加工准备：在开始加工之前，操作人员需要进行一系列的准备工作。
首先，根据工件的要求和加工工艺，编写相应的加工程序，并将其输入到数控系统中。
然后，根据工件的尺寸和形状，选择合适的夹具和刀具，并进行安装和调整。
2.2 加工设置：操作人员通过数控系统对加工参数进行设置，包括切削速度、进给速度、加工深度等。
同时，还需要调整工作台的位置和角度，以确保加工过程中工件的稳定性和准确性。
2.3 加工操作：在加工过程中，数控系统会根据预先编写的加工程序，控制工作台和主轴等部件的运动。
工作台按照指定的路径和速度进行挪移，主轴带动刀具进行切削。
同时，传感器会不断监测加工过程中的各种参数，并将其反馈给数控系统进行实时控制和调整。
2.4 加工检测：在加工完成后，操作人员会对加工件进行检测和测量，以确保其质量和尺寸的准确性。
这可以通过各种测量仪器和设备进行，如千分尺、三坐标测量机等。
2.5 加工调整：如果加工件不符合要求，操作人员可以根据检测结果对加工程序和参数进行调整，以达到预期的加工效果。
数控机的工作流程
数控机的工作流程数控机床是一种通过数字化程序控制工作的机床，它可以自动完成各种复杂的加工工艺。
数控机床的工作流程是一个由多个步骤组成的过程，下面我们将详细介绍数控机床的工作流程。
1. 设计产品。
数控机床的工作流程首先是产品设计。
在进行数控加工之前，需要先对产品进行设计，确定产品的形状、尺寸和加工工艺等。
设计人员可以使用CAD软件进行产品设计，并生成相应的加工程序。
2. 编写加工程序。
在产品设计完成后，需要对加工程序进行编写。
加工程序是数控机床进行加工的指令集，它包括加工路径、刀具选择、切削参数等信息。
编写加工程序可以使用CAM软件，将产品设计图转化为数控加工程序。
3. 准备工件和刀具。
在进行数控加工之前，需要对工件和刀具进行准备。
工件是待加工的零件，需要进行夹紧和定位，以确保在加工过程中不会移动。
刀具则是用于切削工件的工具，需要根据加工程序选择合适的刀具。
4. 装夹工件和刀具。
一旦工件和刀具准备好，就需要将工件和刀具安装到数控机床上。
工件需要进行夹紧和定位，以确保在加工过程中不会移动。
刀具则需要安装到数控机床的刀库中，并进行刀具长度和半径的校准。
5. 加工设备参数设置。
在进行数控加工之前，需要对数控机床的参数进行设置。
这包括刀具的速度、进给速度、主轴转速等参数。
这些参数需要根据加工程序和工件材料进行设置，以确保加工质量和效率。
6. 启动数控机床。
一切准备就绪后，就可以启动数控机床进行加工了。
在启动数控机床之前，需要进行刀具长度和半径的校准，以确保刀具位置的准确性。
然后可以加载加工程序，并启动数控机床进行加工。
7. 监控加工过程。
在数控机床进行加工过程中，需要不断监控加工过程。
这包括监控刀具的磨损情况、工件的加工质量等。
如果发现问题，需要及时调整加工参数，以确保加工质量。
8. 完成加工。
一旦加工完成，就可以将工件从数控机床上取下，并进行检验。
检验工件的尺寸和表面质量，确保符合要求。
如果需要进一步加工，可以进行后续的加工工艺。
数控机床的工作原理及工作过程
数控机床的工作原理及工作过程一、数控机床的工作原理数控机床是一种利用数字控制系统来控制机床运动和加工过程的机床。
其工作原理主要包括以下几个方面：1. 数字控制系统：数控机床的核心是数字控制系统，它由硬件和软件两部分组成。
硬件包括中央处理器、存储器、输入输出接口等，软件则包括数控程序和操作界面。
数字控制系统能够接收用户输入的加工程序，并根据程序指令控制机床的运动和加工过程。
2. 伺服系统：伺服系统是数控机床中的重要组成部分，它通过控制电机的转速和位置来实现机床的运动。
伺服系统由伺服电机、编码器、放大器等组成，通过接收数字控制系统发送的指令，控制电机的转速和位置，从而实现机床的定位和运动控制。
3. 传感器：传感器用于检测机床的运动状态和加工过程中的工件位置。
常用的传感器包括光电开关、接近开关、编码器等。
传感器将检测到的信号传输给数字控制系统，系统根据信号进行判断和控制，保证机床的准确运动和加工。
4. 机床结构：数控机床的工作原理还与机床的结构密切相关。
常见的数控机床包括铣床、车床、钻床等，它们的结构和工作原理各不相同。
但无论是哪种类型的数控机床，都需要通过数字控制系统控制伺服系统，实现机床的运动和加工。
二、数控机床的工作过程数控机床的工作过程可以分为以下几个步骤：1. 加工程序编写：操作人员根据工件的要求和加工工艺，编写加工程序。
加工程序是一段由数字控制系统识别的代码，它包含了机床的运动路径、切削参数等信息。
2. 加工程序输入：将编写好的加工程序输入到数字控制系统中。
可以通过键盘、U盘等方式将程序传输到数字控制系统中。
3. 机床准备：操作人员根据加工程序的要求，对机床进行准备工作。
包括安装夹具、刀具、工件等，调整机床的工作台和刀具的位置。
4. 数控机床设置：操作人员根据加工程序的要求，对数字控制系统进行设置。
包括设定加工速度、进给速度、切削深度等参数。
5. 启动机床：操作人员启动数字控制系统，机床开始按照加工程序进行工作。
数控机床的工作原理及工作过程
数控机床的工作原理及工作过程一、工作原理：数控机床是一种通过计算机控制系统来实现工件加工的机床。
其工作原理主要包括以下几个方面：1. 程序控制：数控机床通过预先编写的加工程序来控制工件的加工过程。
这些程序包含了工件的几何形状、尺寸、加工工艺等信息。
2. 信号传递：计算机控制系统将加工程序转化为相应的电信号，并通过数控装置传递给各个执行部件，如伺服机电、液压系统等。
3. 运动控制：数控机床通过控制伺服机电的运动来实现工件的加工。
伺服机电通过接收数控装置传递的指令，控制工件在各个坐标轴上的运动。
4. 反馈控制：数控机床通过传感器来实时监测工件的位置、速度等参数，并将这些信息反馈给数控装置，以便及时调整运动控制。
二、工作过程：数控机床的工作过程可分为以下几个步骤：1. 加工程序编写：根据工件的几何形状、尺寸等要求，使用专门的编程软件编写加工程序。
程序中包含了工件的加工路径、切削参数等信息。
2. 加工程序输入：将编写好的加工程序通过外部存储设备（如U盘）或者网络传输等方式输入到数控机床的控制系统中。
3. 工件装夹：根据加工程序的要求，将待加工的工件装夹在数控机床的工作台上，并进行固定。
4. 加工参数设置：根据加工程序的要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数，以确保工件能够按照预定的要求进行加工。
5. 启动机床：按照操作规程启动数控机床，使其进入工作状态。
6. 运行加工程序：通过数控装置控制伺服机电的运动，使工件按照加工程序中定义的路径进行加工。
同时，数控装置会实时监测工件的位置、速度等参数，并根据反馈信息进行调整。
7. 加工完成：当工件按照加工程序的要求完成加工后，数控机床会自动住手运行，并发出相应的提示信号。
8. 工件取出：将加工完成的工件从数控机床上取出，进行下一步的处理或者检验。
总结：数控机床通过计算机控制系统实现工件的精确加工。
其工作原理包括程序控制、信号传递、运动控制和反馈控制等。
工作过程包括加工程序编写、加工程序输入、工件装夹、加工参数设置、启动机床、运行加工程序、加工完成和工件取出等步骤。
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数控机床的工作过程
（1）准备阶段（2）编程阶段（3）准备信息载体4、加工阶段
数控编程过程
工艺处理的内容：选择机床、确定装夹、划分工序、选择刀具、选择切削参数、拟定工艺点、确定走刀路径
增大工件与刀具之间距离的方向为坐标轴正方向。
机床坐标系是机床上固定的坐标第，具有固定的原点（机床零点）和坐标轴方向，机床零点位置在数控机床出厂时已经确定，数控装置内部的位置计算都是在机床坐标系内进行的。
机床原点又称为机械原点或机床零点，是机床坐标系的原点。
该点是机床上的一个固定的点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常不允许用户改变。
机床原点是工件坐标系、机床参考点的基准点。
数控车床的机床原点一般设在卡盘前端面或后端面的中心。
数控铣床的机床原点，各生产厂不一致，有的设在机床工作台的中心，有的设在进给行程的终点，
机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点，机床参考点通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置，有些数控机床机床原点与机床参考点重合。
机床参考点对机床原点的坐标是一个已知定值，也就是说，可以根据机床参考点在机床坐标系中的坐标值间接确定机床原点的位置。
回零在机床接通电源后，通常都要做回零操作，即利用CRT/MDI控制面板上的有关按钮，使刀具或工作台退离到机床参考点。
回零操作又称为返回参考点操作，当返回参考点的工作完成后，显示器即显示出机床参考点在机床坐标系中的坐标值，表明机床坐标系已自动建立。
可以说回零操作是对基准的重新核定，可消除由于种种原因产生的基准偏差。
也称为编程坐标系，为描述工件各几何要素的位置而建立的坐标系，坐标轴及轴方向机床坐标系一致。
工件坐标系原点也称为工件原点（工件零点）或编程原点（编程零点），由编程人员设定，
工件原点选定的原则：一般为零件图上最重要的设计基准点。
方便编程简化计算、方便机床调整、方便对刀等
模态指令：也称续效指令，模态指令一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效，与上一段相同的模态指令可省略不写。
非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时须重新指定，不得省略。
模态指令：一经指定一直有效直到取消
非模态指令：一次有效
O0001
N10 G92 X70 Z30;
N40 G00 X52;
N50 G01 Z-80 F60;
N60 G01 X66;
N70 G00 Z2;
N80 G00 X44;
N90 G01 Z-80;
N100 G01 X66;
N110 G00 Z2;
N120 G00 X36;
N130 G01 Z-80;
N140 G01 X66;
N150 G00 Z2;
N160 X70 Z30;
N170 M05;
N180 M02;
S （70 30）1 （66 2）2 （52 2）2` （44 2）2`` （36 2）3 （52 -80）3` （44 -80）3`` (36 -80)4 (66 -80)
铣刀的种类及选择
铣刀为多齿回转刀具，其每一个刀齿都相当于一把车刀固定在铣刀的回转面上。
铣削时同时参加切削的切削刃较长,且无空行程,Vc也较高,所以生产率较高。
铣刀种类很多，结构不一，应用范围很广，按其用途可分为加工平面用铣刀、加工沟槽用铣刀、加工成形面用铣刀等三大类。
通用规格的铣刀已标准化，一般均由专业工具厂生产
顺铣和逆铣
用圆柱铣刀铣平面有顺铣和逆铣两种方式。
在铣刀与工件已加工面的切点处，铣刀切削刃的旋转运动方向与工件进给方向相同的铣削称为顺铣，反之称为逆铣。
顺铣时，刀齿切入的切削厚度由大变小，易切入工件，工件受铣刀向下压分力FV，不易振动，切削平稳，加工表面质量好，刀具耐用度高，有利于高速切削。
但这时的水平分力FH方向与进给方向相同，当工作台丝杆与螺母有间隙时，此力会引起工作台不断窜动，使切削不平稳，甚至打刀。
所以只有消除了丝杆与螺母间隙才能采用顺铣，别外还要求工件表面无硬皮，方可采用这种方法。
逆铣时，刀齿切入切削厚度是由零逐渐变到最大，由于刀齿切削刃有一定的钝圆，所以刀齿要滑行一段距离才能切入工件，刀刃与工件摩擦严重，工件已加工表面粗糙度增大，且刀具易磨损。
但其切削力始终使工作台丝杆与螺母保持紧密接触，工作台不会窜动，也不会打刀。
因铣床纵向工作台丝杆与螺母间隙不易消除，所以在一般生产中多用逆铣进行铣削。
从提高刀具耐用度和工件表面质量以及增加工件夹持的稳定性等观点出发，一般以采用顺铣法为宜。
但需要注意的是，铣床必须具备丝杠与螺母的间隙调整机构，且间隙为零时才能采取顺铣。
目前，除万能升降台铣床外，尚没有消除丝杠与螺母之间间隙的机构，所以，在生产中仍多采用逆铣法。
另外，当铣削带有黑皮的工件表面时，如对铸件或锻件表面进行粗加工，若用顺铣法，因刀齿首先接触黑皮将会加剧刀齿的磨损，所以应采用逆铣法。
铣削用量选择的原则
通常粗加工为了保证必要的刀具耐用度，应优先采用较大的侧吃刀量或背吃刀量，其次是加大进给量，最
后才是根据刀具耐用度的要求选择适宜的切削速度，这样选择是因为切削速度对刀具耐用度影响最大，进给量次之，侧吃刀量或背吃刀量影响最小；
精加工时为减小工艺系统的弹性变形，必须采用较小的进给量，同时为了抑制积屑瘤的产生。
对于硬质合金铣刀应采用较高的切削速度，对高速钢铣刀应采用较低的切削速度，如铣削过程中不产生积屑瘤时，也应采用较大的切削速度。
Z方向路径
1）下刀路径：安全高度G00 ◊临界高度G01 ◊加工深度。
2）抬刀路径：加工深度G00 ◊安全高度
进刀与退刀
切削之前在零件轮廓附近用G01或G02G03 进刀
切削之后用G01或G02G03使刀具逐渐脱离工件
O0001
N10 G54 G17G90G00 Z200
N20 X-20 Y0
N30 M03 S400
N40 G00 Z5 M08
N50 G01 Z-6 F100
N60 X0 F60
N70 X60
N80 G03 X80 Y20 J20
N90 X40 Y60 I-40
N100 G01 X0 Y40
N110 Y0
N120 Y-20
N130 G00 Z200 M09
N140 M05
N150 M02
O0001
N10 G54 G17G90G00 Z200
N20 X-20 Y0
N30 M03 S400
N40 G00 Z5 M08
N50 G01 Z-6 F100
N60 G42 X0 F60
N70 X60
N80 G03 X80 Y20 J20
N90 X40 Y60 I-40
N100 G01 X0 Y40
N110 Y0
N120 G40 Y-20
N130 G00 Z200 M09
N140 M05
N150
M02。