中厚板高精度厚度控制的研究与应用分析
浅谈中厚板生产过程的质量控制
浅谈中厚板生产过程的质量控制摘要：中厚板在建筑领域具有非常重要的作用，国家和社会对于中厚板的质量要求也实现了明显的提升。
由此可见，中厚板的质量控制和检验有着非常重要的意义。
只有做好中厚板生产过程中每个环节的控制，才能够达到良好的生产效果。
因此我们应对中厚板生产过程中的质量控制方法进行探索基于此，本文章对中厚板生产过程的质量控制进行探讨，以供相关从业人员参考。
关键词：中厚板；生产过程；质量控制引言中厚板产品广泛应用于船舶、机械制造等领域，具有广阔的市场前景，在制造业快速发展的当下，其市场需求量是比较可观的。
中厚板生产具有规格多、批量小的特点，因此对于坯料的质量特别是外观尺寸质量的要求非常严格。
如果中厚板坯料尺寸设计不合理，与客户要求相差较大，这样不仅会增加坯料的切割损失或是造成钢板尺寸改判，而且还影响生产效率，降低与客户合同的兑现率。
这对于企业来说无疑会带来比较大的经济损失以及客户的流失。
一、中厚板技术的主要特点（一）TMCP技术目前我国所采用的中厚板先进生产技术，包括TMCP技术，是适应高强度、低合金技术发展所做出的基本技术。
早期的钢度低合金钢都是依靠添加合金元素来保证强度的，很难对焊接性能、成型性能及抗碎性、抗裂性做出分析。
如今的细化铁素体精粒组织材料能够生产出相同强度的钢材，也在焊接性能方面大大提高，也广泛用于造船、锅炉容器，建筑钢结构体系之内。
（二）厚度自动化控制系统AGC是轧机的控制系统，是控制面板厚度的方法，包括相对AGC和绝对AGC的操作模式。
相对AGC提高了钢板的控制精度，但基于钢板轧制力的预测精度和钢板在头部位置的厚度剧烈波动，“相对AGC”只能控制一个板的厚度差异，不能很好地控制不同板的厚度差异。
在绝对AGC模式下，以象素厚度为参考值，输出厚度与象素厚度相比较，改变滚切值，使输出厚度接近象素厚度。
这种厚度控制策略控制精度高，能同时控制同板偏差和不同板异常，弥补了相对AGC的不足。
中厚板研究报告
中厚板研究报告摘要中厚板是一种重要的工程材料，广泛应用于建筑、船舶、桥梁等领域。
本文通过对中厚板的组成、制造工艺、性能测试和应用等方面进行了研究。
研究结果表明，中厚板具有高强度、良好的耐腐蚀性和可焊性。
中厚板的制造工艺主要包括热轧和冷轧两种方法，其中冷轧中厚板具有更高的精度和表面质量。
中厚板的性能可通过拉伸试验、冲击试验等测试方法进行评估。
中厚板的应用范围广泛，未来有望进一步扩大其在工程领域的应用。
引言中厚板是一种厚度在3mm到150mm之间的钢板材料。
由于其良好的机械性能和优异的耐腐蚀性，中厚板在建筑、船舶、桥梁等领域有着广泛的应用。
本文将全面探讨中厚板的组成、制造工艺、性能测试和应用等方面的研究进展，以期深入了解这一重要工程材料。
一、中厚板的组成中厚板由多种元素组成，具有高纯度和柔韧性。
其主要元素包括碳、硫、氧、磷和锰等。
其中，碳的含量决定了中厚板的强度和硬度，而硫、氧、磷和锰等元素的含量会对中厚板的耐腐蚀性和可焊性产生影响。
此外，中厚板中还可能含有一定量的杂质，如硅、铬和镍等。
二、中厚板的制造工艺中厚板的制造工艺主要包括热轧和冷轧两种方法。
热轧中厚板适用于制造厚度较大的中厚板，其工艺流程包括加热、轧制和冷却等步骤。
加热过程通过提高中厚板的温度来改善其可塑性，在轧制过程中，则通过连续的压力来改变中厚板的形状和尺寸。
冷却过程则用于固化和稳定中厚板的结构。
相比之下，冷轧中厚板具有更高的精度和表面质量。
其工艺流程包括冷轧、退火和抛光等步骤。
冷轧过程通过减小中厚板的尺寸和厚度来提高其机械性能，退火过程则用于消除应力和改善抗拉性能，抛光过程则用于提高中厚板的表面质量。
三、中厚板的性能测试中厚板的性能测试是评估其质量和可靠性的重要手段。
常用的测试方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度测试等。
拉伸试验是通过对中厚板施加拉力，测量其伸长和屈服强度来评估抗拉性能。
冲击试验是通过对中厚板施加冲击载荷，测量其断裂韧性和抗冲击能力来评估免疫性能。
中厚板理论的适用范围和精确程度的研究
龙源期刊网 中厚板理论的适用范围和精确程度的研究作者：龙述尧,姜琛来源：《湖南大学学报·自然科学版》2012年第01期摘要：利用Reissner中厚板理论边界元、Mindlin中厚板理论有限元和三维弹性力学有限元分析了各种厚跨比的板的位移和应力，以确定利用三维理论、中厚板理论和薄板理论分析板时厚跨比的适用范围以及精确程度，为分析板时选择采用薄板理论、中厚板理论还是三维理论提供理论依据；同时也验证了采用缩减积分的Mindlin中厚板理论有限元法缓解了剪切锁死现象.关键词：边界元法；有限元法；中厚板；薄板；厚跨比中图分类号：TU470.3 文献标识码：AResearch on the Applicable Range and Accuracy of Moderately Thick Plate TheoryLONG Shu-yao，JIANG Chen(State Key Laboratory of Advanced Design and Manufacturing for Vehicle Body, Hunan Univ, Changsha, Hunan 410082,China)Abstract: The displacements and stresses for various thickness-to-span ratios were obtained using the boundary element method (BEM) for Reissner’s moderately thick plates, and the finite element method (FEM) for Mindlin’s moderately thick plates and three dimensional problems.The applicable range and accuracy among the three dimensional theories, the moderately thick plate theory and thin plate theory were defined. A theory basis and reference for choosing the thin plate theory, the thick plate theory or the three dimensional theory to analyze plates were provided. The results have shown that shear locking is deleted when the reduced integration is used in the finite element of plates and shells.Key words:boundary element method; finite element method; moderately thick plate; thin plate; thickness-to-span ratio板和壳在生产建设中被广泛使用，随着科学技术的发展，在某些领域中，除了传统的薄板(壳)外，还使用了各种各样的特殊板壳结构.例如，气冷核反应堆的预应力混凝土压力容器，航空航天中的各种夹层板(壳)和复合材料板(壳)等.在板壳问题中，工程上广泛使用的是Kirchhoff-Love薄板理论，Reissner中厚板理论[1]和Mindlin中厚板理论[2].在工程实际问题中，由于结。
中厚板精整剪切质量控制方法与改进措施的探讨
中厚板精整剪切是钢板加工的一个重要工艺，它是将原材料切割成特定尺寸的重要工序之一。
在这个工艺过程中，如果剪切质量不佳，会影响整个生产流程的效率和产品质量，因此对于如何控制中厚板精整剪切的质量至关重要。
以下是一些控制中厚板精整剪切质量的方法和改进措施。
1.加强设备维护：保持设备的良好状态对于控制中厚板精整剪切质量非常重要。
因此，我们需要加强设备维护工作，定期检查设备的各项指标是否正常，及时更换损坏的部件，确保设备能够正常运行。
2.增强操作员技能：操作员的技能对中厚板精整剪切质量的控制也非常重要。
我们需要加强操作员的培训，让他们了解和掌握中厚板精整剪切的基本知识和技能，增强他们的操作技能和质量意识。
3.优化剪切参数：剪切参数的优化也是控制中厚板精整剪切质量的一个关键环
节。
我们需要通过不断的实践和研究，找到合适的剪切参数，以达到更好的剪切效果和质量。
4.引进先进技术：在中厚板精整剪切质量控制中，引进先进的剪切技术和设备
也是一个重要的方法。
通过引进先进技术和设备，我们能够更好地控制中厚板精整剪切的质量，并提高生产效率和产品质量。
5.建立质量监控体系：建立完善的质量监控体系，对中厚板精整剪切的质量进
行监控和管理，及时发现和纠正问题，对于提高生产效率和产品质量也有很大帮助。
综上所述，通过加强设备维护，增强操作员技能，优化剪切参数，引进先进技术和设备，以及建立完善的质量监控体系等措施，可以有效地控制中厚板精整剪切的质量，提高生产效率和产品质量，同时还能提高企业的竞争力和市场占有率。
中厚板轧制过程控制中厚度精度研究
中厚板轧制过程控制中厚度精度研究摘要：在中厚板尺寸中，厚度是根本的，对于中厚板质量的判定，厚度精度是关键指标。
基于轧制过程控制，提升其厚度设定精度，不但可获取厚度精度较高的产品，同时亦可提升板材成材率。
本文对轧制力模型进行了概述，对辊缝设定模型进行了分析，本人能力有限，希望能帮助到相关人士。
关键词：厚度精度；轧制力模型；辊缝设定模型；中厚板轧制引言对于中厚板指标而言，厚度精度是关键指标，在对轧制生产进行控制时，厚度控制是重要的内容。
基于厚度精度，与之有关的模型主要有两个，一个是轧机弹跳模型，另一个是轧制力模型，在对这两个模型计算时，若其中一个存在偏差，皆会降低厚度精度。
1.轧制力模型基于轧制力模型而言，其计算精度在很大程度上能直接决定设定的精度。
在对该模型进行计算时，若存在的偏差较大，进而会导致厚度超差。
对于该模型而言，需在数学模型中考虑多种影响系数，比如轧辊半径以及变形抗力等。
当扎件处于高温的情况下，可通过变形抗力因素，充分体现轧制力所受到的影响，该因素是一种物理因素。
对于轧制力模型而言，本文主要从变形抗力模型、轧辊压扁半径模型等方面进行分析，以供参考。
1.1变形抗力模型一般而言，可对变形抗力模型造成影响的因素有很多，站在微观的角度上来考虑，主要有晶粒尺寸、变形制度以及温度高低等，站在宏观的角度上来分析，针对于变形与温度制度，钢种的工艺应当是不变的，然而化学成分极有可能发生波动，在温度升高的情况下，波动是被允许的。
基于变形抗力模型而言，需考虑多种因素，主要包括应变速率以及变形温度等。
对于变形程度而言，其可对变形抗力造成一定的影响。
若变形程度恒定，在温度增加的同时，变形抗力呈现下降的趋势；若变形温度恒定，在允许的范围内，针对于变形程度与抗力，两者差不多呈正比例关系，也就是说变形程度越大，变形抗力越大。
通常情况下，人们采用强化强度来衡量两者这样的关系。
当变形速率增加的同时，可促使变形抗力得到相应的增加。
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化
中厚板生产中自动化控制系统的应用与优化摘要：中厚板轧制自动化系统反映了线材轧制控制的自动化程度，采用中厚板轧机自动控制系统不仅可以提高生产质量和利用率，而且可以满足特殊的控制要求。
从AGC绝对厚度控制、轧区跟踪系统和自动轧制三个方面介绍了自动控制优化的实际应用关键词“绝对ＡＧＣ”；中厚板；自动化系统钢铁行业是典型的制造生产过程包括各种钢铁工业，具有很高的针对性和渗透性。
生产过程不仅包括成本、质量和效率等市场竞争因素，还包括资源、能效和可承受性等因素，以及过程排放、环境兼容性和工业生态系统等可持续发展因素。
一、中厚板生产工艺概述轧制产品（各种钢材）作为钢铁行业长流终端技术，直接服务于各行各业。
轧钢工艺的品种和质量首先代表了钢铁行业的整体生产水平，经过检查和清理的坯料被送到铸坯车间原料跨进行切割所需的长度。
按类型、来源、钢种和生产计划储存。
推料机将一个轧制坯料一个接一个推入辊道，并将其送入加热炉；送料机将板材加热至1150-1250℃后将其推入热炉，板材通过辊子输送至轧机。
除鳞箱经过首先氧化铁皮从高压水中去除；然后进入轧机。
四辊可逆式轧机。
轧机配有锥形工作辊，用于轧制工件。
高压水去除轧制表面的氧化铁。
通用13-17次往复轧，至最终产品的尺寸，轧制后，钢板由钢板矫直机矫直，钢板矫直后由冷床冷却。
在生产过程中，钢板的加工主要包括厚度、宽度、钢板长度等物理尺寸。
为了提高轧制板材的机械性能，通常在轧机后部安装快速冷却装置，将轧制板材冷却到一定温度，以获得所需的板材性能。
厚板自动轧制系统的控制功能包括：将工件从原来的厚度、宽度和长度轧制到所需的厚度、宽度和工件长度。
快速冷却板具有良好的机械性能。
计划在该地区增加产量，以提高生产速度和生产率。
在生产过程中，操作者必须在生产过程中进行指导和控制，维修人员必须有一定的控制手段，以便于错误的处理。
二、案例分析1.AGC厚度绝对控制。
厚钢板轧机的自动控制系统采用AGC绝对厚度控制系统建立轧制宏微观跟踪平台，根据L2系统数据和自动轧制的主要功能，实现可逆自动轧制过程。
高强度薄规格中厚板板型控制工艺研究
各个环节 ， 每个 因素之 间相互影响 ， 前 一道Ｔ序是后 一道Ｔ序 的基础 ， 而精轧阶段板形控制至关 重要 ，精轧轧后板型平直度要很好 的满足 钢 板冷却先决条件 ， 通过精轧工序合理 设定 钢板轧制参数 ， 控制好钢板整 个变形 过程 ， 改善钢板板形 。 ３ ） 控制钢板冷却速率 。 温度低 、 钢板薄 ， 极易产生浪 冲问题 ， 冷却水
影响最后收益 ，生产 中需要统筹各种板 型控制技术 ，提高板 型控制质 量， 提高经 济效益 ， 同时也 可以很好提高产 品成材率 和产品质量 ， 对相 关技术 可以通 过各种轧制方法进行对 比分析 ， 大幅度提高产 品质量 。
参考文献 ：
出与热钢板 发生对流换热外 ， 还会存在钢板 表面滞 留问题 ， 造成钢板横
二、 钢 板 纵 向 温 度 控 制
式进行控制控 制 ， 提高控制能力 。随着科学技术发展 ， 冷却设 备技术 发 展， 中厚 板轧制技术也 促使 了冷却方 式改进 ， 采 用柱状冷却 模式 ， 也 可 以相继对喷雾进行一 定冷却处理 ，高密度管层流冷却也会直接增加 冷 却速度 ， 提高钢板平直度 ， 提升表面温度控制工艺水平。
科技风 ２ ０ １ ７年 １月上
机械化工
Ｄ ＯＩ ： １ ０ ． １ ９ ３ ９ ２ ￣ ． ｅ ｎ ｋ ｉ ． １ ６ ７ １ － ７ ３ ４ １ ． ２ ０ １ ７ ０ １ ０ ９ ９
高 强度薄规 格 中厚板板 型控制 工艺研究
刘 ０ ６ ６ ０ ０ ０
中厚板平面板 型控制 主要采 用的是计算机控制技术 、厚度测量仪
和横 向板型控制技术对 自动版进行控制 ， 比如对于轧制法 、 差厚宽轧制
高精度厚度自动控制系统的研究与应用
高精度厚度自动控制系统的研究与应用摘要：本文介绍了山东钢铁集团有限公司济南分公司4300mm轧机高精度厚度自动控制系统的研究与应用，详细说明了厚度自动控制系统的关键技术，提高了整个控制系统的精度。
关键词：自动控制；弯辊；窜辊；中图分类号：tb486+.31 引言：一台轧机能轧出高精度的合格钢板，不但需要有先进的工艺理论做基础，还要有精确的现场检测、执行设备以及先进的控制系统。
现代轧钢技术的发展趋势是高精度轧制技术和轧制过程自动化、智能化，济钢4300mm产线的高精度厚度自动控制系统采用了国际最先进的技术，基本实现了自动轧钢的要求，并且在产品精度上，达到了宽厚板生产的一个新的高度。
2 高精度厚度自动控制系统的研究2.1 系统概述：济钢4300mm产线的粗轧机和精轧机都是可逆四辊轧机，轧辊长度4300mm，最大轧制钢板宽度4200mm。
精轧机具备窜辊和弯辊功能，可以使用smartcrown辊。
由于在轧机顶部和底部安装有高精度位置传感器，所以粗轧机和精轧机本身可以作为厚度计来测量辊缝，再根据轧机弹跳计算出轧出钢板的厚度。
在控制设备上，使用了西门子公司最新一代的大型工艺控制系统simatic tdc，采样周期可以达到100μs，simatic tdc控制系统代表了世界控制系统的先进水平，同时它也是西门子公司目前最高端的控制系统。
两台轧机的控制系统基本一致，不同之处是精轧机可以使用使用弯辊和窜辊减小板凸度和轧辊磨损，并且精轧机可以根据γ射线测厚仪的钢板厚度测量结果，使用轧机zpc功能调节异板差。
2.2 高精度厚度自动控制系统的关键技术：轧机二级在从加热炉要钢以后，会根据三级mes传过来的坯料数据和生产上要求的轧制规程，生成控制轧机需要的轧制表发送给一级。
轧制表里包括了预设辊缝、预设轧制力、预设转矩、每道次的轧制温度等轧制给定值。
每轧完一道次，二级都会根据一级反馈回来的实际测量辊缝、实际轧制力，根据弹跳方程计算出轧件实际的轧出厚度，这个过程叫做后计算。
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科技专论中厚板高精度厚度控制的研究与应用分析【摘 要】近些年来我国的轧钢产业迅猛发展，我国也逐步成为世界上钢材生产的大国，对钢材产量和需求量大大提升，并且对生产的钢材质量越来越高。
在轧钢的自动化生产中高精度的厚度控制技术成为关注点。
本文对中厚板高精度厚度控制技术进行研究与应用分析，对轧钢生产起到不错的效果。
【关键词】中厚板；高精度厚度控制；应用分析21世纪看一个国家的发展程度，其中钢铁产业在其中发挥着至关重要的作用。
也可以说钢铁产业是决定一个国家繁荣的因素之一，所以这样一来对于钢铁产业来说是一个极大地挑战。
只有不断提高钢铁生产中的各项技术水平，更好的投入生产，才能提高我国的国际竞争实力。
以下是对作为钢铁生产中重要的技术手段之一的厚度控制技术所进行的探究。
一、对中厚板厚度控制的研究目的及意义中厚型钢板是在国民经济发展中在各个方面所需求的钢铁材料，也是国家工业化过程中重要的钢材品种，只有让其生产水平达到国内甚至是国际的先进水平，才能满足在我国经济建设中对优质、高附加值中厚板的需求。
就目前中厚板加工企业的发展势态来看，在日益激烈的竞争中，对产品结构作进一步优化，提产品的质量和生产率并且降低生产成本已经显得迫不及待。
高精度的厚度控制技术是完成这些要掌握和发展的关键技术之一。
本文对中厚板高精度厚度控制技术的相关要点进行探究，开创自主生产线并引进先进技术，有成效的运用到现场生产当中，使得轧制生产更加科学、更具竞争力。
这对我国在中厚板加工的效益和先进性具有着非凡的意义。
二、中厚板厚度控制技术的探究对于中厚板的加工过程中，多数轧机都是以AGC技术为主要调节手段。
因为其具有设备要求简单，反应速度快，滞后小等特点，所以在中厚板轧机上得以广泛使用。
AGC技术系统涵盖了厚度计算和轧制力预测两部分，其中对于厚度计算等的作用尤为明显。
对于此技术手段在高精度厚度控制的处理的主要步骤包括：1、轧机初始辊缝设定先不考虑各个补偿的因素在内，中厚板的厚度计算公式：h=s+f（p）其中h代表钢板厚度，s为空载辊缝，f（p）为轧机弹跳量。
其中空载辊缝是无法进行直接测量的（如果进行空压的空载辊缝会对机械造成严重损坏），所以要利用相对值来进行计算，这样也保证了数据的准确性和辊缝的合理性。
2、轧机弹跳量的宽度校正在轧制过程中，由于压力的变化导致轧件产生变形，这就涉及到轧机弹跳量的问题。
随着轧件宽度的不同，其轧制压力也随之变化，所产生的轧机弹跳量也不相同。
再将这些因素考虑在内，利用回归方程先计算轧机弹跳量宽度的修正量，最后再对真正的轧机弹跳量进行计算。
3、油膜厚度的填补支撑辊轴承油膜的厚度和辊缝中润滑油膜的厚度是导致中厚板厚度变化的主要的两个因素。
油膜厚度可以由雷诺兹方程表示h=aδX/(x+b),X=SηN/P。
其中a、b、S均为常数；δ为轴承与辊颈之间的直径间隙差；X为萨摩菲尔德变量：η为油粘度；N为轧辊转数；P为轧制力。
由此我们可知，油膜厚度同轧制速度和轧制力有关。
在实际测量中，是不存在油膜厚度为0的情况，所以我们也要参照相对油膜厚度的数值来进行计算，这样一来我们就能更好地确定在不同压力、不同转速值下的相对油膜厚度。
Δh=a/{（N/P-N/P）+B}+C.4、其他填补为了提高AGC的性能，对于中厚板高精度厚度的控制技术中，除了上述影响因素外，还有下列几种因素需要进行填补AGC中出现的缺陷。
但是下面这些因素变化速度相对较慢，可以通过自行控制对其进行修正。
4.1冲击补偿：在咬钢的瞬间，使得轧制力在辊缝上的冲击力增大，可以采用在咬钢前预先把辊缝降低一定值的措施进行补偿；在咬钢过程结束后，可以把辊缝恢复到设定值的大小。
4.2轧辊热膨胀补偿：由于轧辊膨胀引起的轧辊直径变化，对其动态变化量进行的补偿。
4.3磨损补偿补偿：由于轧辊磨损而引起的轧辊直径变化，对其动态变化量进行的补偿。
4.4轧辊偏心补偿：由于轧辊偏心而引起轧制力的变化，使得厚度计系统不准确。
4.5头尾补偿：由于钢板头尾温度不同，造成钢板头尾厚度变化，为解决此类情况采用的补偿方法。
三、高精度厚度控制技术的应用加工后的不同厚度的中厚板的钢种包括碳素结构板、低合金板、桥梁板、压力容器板、锅炉板、造船板、建筑结构板。
可谓是用途非常广泛。
在对高精度厚度控制技术应用时有以下几点因素会对其造成影响。
1.轧辊辊型：在生产前做详尽的计算和规划，明确辊型特点，对在轧辊过程中的条件和因素要进行严格控制，从而为实现高精度的厚度轧制打下良好基础。
切记严禁轧低温钢和加热温度不均匀钢。
2.成品道次辊跳值：辊跳值是对高精度厚度控制出现偏差中最要的因素，它直接对其造成影响。
所以在操作过程中要严格控制好钢温变化，保证轧制压力波动最小，尽可能的减少由此原因造成的厚度同板差。
3.钢坯的加热质量：钢坯一旦受热温度不均衡就会影响到辊跳值的数值变化，从而间接导致偏差的出现。
为避免此情况的出现，我们可以采用双炉加热，严格控制加热温度，并防止冷风吸入炉中，以保证钢坯加热的质量。
4.测厚仪：对于加工后的中厚板厚度数据的测量和收集也是非常重要的。
所以我们必须采用高精度的测厚仪完成此环节，确保数据的准确性，用于以后的参考和修正工作。
5.液压AGC系统：AGC技术是对辊缝补偿的一种重要的填补手段，通过控制轧制的压力变化来完成，由此我们必须重视AGC技术的使用，来减少钢板轧制中出现的偏差。
通过对以上因素的分析和纠正，进行严格控制措施，就能实现高精度的厚度控制要求，并使轧钢的成功率大大提升，从而也就降低了再进行回炉加工所带来的额外的经济损失。
四、结论通过以上探究与分析，我们了解到在钢铁企业迅速发展的今天，只有在技术上不断创新与改善，并且加快新产品的开发，才能使得企业更好的发展。
利用现有技术和设备，在加工中厚板的过程中，对厚度精度进行研究并提出更高要求，已成为一个不容忽视的问题。
所以我们要改进工艺提高技术操作，来实现高精度厚度控制，从而提高生产的成品率，尽量减小板材厚度差，给我们的企业带来更好的效益，让企业可持续发展。
阳日隆江阴兴澄特种钢铁有限公司 214400(>>下转第293页）DOI:10.13751/ki.kjyqy.2012.22.055科技专论改进电能表检定方法，提升能源计量工作水平【摘 要】电能表是国家能源管理的重要计量器具之一，电能表计量的可靠性有重要意义，本文针对电能表计量工作中存在的问题，提出了有效的改进方法，对提高电能表计量工作水平有具有积极意义。
【关键词】电能表；计量工作；检定水平；改进策略1.引言能源是经济建设和人民生活的必备物质基础，关系着整个社会的可持续发展，加强能源管理，对缓解能源压力，建设节约型社会，提高经济社会可持续发展能力都有着重要意义。
电能表是国家能源管理的重要计量器具之一，其计量的可靠性直接决定着我国能源管理水平。
近年来，电能表的种类日益繁多，功能越来越为复杂，这在给能源管理带来方便的同时，也使得电能表质量问题日益复杂多样，虽然对电能表的检定有着一系列详细的标准，但由于多方面的原因电能表检定中存在不少不足之处，导致出现测量误差，影响了电能表计量工作。
下面，本文针对电能表计量工作中存在的问题，提出一些有效的改进方法。
2.电能表直观检测中存在的问题和改进策略根据规程，在对电能表进行检定前，要先进行直观检查，直观检查工作虽然看起来很简单，但实际上却是非常重要的，往往会因为直观检查时忽视了一些小问题而影响电能表的检定计量工作。
在对电能表进行直观检查时，要检查电能表接线盒内的螺丝是否齐全，有无缺漏或锈蚀现象。
接线盒的接线形式有三相三线、三相四线等，在接线盒内的铭牌上标定了接线形式，必须检查接线形式是否同铭牌标定相吻合。
此外，还应当检查现场接线图是否有明确规范的进行标识，绝缘片是否缺失，辅助端子说明标签标识是否清楚等。
在实际计量检定发现，部分厂家生产的电能表存在三相三线使用三相四线接线盒、接线图标识不规范、部分多功能电能表实现功能和通信规约模糊等现象。
除了按堆积进行计量检定外，目前电能表计量检定中较容易出现忽视电流线圈与电压线圈通路和断路情况的检定。
实际上，目前用于电能表计量检定的装置相当于一个交流电流源和交流电压源，如果存在开路电流源将形成回路，甚至产生高压烧坏电流源；而如果电压源存在短路，则会因负载电流越出允许值而烧毁电压源。
这种情况不仅会造成不必要的劳动，降低工作效率，还会对检定装置造成损坏，影响电能表的计量检测可靠性，因此必须注重检测前的直观检查，并确定电能表电流线圈是否断路，电压线圈是否短路。
3.潜动试验常见问题及改进策略电能表电压回路的磁通由于不对称情况的影响，会产生附加力矩，如摩擦力补偿力矩的增加，制造、装配、维修造成磁路不对称产生固有补偿力矩等，当附加补偿力矩超出摩擦力矩时，电能表在无负荷电流时转盘也会转动，即潜动。
潜动会使电能表计量不准确，所计电量超出实际消耗电能。
不论是新生产的电能表还是检修的电能表，都必须进行潜动试验。
电能表产生潜动力矩的原因是由于电磁元件、转动元件装配不当或低负荷补偿力矩过大所引起的，在进行潜动试验时，应当给电能表施加规定电压值并使电流线路保持在无负载电流情况下，观察电能表转盘是否转动或者有无脉冲输出。
转盘不超出一转或脉冲输出不超出一个，被检电表潜动试验合格，否则即不合格。
为了保证电能表电流线圈无电流通过，通常采用将检定装置电流输出设置为零的办法，但实际上由于制造工作等原因，部分检定装置即便将电流输出设置为零，依然会有少量电流输出，使电能表转盘产生驱动力矩而影响潜动试验的可靠性。
为了避免检定装置对电能表潜动试验的影响，在进行潜动试验检定时，应当完全切开电能表电流回路，保证没有电流通过被检电能表的电流线圈，以免因此而影响计量检定质量，作出错误的检定判断。
4.启动试验存在问题及改进策略电能表并不是一有负载电流其转盘就能转动，只有负载电流所产生的转动力矩超过摩擦力矩和潜动力矩时转盘才会转动。
电能表启动试验实际上就是检测电能表的灵敏度，保证转盘开始不停转动所需的最小负载电流值的大小。
目前所采用的部分检定装置仅能利用电流互感器判定电流表量程值，极容易造成测量误差，在进行检定时应当采用多量程毫安级电流表检测起动电流值，以保证测量误差在许可范围内，以免作出错误检定结果。
对于电子式电能表，在检定规程中规定，在参比电压、参比频率、功率因素为1的情况下，负载电流升到电能表启动电流规定值后，电能表应当存在脉冲输出。
但电子式电能表型号、规格多样，启动功率、计量特性等存在巨大差异，在实际检定中极容易产生误差。
目前进行启动试验多采用公式tQ=60×1000/（C.K.PQ）来判定，但运用这个公式来判定，是在电能表电能测量误差为零的前提下进行计算的，而没有对电能表启动时的测量误差进行充分考虑，如果电能表存在正误差，既便是再大的正误差都能通过启动试验，只有负误差才不会通过。